专利名称：风味改善剂及含有该风味改善剂的食品的制作方法
技术领域：
本发明涉及大豆蛋白、经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳制品、水产加工品、以及畜产物加工品等食品的风味改善剂、含有该风味改善剂的食品以及该食品的制造方法。
背景技术：
豆浆、大豆粉饮料、肽饮料等以大豆为主要原料的食品饮料(以下称作大豆加工食品)，大多具有来自大豆的特有的涩味、苦涩味、苦味，因此对大豆加工食品的风味改善的需求很高。并且，一直以来提出了通过物理和化学处理、或者通过添加物将乳制品、乳饮料的腥味、鱼贝类、畜肉等腥味、其它饮料食品进行掩盖或者改善风味的技术。
例如，专利文献1中公开了添加具有支链结构的含有3～4种糖类的糖组合物改善大豆饮料食品的风味的方法。但是该支链结构糖组合物必需从异麦芽低聚糖(isomaltooligosaccharide)等中分馏、精制，因此存在成本高的问题。
并且，专利文献2中公开了通过向乳制品、乳利用食品、谷物利用食品、鱼贝类、乳类饮料及豆浆中添加焙煎大麦的溶剂提取物来改善风味的方法。但是，焙煎大麦的溶剂提取物是各种用乙醇从焙煎大麦中提取的提取物，因而存在提取乙醇等的回收费用、提取费用等的成本高的问题。
此外，专利文献3中公开了添加风味较佳的大豆全粒粉的焙烤点心，但此时是添加进行了酶失活处理的全脂大豆粉末，而对于通过未经酶失活处理的全脂大豆粉末来改善风味没有进行任何研究。
专利文献1日本特开2006-280310号 专利文献2日本特开2006-191826号 专利文献3日本专利第3701281号
发明内容
本发明的目的在于提供制造时不使用有机溶剂、并且制造时即使不进行分馏和溶剂回收等处理也可以制造的、比较便宜的风味改善剂。此外，本发明的目的在于提供添加上述风味改善剂而得到的、改善了风味的食品的制造方法。
本发明人为了解决上述技术问题进行了深入研究，结果发现，通过添加特定的大豆粉末、或者添加后进行特定的处理可以解决上述课题，从而完成了本发明。
即，本发明的第1项发明是食品的风味改善剂，其特征在于该风味改善剂含有选自发芽全脂大豆粉末、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)中的至少一种以上。
本发明的第2项发明是，根据第1项发明记载的风味改善剂，其特征在于上述发芽全脂大豆粉末是将发芽豆浆、或者发芽全粒豆浆粉末化的粉末。
本发明的第3项发明是，根据第1项发明或第2项发明记载的风味改善剂，其特征在于上述发芽全脂大豆粉末是未经酶失活处理的(B)。
本发明的第4项发明是，根据第1～第3项发明记载的风味改善剂，其特征在于上述食品选自大豆蛋白、经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳制品、水产加工品、以及畜产物加工品中的任一种。
本发明的第5项发明是改善了风味的食品，其特征在于该食品是通过向食品(e1)、或者食品制造工序中的食品中间原料(e2)中，以相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加第1～第4项发明记载的风味改善剂来制造的。
本发明的第6项发明是发芽全脂大豆粉末(B)，其特征在于该发芽全脂大豆粉末(B)是发芽大豆的粉末，并且未经酶失活处理。
本发明的第7项发明是，根据第6项发明记载的发芽全脂大豆粉末，其特征在于上述发芽全脂大豆粉末(B)是将未经酶失活处理的发芽豆浆、或者未经酶失活处理的发芽全粒豆浆粉末化的粉末。
本发明的第8项发明是改善了风味的食品，其特征在于该是通过向食品(e1)、或者食品制造工序中的食品中间原料(e2)中，以相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加第6或第7项发明记载的发芽全脂大豆粉末(B)来制造的。
本发明的第9项发明是，根据第8项发明记载的改善了风味的食品，其特征在于上述食品选自大豆蛋白、经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳制品、水产加工品、以及畜产物加工品中的任一种。
本发明的第10项发明是改善了风味的大豆粉末的制造方法，其特征在于该方法是向选自经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)中的一种或两种以上的大豆粉末中，以相当于该大豆粉末量的0.1～20质量％的量，添加并混合经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)。
