高速绕线成型工装及线圈成型系统的制作方法

本发明涉及激光振镜技术领域，特别是涉及一种高速绕线成型工装及线圈成型系统。

背景技术：

传统的激光振镜，其电机线圈为马蹄形，是不规则的线性缠绕。目前只能通过手动绕线工装来手工缠绕，需要人为计算圈数，并且整个线圈是分成两个半圈分别绕制。

这种方式的绕制速度慢，绕制效率低；并且存在绕制力度不均匀的问题，加工出的线圈松紧不一，一致性差，线圈的废品率高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种高速绕线成型工装及线圈成型系统，以解决现有技术中存在的激光振镜的电机线圈绕制效率低的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供的一种高速绕线成型工装，包括绕线部及定型部；

所述绕线部包括第一成型块、第二成型块、导线柱及传动连接轴；

所述第一成型块与所述第二成型块结构相同，且二者对称设置在所述传动连接轴上；

所述导线柱垂直设置在所述传动连接轴上，且位于所述第一成型块与所述第二成型块之间；

所述定型部包括第一定型柱、第二定型柱、第一定型块、第二定型块及定型架；

所述第一定型柱与所述第二定型柱结构相同，且二者对称设置在所述定型架上，同时二者的轴线重合；

所述第一定型块与所述第二定型块结构相同，且二者对称设置在所述定型架上，同时二者的底面平行；

所述第一定型柱的轴线垂直于所述第二定型块的底面。

进一步地，所述第一成型块包括成型块本体、成型凸起及连接孔；

所述成型块本体的顶部设置有柱形面；

所述成型凸起设置在所述柱形面上；

所述连接孔贯穿所述成型块本体与所述成型凸起；

所述连接孔的轴线与所述成型块本体的底面垂直。

进一步地，所述第一定型柱包括定型柱本体、定型凸起及定位孔；

所述定型凸起与所述定位孔设置在所述定型柱本体的同一端；

所述定位孔的尺寸与所述导线柱的尺寸匹配；

所述定型凸起用于从所述第一成型块的一侧压紧所述第一成型块与所述第二成型块之间的成型线圈。

进一步地，所述定型凸起包括第一凸起及第二凸起；

所述第一凸起与所述第二凸起的形状相同，且二者对称设置在所述定型柱本体的端部；

所述第一凸起用于压紧所述第一成型块与所述导线柱之间的成型线圈；

所述第二凸起用于压紧所述第二成型块与所述导线柱之间的成型线圈。

进一步地，所述第一定型块的顶部设置有定型柱面；

所述定型柱面用于从所述第一成型块的一侧压紧所述第一成型块与所述第二成型块之间的成型线圈。

进一步地，还包括锁紧螺栓；

所述锁紧螺栓设置在所述传动连接轴的一端；

所述锁紧螺栓用于固定绕线线头。

进一步地，还包括压紧柱；

所述第一定型柱通过所述压紧柱设置在所述定型架上。

进一步地，还包括压紧杆；

所述压紧杆对应所述第一定型块的位置设置在所述定型架上。

本发明还提供一种线圈成型系统，包括醇溶装置及如前述的高速绕线成型工装。

进一步地，还包括压线装置。

本发明提供的高速绕线成型工装及线圈成型系统，绕线的线头固定在绕线部上，绕线部整体轴向转动，绕线先后在第一成型块与导线柱之间及导线柱与第二成型块之间绕制成型，继而将绕线部整体放置于定型部中，第一定型柱与第二定型柱从两个侧面对绕制成型的线圈进行压紧定型，第一定型块与第二定型块从另两个侧面对绕制成型的线圈进行压紧定型，从而线圈制作完毕，而后取出绕线部，并拆解绕线部，将线圈取出，本工装能够实现线圈的自动绕制，线圈绕制效率高，解决了激光振镜的电机线圈绕制效率低的问题，适于进行推广应用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的一种高速绕线成型工装的整体结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的一种高速绕线成型工装中绕线部的结构示意图；

