动力电池模组正负极连接结构的制作方法

本实用新型属于锂离子电池连接技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种动力电池模组正负极连接结构。

背景技术：

随着国家政策对新能源汽车行业巨大扶持，新能源汽车发展得到前所未有的发展。在国家层面从购置补贴、税费减免、研发支持、生产准入、业态创新、基础设施及标准规范等方面出台一系列重大政策措施并得到全面落实；推进建立节能与新能源汽车市场化发展长效机制，系统促进新能源汽车发展。2016年新能源汽车生产51.7万辆，销售50.7万辆，比上年同期分别增长51.7％和53％；作为新能源汽车核心动力电池包2016年需求量已超过60万套，动力电池包市场需求巨大；随着国家和行业对电池包技术要求越来越严格，各电池和电池包生产厂都在不断提升技术要求，满足或超过国家对电池包技术要求，电池包集成中电池焊接连接技术也在不断推陈出新。

电池包集成是由单体电池通过串并联的方式先制成模组，再由模组通过系统集成为电池包；单体电池通过串并方式制成模组时，需在单体电池间进行并联或串联连接；目前，动力电池模组制作连接基本都是采用螺栓和螺母实现单体电池之间的连接，此种连接方法存在的缺点有：缺点一是通过螺栓与螺母连接时电池极耳接触电阻大，电池充放电时连接处发热量大，影响电池使用寿命和安全性；另一种缺点是车辆在行驶过程中会产生震动导致螺栓与螺母之间出现松动，会产生连接失效，影响电池包寿命和安全，导致车辆使用时出现故障，带来人身安全隐患；第三种缺点是这种连接结构在电池模组制作时工作繁琐，耗时长，成本高。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种动力电池模组正负极连接结构，目的是提高动力电池模组中单体电池之间的正、负极连接可靠性。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：动力电池模组正负极连接结构，包括焊接连接的第一连接片和第二连接片，第一连接片的材质为铜，第二连接片的材质为铝，第二连接片上设有凸起且该凸起作为电压和温度采样点。

所述凸起设置两个且两个凸起朝向所述第二连接片的同一侧伸出。

所述第一连接片包括相连接的第一连接部和第二连接部，第二连接部的厚度小于第一连接部的厚度。

所述第二连接片包括相连接的第三连接部和第四连接部，第四连接部的厚度小于第三连接部的厚度，所述凸起设置于第四连接部上。

所述第一连接部的厚度与所述第三连接部的厚度相同，所述第二连接部与所述第四连接部贴合且为焊接连接。

本实用新型的动力电池模组正负极连接结构，能够更好的适应单体电池制成电池模组时正、负极连接时技术要求，采用铜片和铝片重叠设计，利用超声波焊接技术将铜片和铝片焊接成型，提高了动力电池模组中单体电池之间正、负极连接的可靠性。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型动力电池模组正负极连接结构的结构示意图；

图2是本实用新型动力电池模组正负极连接结构的截面示意图；

图3是本实用新型动力电池模组正负极连接结构的主视图；

图中标记为：1、凸起；2、第一连接片；21、第一连接部；22、第二连接部；3、第二连接片；31、第三连接部；32、第四连接部；4、凹槽；5、采集识别点；6、阻值测试点。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种动力电池模组正负极连接结构，包括焊接连接的第一连接片21和第二连接片3，第一连接片21的材质为铜，第二连接片3的材质为铝，第二连接片3上设有凸起1且该凸起1作为电压和温度采样点。

具体地说，单体电池的极耳所使用的材料一般为：正极使用铝(Al)材料，负极使用铜镀镍(Ni—Cu)材料；电池包是单体电池通过串并联方式进行系统集成的，单体电池在串并联时需要将正负极进行连接，由于正负极材料不同，不能正直接进行激光焊接；为实现正负极激光焊接，需采用本实用新型的连接结构，以满足正负极耳同时焊接的技术要求。第一连接片21是用于与单体电池的负极极耳连接，第二连接片3是用于与单体电池的正极极耳连接。

如图1至图3所示，第一连接片21和第二连接片3均为扁平片状结构，第一连接片21包括相连接的第一连接部21和第二连接部22，第二连接片3包括相连接的第三连接部31和第四连接部32，第二连接部22的厚度小于第一连接部21的厚度，第四连接部32的厚度小于第三连接部31的厚度，第一连接部21的厚度与第三连接部31的厚度相同，第二连接部22与第四连接部32贴合且为通过超声波焊接连接，第一连接部21和第三连接部31分别位于第二连接部22和第四连接部32的一侧。第一连接部21和第二连接部22的端部相连接形成横截面为L型的第一连接片21，第三连接部31和第四连接部32的端部相连接形成横截面为L型的第二连接片3，第一连接片21和第二连接片3重叠设计，第二连接部22和第四连接部32相贴合处的总厚度与第一连接部21和第三连接部31的厚度大小相同，形成连接结构的主体部分为厚度大小一致的片状结构。

作为优选的，第一连接片21和第二连接片3的表面具有镀镍层，镀镍层的厚度不小于3um，镀层附着力满足GB T9286 1级等要求。

如图1至图3所示，凸起1设置两个，两个凸起1设置于第四连接部32上，且两个凸起1朝向第四连接部32的同一侧伸出。两个凸起1中，其中一个凸起1用于连接电压采样线束，另一个凸起1用于连接温度采样线束。

如图1至图3所示，第一连接片21和第二连接片3长度方向上的两端分别设置一个半圆形的凹槽4且该凹槽4为开口槽，第一连接片21和第二连接片3两端的凹槽4分别对齐设置。设置凹槽4，作为激光焊接时CCD相机(CCD的英文全称是：Charge-coupled Device)进行识别定位的采集识别点。

如图1至图3所示，第一连接片21和第二连接片3上设置阻值测试点。第二连接片3的边缘处设置一个圆弧槽，形成一个R角，作为激光焊接时CCD相机(CCD的英文全称是：Charge-coupled Device)进行识别定位的采集识别点。

在使用上述结构的动力电池模组正负极连接结构时，将此连接结构按电池模组制作要求摆放到位，再将单体电池的正、负极耳按要求与连接结构的第一连接片21和第二连接片3进行压合，然后送入激光焊接工位进行激光焊接。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。