本发明的第11项发明是，根据第10项发明记载的改善了风味的大豆粉末的制造方法，其特征在于上述经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)是将经过酶失活处理的发芽豆浆、或者经过酶失活处理的发芽全粒豆浆粉末化的粉末。
本发明的第12项发明是改善了风味的大豆粉末的制造方法，其特征在于包括(1)在水分存在下，使大豆粉末与相当于该大豆粉末量的0.1～20质量％量的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)、或者未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)接触10分钟～30小时的工序，上述大豆粉末选自经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)中的一种或两种以上；(2)酶失活处理工序；(3)干燥处理工序。
本发明的第13项发明是，根据第12项发明记载的改善了风味的大豆粉末的制造方法，其特征在于上述未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)是将未经酶失活处理的发芽豆浆、或者未经酶失活处理的发芽全粒豆浆粉末化的粉末。
本发明的第14项发明是，根据第12项发明记载的改善了风味的大豆粉末的制造方法，其特征在于上述未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)是将未经酶失活处理的豆浆、或者未经酶失活处理的全粒豆浆粉末化的的粉末。
本发明的第15项发明是改善了风味的食品的制造方法，其特征在于向食品(e1)、或者食品制造工序中的食品中间原料(e2)中，以相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加选自未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)中的一种或两种大豆粉末，在水分存在下保持10分钟～30小时后，进行酶失活处理。
本发明的第16项发明是，如第15项发明记载的改善了风味的食品的制造方法，其特征在于上述食品是豆浆(d1)、或全粒豆浆(d2)。
本发明的第17项发明是，如第15项发明记载的改善了风味的食品的制造方法，其特征在于上述食品的制造工序是豆浆的制造工序；上述食品中间原料(e2)是将大豆磨碎得到豆汁，再从该豆汁中除去豆腐渣的溶液。
本发明的第18项发明是，如第15项发明记载的改善了风味的食品的制造方法，其特征在于上述食品的制造工序是全粒豆浆的制造工序；上述食品中间原料(e2)是将大豆磨碎得到的豆汁。
本发明的第19项发明是食品的风味改善方法，其特征在于向食品(e1)、或者食品制造工序中的食品中间原料(e2)中，以相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加选自未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)中的一种或两种大豆粉末后，在水分存在下保持10分钟～30小时，再进行酶失活处理。
通过添加本发明的风味改善剂、或在添加后进行特定的处理，可以减少大豆蛋白、大豆粉末、以及豆浆等大豆加工食品的涩味、苦涩味、苦味等大豆特有的令人不愉快的风味；乳蛋白、以及乳制品等的腥味或变质味(劣化臭)；畜肉的腥味，具有改善风味的效果。特别是，如果对大豆蛋白、大豆粉末以及豆浆等大豆加工食品添加本发明的风味改善剂、或在添加后进行特定的处理，就可以得到显著的风味改善效果。
具体实施例方式 本说明书中，对于为了改善风味而添加的本发明产品、或者添加本发明产品而改善了风味的食品，根据需要在术语后附加了标号。例如，经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末为(A)；未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末为(B)；未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末为(C)；经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末为(a)；经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末为(b)；未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末为(c)；豆浆为(d1)；全粒豆浆为(d2)；食品为(e1)；食品中间原料为(e2)。但是，这些标号主要用于帮助理解本发明，不应该理解为限制本发明的范围。