图3为本发明实施例一提供的一种高速绕线成型工装中第一成型块的结构示意图；

图4为本发明实施例一提供的一种高速绕线成型工装中第一定型柱的结构示意图；

图5为本发明实施例一提供的一种高速绕线成型工装中第一定型块的结构示意图；

图6为由本发明实施例一提供的一种高速绕线成型工装所绕制成型的线圈的结构示意图；

图7为本发明实施例二提供的一种线圈成型系统的结构示意图。

附图标记：

100-绕线部；200-定型部；110-第一成型块；

120-第二成型块；130-导线柱；140-传动连接轴；

210-第一定型柱；220-第二定型柱；230-第一定型块；

240-第二定型块；250-定型架；111-成型块本体；

112-成型凸起；113-连接孔；211-定型柱本体；

212-定型凸起；213-定位孔；231-定型柱面；

2121-第一凸起；2122-第二凸起；150-锁紧螺栓；

260-压紧柱；270-压紧杆；300-绕线机；

400-醇溶装置；500-压线装置；600-线轴。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一：

在本实施例的可选方案中，如图1、图2所示，本实施例提供的一种高速绕线成型工装，包括绕线部100及定型部200；

绕线部100包括第一成型块110、第二成型块120、导线柱130及传动连接轴140；第一成型块110与第二成型块120结构相同，且二者对称设置在传动连接轴140上；导线柱130垂直设置在传动连接轴140上，且位于第一成型块110与第二成型块120之间；

定型部200包括第一定型柱210、第二定型柱220、第一定型块230、第二定型块240及定型架250；第一定型柱210与第二定型柱220结构相同，且二者对称设置在定型架250上，同时二者的轴线重合；第一定型块230与第二定型块240结构相同，且二者对称设置在定型架250上，分别位于定型架250的顶部和底部，同时二者的底面平行；第一定型柱210的轴线垂直于第二定型块240的底面。

在本实施例中，第一成型块110、导线柱130、第二成型块120，三者依次连接在传动连接轴140上，通过螺栓固定，三者紧密贴合，构成一体，且三者可随传动连接轴140同步转动；绕制分两个档位进行，绕线先在第一成型块110与导线柱130之间的空隙(即档位1)绕制，再在导线柱130与第二成型块120之间的空隙(即档位2)绕制，绕制过程中绕线保持连续，经过两个档位的绕制之后线圈一体成型，所成型的线圈左右对称。

线圈成型后进行定型，将导线柱130对准第一定型柱210与第二定型柱220，第一定型柱210、第二定型柱220从第一成型块110、第二成型块120的两侧对成型线圈进行压紧定型；第一定型块230、第二定型块240从第一成型块110、第二成型块120的另外两侧对成型线圈进行压紧定型。

并且，导线柱130的两端为圆锥形，在绕制过程中能够起到导向作用，能够准确地将铜质绕线导入到线圈成型所需要的排列位置；导线柱130中部设有用于连接的孔。

在本实施例的可选方案中，如图3所示，第一成型块110包括成型块本体111、成型凸起112及连接孔113；成型块本体111的顶部设置有柱形面；成型凸起112设置在该柱形面上；连接孔113贯穿成型块本体111与成型凸起112；连接孔113的轴线与成型块本体111的底面垂直。

在本实施例中，优选地，连接孔113位于成型块本体111的中部，使得第一成型块110与第二成型块120能够随传动连接轴140的定轴转动而平稳地转动；成型凸起112的侧面轮廓与线圈的轮廓吻合；成型凸起112的顶面也为柱面，且与导线柱130的侧面吻合，2个成型凸起112对称夹住导线柱130。

需要说明的是，上述的柱形面为圆柱体平行切削成型块本体111的顶部所得到的曲面。

在本实施例的可选方案中，如图4所示，第一定型柱210包括定型柱本体211、定型凸起212及定位孔213；定型凸起212与定位孔213设置在定型柱本体211的同一端；定位孔213的尺寸与导线柱130的尺寸匹配；定型凸起212用于从第一成型块110的一对相对侧中的一侧压紧第一成型块110与第二成型块120之间的成型线圈。

在本实施例中，优选地，定位孔213的轴线与定型柱本体211的轴线重合，使得导线柱130的轴线与定型柱本体211的轴线重合，从而使第一定型柱210能够准确地对线圈进行压紧定型。

