一种车载充电器的制作方法

本实用新型涉及一种车载充电器，插装在汽车内可以提供电源，插装在例如点烟器的位置。

背景技术：

现有技术中车载充电器的结构如图1、图2、图3所示，负极设计采用冲压弹片，负极弹片3和线缆9直接焊接到主板2上，主板2装配到下壳7上，然后上壳1和下壳7组装在一起，装饰环4装配后，拧上螺栓5，装配顶盖8。负极弹片3为两片弹片，如图4所示，每片弹片由金属带折弯构成，外侧形成了一个凸起状的折弯，从外壳预留孔伸出，连接车内电源电路的负极。

该类型产品存在以下缺点：

负极弹片3凸起状的折弯和外壳预留孔位置处缝隙大，容易进入灰尘。

产品各个部件连接配合不好，外观不规整。

产品上下壳组装存在较大缝隙10，容易进入灰尘。

负极弹片3先焊接到主板2再进行装配，装配难度大，容易造成装配过程中负极弹片3从主板2上面脱离，造成失效。

零部件较多，装配步骤多，产品制造成本高，结构复杂。

由于存在上述缺陷，现有技术中的车载充电器制造成本高，电连接性能不稳定，使用寿命也较短。

技术实现要素：

鉴于现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种车载充电器，采用一体式外壳和一体式负极弹片，简化了外壳结构，提高了外壳的密封性，同时简化了组装过程。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车载充电器，包括外壳，所述外壳中设置有电路主板，所述外壳两侧和底部设置有预留孔，所述外壳中设置有负极弹片，所述负极弹片包括底座，底座两侧设置有弹臂，所述弹臂位于所述主板的两侧，所述弹臂外侧设置有鼓包式凸起，所述凸起从外壳两侧的预留孔伸出，连接车内电源电路的负极；所述底座、弹臂和凸起一体冲压成型。

进一步，所述凸起的宽度小于所述弹臂的宽度，所述弹臂的宽度大于所述外壳两侧预留孔的宽度；所述凸起顶部以及两端为圆弧状，所述外壳两侧的预留孔为长圆形孔，适配于所述凸起。

进一步，所述外壳为一体注塑制成，顶部开口处设置有顶盖，所述顶盖和所述外壳卡接组合；所述外壳底部带有底板，所述底板中部设置有预留孔。

进一步，所述底座上预留有透孔，所述主板下方连接有正极端子，所述正极端子穿过所述透孔，从所述外壳底部的预留孔伸出。

进一步，所述主板上设置有接触片，所述负极弹片的弹臂受压后与所述接触片接触连通，不受压时断开连通；所述负极弹片的弹臂与所述底座连接处设置有加强折弯，所述底座边缘设置有向上的折弯边，所述底座形成凹槽状。

进一步，所述主板上焊接有线缆，所述线缆对外连接待充电设备。

进一步，所述外壳呈喇叭状，喇叭开口端位于所述外壳顶部，所述喇叭开口端侧壁上设置有倾斜外伸的接入口，所述线缆从所述接入口进入所述外壳电连接所述主板。

进一步，所述接入口处设置有封口塞，所述线缆穿过所述封口塞进入所述外壳，所述线缆外壁与所述封口塞之间密封连接；所述封口塞的形状和所述接入口相适配，所述封口塞和所述接入口卡接组合，阻止所述封口塞被拉出所述接入口。

进一步，所述主板上安装有LED指示灯，从所述顶盖透出灯光。

进一步，所述正极端子为圆柱形，上端带有凸缘，下端为球形。

采用上述技术方案的本实用新型车载充电器具有以下优点：

本实用新型车载充电器的壳体采用整体式结构，不需要组装，无缝隙，密封性好，产品外形规整，美观，整体性强。

本实用新型车载充电器的负极弹片采用凸包式冲压结构和充电器外形更加匹配，外形美观，和外壳贴合好，缝隙小，不容易进入沙尘。

本实用新型车载充电器中零部件少，组装简单，制造成本降低。

本实用新型车载充电器中负极弹片与主板不需要焊接，简化了组装工艺，在组装过程中不会发生因为负极弹片受挤压与主板脱离造成电路失效的问题。

本实用新型车载充电器的电连接性能稳定，延长了使用寿命。

附图说明

图1是现有技术中车载充电器的主视图；

图2是现有技术中车载充电器的左视图；

图3是现有技术中车载充电器的分解图；

图4是现有技术中车载充电器所采用弹片的立体图；

图5是本实用新型车载充电器所采用弹片的立体图；

图6是本实用新型车载充电器的分解图；

图7是本实用新型车载充电器的立体图(图中不含外壳)；

图8是本实用新型车载充电器的主视图；

图9是本实用新型车载充电器的左视图；

图10是本实用新型车载充电器所采用外壳的立体图；

图11是本实用新型车载充电器所采用封口塞的立体图(图中封口塞上插入有线缆)。

图中：1.上壳；2.主板；2-1.接触片；2-2.指示灯；3.负极弹片；4.装饰环；5.螺栓；6.正极端子；7.下壳；8.顶盖；9.线缆；10.缝隙；11.负极弹片；11-1.弹臂；11-2.凸起；11-3.底座；11-4.加强折弯；12.外壳；12-1.预留孔；12-2.接入口；12-3.封口塞。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