首先，对本发明的食品的风味改善剂进行说明。本发明的食品的风味改善剂含有选自发芽全脂大豆粉末、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)中的至少一种以上。
其中，未经酶失活处理和经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末均可使用，但为了更好地改善食品的风味，优选使用未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末。
此外，本发明的风味改善剂中不使用脱脂大豆的原因是，脱脂大豆进行了己烷提取处理，因此会残留己烷提取物，受其影响而无法改善食品的风味。
其中，本发明中的酶失活处理是指，使脂肪氧合酶的活性为0单位的处理，例如可列举加热导致的酶失活处理、添加药物导致的酶失活处理等。对于脂肪氧合酶的活性，可以通过以亚油酸为基质的吸光度法来测定。
加热导致的酶失活处理的加热温度，优选为80～150℃、更优选为80～145℃、最优选为110～140℃。此外，加热时间优选为1秒～6小时、更优选为2秒～3小时、最优选为2秒～1小时。其中，酶失活处理时间为1分钟以内时，加热温度优选为100～150℃。
此外，进行酶失活处理的大豆粉末等，优选在含有水分的状态下进行酶失活处理，具体而言，酶失活处理的大豆粉末的水分含量优选为20～90质量％、更优选为20～70质量％、最优选为20～50质量％。
作为具体的酶失活处理方法，可以列举当处理对象为固体时，使用暖风、蒸汽等，在优选80～150℃、更优选80～120℃、最优选100～120℃的温度下，加热优选1秒～6小时、更优选3秒～1小时、最优选5秒～1小时的方法。
此外，当处理对象为液体时，使用UHT灭菌机，在优选100～150℃、更优选110～140℃、最优选110～135℃的温度下，进行优选1秒～1分钟、更优选2秒～30秒、最优选2秒～10秒的加热的方法。
另外，在采用喷雾干燥法对含有脂肪氧合酶未失活的大豆固形物的水溶液进行干燥来制造大豆粉末的情况下，粉末化时水溶液经短时间加热，产生的汽化热导致含有大豆固形物的水溶液自身的温度不可能高于喷雾干燥装置设定的设定入口温度，因而大豆粉末中的脂肪氧合酶未失活，其活性不能达到0单位。因此，用喷雾干燥法进行干燥不适合本发明中的酶失活处理。
添加药物导致的酶失活处理是通过向酶失活对象物中添加次氯酸等酸性水溶液、以及碱性水溶液等药物来进行的，但存在药物残留等问题，因此优选加热导致的酶失活处理。
接着，对发芽全脂大豆粉末进行说明。发芽全脂大豆粉末是发芽大豆的粉末，可通过将发芽大豆粉碎并粉末化而得，但也可以通过干燥发芽豆浆、或者干燥发芽全粒豆浆而得。并且，可以使用经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)和未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)，但为了得到更好的风味改善效果，优选使用未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)。
对于作为粉末化的发芽大豆的原料而使用的大豆的品种，エンレイ、リユウホウ、トヨホマレ以及ミヤギシロメ等日本产大豆、IOM等日本以外国家产的大豆、转基因大豆、以及非转基因大豆均可使用。作为日本以外国家产的大豆，例如可以列举日清奥利友集团株式会社制的商品ランドマ一ク。
以下，举例说明发芽大豆的制造方法，但可用于本发明的发芽大豆并非仅限于以下制造方法制造的发芽大豆。
将大豆浸渍在水中，大豆的发芽方法是，在10～40℃、优选15～35℃、更优选20～30℃的水或温水中，浸渍0.5～36小时、优选1～10小时、更优选1～5小时，在浸渍过程中、或浸渍后，将大豆暴露在空气或氧中10～120小时、优选10～48小时、更优选12～24小时，以使其发芽。