在本实施例的可选方案中，定型凸起212包括第一凸起2121及第二凸起2122；第一凸起2121与第二凸起2122的形状相同，且二者对称设置在定型柱本体211的端部；第一凸起2121用于压紧第一成型块110与导线柱130之间的成型线圈；第二凸起2122用于压紧第二成型块120与导线柱130之间的成型线圈。

在本实施例中，第一凸起2121与第二凸起2122相对于定型柱本体211轴线所在的面对称，且第一凸起2121与第二凸起2122上相互对应的点到该对称面的距离相等，即二者正对称。

在本实施例的可选方案中，如图5所示，第一定型块230的顶部设置有定型柱面231；定型柱面231用于从第一成型块110的另一对相对侧中的一侧压紧第一成型块110与第二成型块120之间的成型线圈。

在本实施例中，定型柱面231的形状与成型块本体111顶部的柱形面的形状相似。

在本实施例的可选方案中，还包括锁紧螺栓150；锁紧螺栓150设置在传动连接轴140的一端。

在本实施例中，锁紧螺栓150将第一成型块110、第二成型块120、导线柱130及传动连接轴140锁紧，使其连成一体。

同时，锁紧螺栓150还可用于固定绕线线头，绕制线圈之前，先将绕线线头通过锁紧螺栓150固定，再将绕线搭在第一成型块110与导线柱130之间的空隙内；传动连接轴140的另一端通过传动连接杆与动力装置连接，动力装置带动绕线部100转动，绕制线圈；可以理解，绕线线头也可绕到其它部位进行固定，绕线只要能够在档位中绕过即可。

在本实施例的可选方案中，还包括压紧柱260；第一定型柱210通过压紧柱260设置在定型架250上。

在本实施例中，第二定型柱220可直接固定在定型架250上，压紧柱260活动连接在定型架250上，使得第一定型柱210能够相对定型架250沿自身轴线方向运动；定型时，通过压紧柱260对第一定型柱210施加压力，使得第一定型柱210与第二定型柱220从第一成型块110的一对相对侧中的一侧压紧定型线圈；压紧柱260可通过气缸驱动，也可通过液压缸驱动。

在本实施例的可选方案中，还包括压紧杆270；压紧杆270对应第一定型块230的位置设置在定型架250上。

在本实施例中，压紧杆270的轴线垂直于第一定型块230的底面，压紧杆270通过螺纹结构连接在定型架250上，第二定型块240可直接固定在定型架250上；定型时，将绕线部100放置于第二定型块240上，通过压紧杆270使第一定型块230与第二定型块240将绕线部100压紧，使得第一定型块230与第二定型块240从第一成型块110的另一对相对侧中的一侧压紧定型线圈。

实施例二：

在本实施例的可选方案中，如图7所示，本实施例提供的一种线圈成型系统，包括醇溶装置400及如实施例一所述的高速绕线成型工装。

在本实施例中，绕线穿过醇溶装置400，再由绕线部100进行绕制成型；醇溶装置400使得绕线的表面醇溶，利于线圈成型；醇溶装置400可为装有酒精棉的筒状体。

并且，绕线机300，作为动力装置，带动绕线部100转动；绕线机300可设定转速、转动圈数，并且能够沿绕线的轴线方向移动。

在本实施例的可选方案中，还包括压线装置500。

在本实施例中，线轴600上的绕线先经过压线装置500，再经过醇溶装置400，而后由绕线部100进行绕制成型；压线装置500使得绕线平整，利于绕制；压线装置500可为设有羊毛毡的压线块。

综上，线圈的整个加工过程为：线轴600上的绕线经过压线装置500、醇溶装置400，线头通过锁紧螺栓150固定在绕线部100上；启动绕线机300，带动绕线部100转动，绕线先在档位1按设定的圈数绕制，绕线机300带动绕线部100快速轴向移动，绕线再在档位2按设定的圈数绕制，绕线完毕后绕线机300自动停机，保留适当的线长剪断绕线；卸下绕线部100，不用拆解直接置于定型部200上，由前、后、上、下四个方向挤压线圈以定型；醇溶固化后，快速拆解绕线部100，取出线圈产品，如图6所示；实现了线圈一次性绕制成型，高效、简便，产品的一致性和成品率大幅提高，且工装便于拆解。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。