0. 3mm，表面粗糖度Ra为0. 18 μ m的铅合金）、打磨后的夹芯、基 体（厚度均为0. 6mm，表面粗糖度Ra为0. 18 μ m的铅合金）层叠后放置于真空扩散焊机进 行扩散处理。扩散处理的真空度为10中日，温度为30(TC，施加压力为IMpa，总时间30mim。
[0090] 得到复合板A4。
[00川 实施例5
[0092] 本实施例用于说明本发明公开的复合板及其制备方法。
[009引将厚度为0.6mm的铅合金薄板通过CNC机加工成具有多个网孔（孔径为 0.3-0. 6mm)的金属网。网孔贯穿金属网，并且网孔包括位于中部的腰部和分别位于上端部 和下端部的裙部；所述腰部的孔径小于所述裙部的孔径；相邻网孔的裙部相互连通。其中， 金属网上网孔呈矩阵分布，分布密度为1000个/cm2。
[0094] 将金属网放置于灌注箱中，压平整，灌注烙融聚苯硫離树脂，树脂液面高于金属网 上缘0. 15mm，加压压实。
[0095] 将灌注箱箱体在35(TC下保温5min，然后使其自然冷却，得到夹芯。
[0096] 将夹芯上多余的塑胶去除，然后进行打磨，使夹芯表面粗糖度Ra为0. 2 μ m。
[0097] 将基体（厚度均为2. 5mm，表面粗糖度Ra为0. 18 μ m的铅合金）、打磨后的夹芯、基 体（厚度均为2. 5mm，表面粗糖度Ra为0. 18 μ m的铅合金）层叠后放置于真空扩散焊机进 行扩散处理。扩散处理的真空度为10中日，温度为50(TC，施加压力为lOOMpa，总时间Imim。
[0098] 得到复合板A5。
[009引 实施例6
[0100] 本实施例用于说明本发明公开的复合板及其制备方法。
[0101] 按照实施例1的方法制备复合板，不同的是，夹芯与基体的表面粗糖度Ra为分别 为 1 μ m 和 1. 2 μ m。
[0102] 得到复合板A6。
[0103] 对比例1
[0104] 本对比例用于对比说明本发明公开的复合板及其制备方法。
[0105] 按照实施例1的方法制备复合板，不同的是，直接注塑得到夹芯，夹芯内部无金属 网。
[0106] 得到复合板D1。
[0107] 性能测试
[010引对上述实施例和对比例制备得到的复合板按GB/T228. 1-2010测试复合板结合强 度。
[0109] 得到的测试结果填入表1。
[0110] 表 1
[0111]
阳112] 从表1的测试结果可W看出，本发明提供的复合板的结合力十分优异。同时对比 实施例1和实施例6的测试结果可知，夹芯和基体的表面粗糖度为0. 1-0. 6 μ m内时对进一 步提高结合强度更有利。
[0113] W上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用W限制本发明，凡在本发明的精 神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种复合板，其特征在于，包括层叠的基体和夹芯； 所述基体材质为金属； 所述夹芯包括塑胶体和位于塑胶体内的金属网；所述金属网上具有多个网孔；所述网 孔上下贯穿金属网，并且所述网孔的孔径从上至下先递减后递增； 其中，任一网孔与相邻的网孔连通；形成所述塑胶体的材料填充在所述网孔中。2. 根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述网孔包括位于中部的腰部和分别 位于上端部和下端部的裙部；所述腰部的孔径小于所述裙部的孔径； 相邻网孔的裙部相互连通。3. 根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述网孔的孔径与所述金属网厚度之 比为 0· 5-1 :1。4. 根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述金属网上，所述多个网孔呈矩形阵 列或环形阵列分布。5. 根据权利要求1-4中任意一项所述的复合板，其特征在于，所述金属网的厚度为 0· 1-0. 6mm〇6. 根据权利要求5所述的复合板，其特征在于，所述金属网的材质选自铝合金、镁合 金、钛合金中的一种；所述夹芯的厚度与所述金属网的厚度相同。7. 根据权利要求1所述的复合板，其特征在于，所述塑胶体材质为聚酰亚胺、聚苯硫 醚、聚苯二甲酸丁二醇酯中的一种或多种。8. 根据权利要求1_4、6、7中任意一项所述的复合板，其特征在于，所述基体材质为铝 合金、镁合金、钛合金、铜、铁中的一种；所述基体厚度为〇. 3-2. 5_。9. 根据权利要求1_4、6、7中任意一项所述的复合板，其特征在于，所述复合板包括两 个所述基体，并且所述夹芯位于两个所述基体之间。