在上述浸渍过程中暴露于空气或氧中时，将空气或氧吹入水或温水中可促进发芽，故优选。此时，相对于浸渍工序前的大豆质量100g，空气或氧的吹入量优选为50ml/分钟至3000ml/分钟，吹入可以连续进行，也可以间歇进行。
本发明使用的发芽处理大豆的发芽率，优选为10％～100％、更优选为20％～100％、最优选为30％～95％。
本发明的发芽率是指在100个大豆中实际发芽的大豆数的比例，用下式计算。发芽率(％)＝发芽大豆数(个)/100(个)×100＝发芽大豆数 此处发芽的定义有植物的芽、花粉、种子或孢子开始生长、发育(《大辞林》，第二版，三省堂)，种子中分化的胚的各器官的成长(增田芳雄著，《植物生理学》，修订第14版，培风馆，2001年10月，P51～57)等各种定义，但本发明中的“发芽”是指“大豆中芽或根破表皮而出的状态”。另外，式中的发芽大豆数是指，从经过发芽处理的大豆任意取出的100个大豆中，实际发芽的大豆数。
以下，举例说明以发芽大豆为原料的发芽全脂大豆粉末的制造方法，但可用于本发明的发芽全脂大豆粉末，并非仅限于以下制造方法制造的大豆粉末。
将发芽大豆在优选40～70℃、更优选50～70℃、最优选60～70℃的温度下，进行优选1小时～72小时、更优选6小时～48小时、最优选12小时～18小时暖风干燥以制造干燥发芽大豆，再将得到的干燥发芽大豆用锤击式粉碎机、射流粉碎机、珠磨粉碎机等粉碎机进行粉碎，可以制造未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)。并且，在粉碎干燥发芽大豆前、或在粉碎后，通过进行酶失活处理，具体通过采用加压加热装置，进行120℃、10秒的加热，可以制造经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)。
作为其它制造方法，进行了上述说明的发芽处理后，在得到的发芽大豆中，添加发芽大豆质量的2～5倍量的水，然后用电动石磨(マスコロイダ一，增幸产业制)进行两次磨碎来制造豆汁。得到的豆汁优选在5～50MPa的压力下进行均化处理，然后通过喷雾干燥法进行干燥(入口设定温度为140～180℃，出口设定温度为50～70℃)，可以制造未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)。此外，通过对得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)进行酶失活处理，具体通过采用暖风加热装置，进行100℃下、1小时的加热，可以制造经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)。
本发明中，未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)和经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)均可使用，但为了得到更好的风味改善效果，优选向食品(e1)、或者食品制造工序中的食品中间原料(e2)中，添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)，然后在水分存在下保持10分钟～30小时后，进行酶失活处理。
接着，对发芽豆浆、以及发芽全粒豆浆进行说明。发芽豆浆是指由发芽大豆制造的豆浆，是制造时除去豆腐渣的豆浆，可以使用市售品。作为市售品，可以列举日清奥利友集团株式会社制的商品“GABA習慣”等。
以下，举例说明发芽豆浆的制造方法，但本发明使用的发芽豆浆，并非仅限于以下制造方法制造的豆浆。
将发芽大豆用水洗涤一次、优选两次、更优选三次后，相对于发芽大豆的质量，添加1～5倍量、优选1.5～3倍量、更优选1.5～2倍量的质量的水，用电动石磨一边调整狭缝宽度一边进行1～2次磨碎，制造豆汁。将得到的豆汁，在500rpm、优选1000rpm、更优选1500rpm的条件下，进行离心分离处理以除去豆腐渣，从而可以制造未经酶失活处理的发芽豆浆。
可以使用压滤机在0.01～0.05MPa压力下进行过滤处理来除去豆腐渣，并且，从豆汁中除去豆腐渣后，可以在优选5～50MPa、更优选10～40MPa、最优选15～30MPa的压力下，进行均化处理。
此外，从豆汁中除去豆腐渣之前，或者在除去后，通过进行酶失活处理，具体通过使用UHT灭菌机，在优选100～150℃、更优选110～140℃、最优选110～135℃的温度下，进行优选1秒～1分钟、更优选2秒～30秒、最优选2秒～10秒的加热，从而可以制造经过酶失活处理的发芽豆浆。