实施例1

如图5、图6、图7所示为本实用新型实施例之一，在该实施例中，一种车载充电器，包括外壳12，外壳12中设置有电路主板2，外壳12两侧和底部设置有预留孔，外壳12中设置有负极弹片11，负极弹片11包括底座11-3，底座11-3两侧设置有弹臂11-1，弹臂11-1位于主板2的两侧，弹臂11-1外侧设置有鼓包式凸起11-2，凸起11-2从外壳12两侧的预留孔12-1伸出，连接车内电源电路的负极。

在该实施例中，底座11-3、弹臂11-1和凸起11-2一体冲压成型。如图5所示，底座11-3两侧的弹臂11-1是平行的，与底座11-3是垂直关系。底座11-3边缘还设置有向上的折弯边，底座11-3形成凹槽状，方便固定住主板2，防止主板2发生旋转。

鼓包式凸起11-2顶部以及两端是圆弧形的，外部比较圆滑，是在弹臂11-1上通过冲压凹槽的方式制成的。外壳12两侧预留孔12-1的形状是长圆形的孔，适配于凸起11-2，长圆形的预留孔12-1也有利于提高此处的密封性。

如图5所示，凸起11-2的宽度小于弹臂11-1的宽度，弹臂11-1的宽度大于外壳12两侧预留孔的宽度。在凸起11-2的两侧还留有边缘，这样，当凸起11-2从外壳12两侧的预留孔12-1伸出时，凸起11-2两侧的边缘可以遮挡住预留孔12-1和凸起11-2之间的缝隙，所以密封性比较好。

外壳12为一体注塑制成，进一步提高了壳体密封性，也简化了组装过程。顶部开口处设置有顶盖8，顶盖8和外壳12卡接组合。外壳12底部带有底板，底板中部设置有预留孔。

如图10所示，外壳12呈喇叭状，喇叭开口端位于外壳12顶部，喇叭开口端侧壁上设置有倾斜外伸的接入口12-2，线缆9从接入口12-2进入外壳12电连接主板2。

如图11所示，接入口12-2处设置有封口塞12-3，线缆9穿过封口塞12-3进入外壳12，线缆9外壁与封口塞12-3之间密封连接，可以采用点胶的方式密封连接。封口塞12-3的形状和接入口12-2相适配，封口塞12-3和接入口12-2卡接组合，阻止封口塞12-3被拉出接入口12-2。

在封口塞12-3安装到接入口12-2中之后，封口塞12-3上部与外壳12的顶部齐平，不影响顶盖8的安装，而且能够保持保证顶盖8对外壳12的封盖效果。

如图5、图7所示，底座11-3上预留有透孔，主板2下方连接有正极端子6，正极端子6穿过该透孔，从外壳12底部的预留孔伸出。

如图7所示，主板2上设置有接触片2-1，负极弹片11的弹臂11-1受压后与接触片2-1接触连通，不受压时断开连通，提高了安全性。在车载充电器插入车内点烟器中之后，负极弹片11受压变形，实现电路连通。

主板2上焊接有线缆9，线缆9对外连接待充电设备。

主板2上安装有LED指示灯2-2，从顶盖8透出灯光。

如图6所示，正极端子6为圆柱形，上端带有凸缘，下端为球形。正极端子6上端带有凸缘，不会从外壳12底部的预留孔掉出。

本实施例中的车载充电器组装过程如下所述：

首先安装负极弹片到外壳中；

其次将正极端子安装到外壳中，从外壳底部的透孔伸出；

然后将线缆与主板焊接，将主板安装到外壳中；

最后安装顶盖到外壳顶部，完成组装。

本实施例中的车载充电器组装之后如图8、图9所示。

从组装过程可知，由于车载充电器中负极弹片与主板不需要焊接，先安装负极弹片，其次安装主板，在组装过程中不会发生因为负极弹片受挤压与主板脱离造成电路失效的问题。

实施例2

在该实施例中，底座11-3两侧的弹臂11-1与底座11-3连接处设置有加强折弯11-4，如图5所示，该折弯能够提高弹臂11-1的弹性，在弹臂11-1不受压时可以快速与主板2上的接触片2-1断开连通。

本实施例中的其他结构与实施例1中相同，在此不再重复描述。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围内。