10. 如权利要求1所述的复合板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤： 51、 取一金属薄板，在上形成多个贯穿金属薄板的网孔，形成金属网；所述网孔的孔径 从上至下先递减后递增；任一网孔与相邻的网孔连通； 52、 使金属网位于树脂内，并将树脂固化，形成夹芯； 53、 将夹芯与基体层叠，然后进行扩散处理，将夹芯与所述基体成型为一体，得到所述 复合板。11. 根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述网孔包括位于 中部的腰部和分别位于上端部和下端部的裙部；所述腰部的孔径小于所述裙部的孔径； 相邻网孔的裙部相互连通。12. 根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述金属薄板的材质选自铝合金、 镁合金、钛合金中的一种；所述金属薄板的厚度为〇. 1-0. 6_。13. 根据权利要求10-12中任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述网孔的孔径与 所述金属网厚度之比为〇. 5-1 :1。14. 根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述多个网孔呈矩形阵列或环形 阵列分布。15. 根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述形成网孔的方法为CNC机加工 或化学蚀刻。16. 根据权利要求10-12、14、15中任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2 中，使金属网位于树脂内的方法为对金属网进行注塑或灌胶；所述将树脂固化的方法为： 在250-350°C下保温5-10min ;所述树脂为聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚苯二甲酸丁二醇酯中的 一种或多种。17. 根据权利要求10-12、14、15中任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2 之后步骤S3之前还包括将夹芯的厚度加工至与金属网的厚度相同。18. 根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中包括先将所述夹芯 和基体的表面打磨至表面粗糙度Ra为0. 1-0. 6 μ m，然后将夹芯与基体层叠。19. 根据权利要求10_12、14、15、18中任意一项所述的制备方法，其特征在于，所 述步骤S3中，扩散处理的方法为：在真空度为0. 1-0.0 OlPa、温度为300-500°C、压力为 l-100Mpa的情况下处理l_30mim。20. 根据权利要求19所述的制备方法，其特征在于，所述基体材质为铝合金、镁合金、 钛合金、铜、铁中的一种；所述基体厚度为〇. 3-2. 5mm。21. 根据权利要求10-12、14、15、18、20中任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述 步骤S3中，将基体、夹芯、基体依次层叠，然后进行扩散处理。22. -种壳体，其特征在于，包括如权利要求1-9中任意一项所述的复合板和塑胶件， 所述塑胶件与所述复合板内的塑胶体一体连接。23. 根据权利要求22所述的壳体，其特征在于，所述复合板包括依次层叠的基体、夹芯 和基体；并且其中一个基体上具有贯穿该基体的连接口，所述塑胶件穿过该连接口与所述 夹芯一体连接。
【专利摘要】为克服现有技术中金属层与塑胶件之间结合力较差的问题，本发明提供了一种复合板，包括层叠的基体和夹芯；所述基体材质为金属；所述夹芯包括塑胶体和位于塑胶体内的金属网；所述金属网上具有多个网孔；所述网孔上下贯穿金属网，并且所述网孔的孔径从上至下先递减后递增；其中，任一网孔与相邻的网孔连通；形成所述塑胶体的材料填充在所述网孔中。同时，本发明还公开了上述复合板的制备方法及一种壳体。本发明提供的复合板代替常规的金属层用于制备金属壳体后，复合板与塑胶件之间的结合力强。
【IPC分类】B32B1/06, B32B3/12, B32B15/04, B32B15/02
【公开号】CN105690914
【申请号】CN201410707456
【发明人】韦思伟, 崔静娜
【申请人】比亚迪股份有限公司
【公开日】2016年6月22日
【申请日】2014年11月27日