发芽全粒豆浆是指由发芽大豆制造的全粒豆浆，在制造时未除去豆腐渣，可以使用市售品。以下，举例说明发芽全粒豆浆的制造方法，但可用于本发明的发芽全粒豆浆并非仅限于以下制造方法制造的豆浆。
将发芽大豆用水洗涤一次、优选两次、更优选三次后，相对于发芽大豆的质量，添加1～5倍量、优选1.5～3倍量、更优选1.5～2倍量的质量的水，用电动石磨一边调整狭缝宽度一边进行1～2次磨碎，制造豆汁。通过将得到的豆汁，在优选5～50MPa、更优选10～40MPa、最优选15～30MPa的压力下进行均化处理，从而可以制造未经酶失活处理的发芽全粒豆浆。
此外，在均化处理后，通过进行酶失活处理，具体通过使用UHT灭菌机，在优选100～150℃、更优选110～140℃、最优选110～135℃的温度下，进行优选1秒～1分钟、更优选2秒～30秒、最优选2秒～10秒的加热，从而可以制造经过酶失活处理的发芽全粒豆浆。
本发明中，未经酶失活处理的发芽豆浆、经过酶失活处理的发芽豆浆、未经酶失活处理的发芽全粒豆浆、或者经过酶失活处理的发芽全粒豆浆均可使用，但为了得到更好的风味改善效果，优选使用未经酶失活处理的发芽豆浆或者未经酶失活处理的发芽全粒豆浆。
接着，对由发芽豆浆、或者发芽全粒豆浆制造发芽全脂大豆粉末的方法进行说明，但可用于本发明的发芽全脂大豆粉末并非仅限于以下制造方法制造的粉末。
发芽全脂大豆粉末可以通过对发芽豆浆、或者发芽全粒豆浆进行干燥处理来制造。可以使用冻干法、暖风干燥法、以及喷雾干燥法等干燥方法。特别优选冻干法、喷雾干燥法。
作为冻干法的干燥条件，棚的设定温度优选为10～60℃、更优选为20～40℃、最优选为25～35℃。并且，真空度优选为0.4kPa以下、更优选为0.3kPa以下、最优选为0.25kPa以下。
作为暖风干燥法的干燥条件，暖风温度优选为40～75℃、更优选为50～70℃、最优选为60～70℃。并且，干燥时间优选为30分钟～72小时、更优选为3～48小时、最优选为6～18小时。
作为喷雾干燥法的干燥条件，入口设定温度优选为130～180℃、更优选为150～180℃、最优选为160～180℃。并且，出口设定温度优选为50～80℃、更优选为60～80℃、最优选为70～80℃。
以下，对未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)进行说明。未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)是指既没有受到酶失活处理也没有受到脱脂处理的大豆粉末(未发芽的全脂大豆粉末)，可以使用市售品。作为市售品，可以列举日清奥利友集团株式会社制的商品“ソヤフラワ一NSA”等。
以下，举例说明未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)的制造方法，但可用于本发明的未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)末并非仅限于以下制造方法制造的粉末。
在优选40～70℃、更优选50～70℃、最优选60～70℃的温度下，对大豆进行优选1小时～72小时、更优选6小时～48小时、最优选12小时～18小时暖风干燥以制造干燥大豆，将得到的干燥大豆用锤击式粉碎机、射流粉碎机、珠磨粉碎机等粉碎机进行粉碎，从而可以制造未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)。另外，本发明中仅记载“大豆”时表示“未发芽的大豆”。
未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)，可以通过对未经酶失活处理的豆浆、或者未经酶失活处理的全粒豆浆进行干燥处理来制造。可以使用冻干法、暖风干燥法、以及喷雾干燥法等干燥方法。特别优选冻干法、喷雾干燥法。另外，本发明中仅记载“豆浆”或“全粒豆浆”时，分别表示“以未发芽的豆为原料制造的豆浆”、或者“以未发芽的豆为原料制造的全粒豆浆”。
此外，在温度调整为10～60℃、更优选20～40℃、最优选20～30℃的水中，将大豆浸渍优选1～24小时、更优选2～12小时、最优选3～6小时后控去水分，得到浸渍大豆。浸渍的水量优选为大豆质量的2～5倍量。向得到的浸渍大豆中，添加浸渍大豆质量的2～5倍量的水后，用电动石磨(增幸产业制)进行两次磨碎来制造豆汁。在优选5～50MPa的压力下对得到的豆汁进行均化处理，然后通过喷雾干燥法进行干燥(入口设定温度为140～180℃，出口设定温度为50～70℃)，从而可以制造未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)。
本发明的风味改善剂中的发芽全脂大豆粉末、或者未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)的含量，优选为50～100质量％、更优选为80～100质量％、进一步优选为90～100质量％、最优选为100质量％。其中，含量为100质量％时，为了改善原有的食品风味，可以使用发芽全脂大豆粉末、或者未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)，因此具有添加少量就可发挥食品的风味改善效果的优点。
并且，当同时含有发芽全脂大豆粉末、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)时，其总量优选为风味改善剂中的50～100质量％、更优选为80～100质量％、进一步优选为90～100质量％、最优选为100质量％。其中，含量为100质量％时，为了改善原有的食品风味，可以使用发芽全脂大豆粉末、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)，因此具有添加少量就可发挥食品的风味改善效果的优点。
本发明的风味改善剂中可以添加淀粉、糊精、糖类、氨基酸以及卵磷脂等。含有这些添加物时，其添加量优选为风味改善剂中的0.01～50质量％、更优选为0.1～20质量％、进一步优选为0.1～10质量％。
接着，对使用本发明的风味改善剂的食品进行说明。本发明的风味改善剂可以用于大豆蛋白、经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳制品、水产加工品、以及畜产物加工品等食品中。其中特别是添加到大豆蛋白、豆浆、大豆饮料、豆腐、豆腐皮、豆腐花、以及的大豆酸奶等以大豆为主要成分的食品中时，可以发挥更好的风味改善效果。
在此，对改善了风味的食品的制造方法进行说明。首先，对添加经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)来改善风味的食品的制造方法进行说明。改善了风味的食品，可以通过直接添加到食品(e1)中来制造，也可以在这些食品的制造工序中，通过添加到食品中间原料(e2)中来制造。优选向食品(e1)或者食品制造工序中的食品中间原料(e2)中，优选以相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)。
并且，上述大豆粉末的添加量，更优选为相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的1～10质量％的量，最优选为相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的1～5质量％的量。
接着，对通过添加选自未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)中的一种或两种大豆粉末来改善风味的食品的制造方法进行说明。改善了风味食品可以通过以下方法来制造向食品(e1)、或者食品制造工序中的食品中间原料(e2)中，以相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加选自未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)中的一种或两种大豆粉末，然后在水分存在下，经过优选10分钟～30小时、更优选10分钟～24小时、进一步优选30分钟～12小时、最优选30分钟～2小时后，进行酶失活处理。
上述大豆粉末的添加量，更优选为相当于食品(e1)、或者食品制造工序中的食品中间原料(e2)的固体成分量的1～10质量％的量，最优选为相当于食品(e1)、或者食品制造工序中的食品中间原料(e2)的固体成分量的1～5质量％的量。
接着，对本发明的风味改善剂的使用方法进行说明。作为本发明的风味改善剂的使用方法，可以通过直接添加到食品(e1)中来使用，也可以在这些食品的制造工序中，通过添加到食品中间原料(e2)中来使用。经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)，可以优选以相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的0.1～20质量％的量添加到该食品(e1)、或者该食品制造工序中的食品中间原料(e2)中来使用。并且，添加量更优选为相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的1～10质量％的量，最优选为相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的1～5质量％的量。
其中，优选0.1～20质量％的添加量是因为当添加量不足0.1质量％时，几乎得不到风味改善效果。并且，虽然可以添加多于20质量％的量，但与添加20质量％时相比也几乎得不到更好的风味改善效果。
并且，食品(e1)的固体成分可以通过干燥减量法测定，具体而言，可以将15g食品在105℃下干燥6小时，再由得到的干燥质量求出。
此外，食品中间原料(e2)的固体成分可以通过干燥减量法测定，具体而言，可以将15g食品中间原料在105℃下干燥6小时，再由得到的干燥质量求出。
对于未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)，可以优选以相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的0.1～20质量％的量添加到食品(e1)、或者食品制造工序中的食品中间原料(e2)中来使用，但为了得到更好的风味改善效果，优选添加到食品(e1)、或者食品制造工序中的食品中间原料(e2)中后，在水分存在下保持10分钟～30小时，之后再进行酶失活处理。并且，添加量更优选为相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的1～10质量％的量，最优选为相当于该食品(e1)的固体成分量、或者该食品中间原料(e2)的固体成分量的1～5质量％的量。
其中，优选0.1～20质量％的添加量是因为当添加量不足0.1质量％时，几乎得不到风味改善效果。并且，虽然可以添加多于20质量％的量，但与添加20质量％时相比也几乎得不到更好的风味改善效果。此外，直接在食品中添加本发明的风味改善剂时，为了使风味改善剂均匀混合在食品中，食品的形态优选为粉末状、或者液状。
作为大豆蛋白，可以使用以下市售品例如将大豆脱脂而制造脱脂大豆、从脱脂大豆中除去豆腐渣的提取大豆蛋白、将脱脂大豆的蛋白和豆腐渣浓缩而制成的浓缩大豆蛋白、从脱脂大豆中分离蛋白而制成的分离大豆蛋白、将低变性脱脂大豆进行加压膨胀而制成的粒状蛋白等。大豆蛋白可以使用粉末状、也可以使用颗粒状，并且，进行酶失活处理的和未进行酶失活处理的大豆蛋白均可使用。
作为脱脂大豆蛋白的市售品，例如可以列举经过酶失活处理的粉末状分离大豆蛋白即日清奥利友集团株式会社制的商品“ソルピ一NY”、经过酶失活处理的粉末状浓缩大豆蛋白即日清奥利友集团株式会社制的商品“ソルピ一600”、经过酶失活处理的粉末状分离大豆蛋白的即日清奥利友集团株式会社制的“ソルピ一4000”等。
本发明的风味改善剂可以直接添加到上述大豆蛋白中，也可以在制造大豆蛋白时添加本发明的风味改善剂。例如，分离大豆蛋白可以通过以下方法制造使蛋白酸沉淀而分离出蛋白，在溶解水中后，向调整pH后的含蛋白溶液中添加本发明的风味改善剂。
经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)是指将未发芽的大豆粉末化、并且进行酶失活处理使脂肪氧合酶活性为0单位的粉末，可以使用市售品。作为市售品，例如可以列举全脂大豆粉末即日清奥利友集团株式会社制的“ソヤフラワ一HS-700”及“ソヤフラワ一アルフアプラスHS-600”、以及粒状蛋白即日清奥利友集团株式会社制的“ニユ一ソイミ”等。
经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)是指将未发芽的大豆脱脂后粉末化、并且进行酶失活处理使脂肪氧合酶活性为0单位的粉末，可以使用市售品。作为市售品，例如可以列举昭和产业(株)社制的脱脂大豆等。
未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)是指在将未发芽的大豆脱脂后粉末化的粉末，可以使用市售品。作为市售品，例如可以列举未进行酶失活处理的粉末状低变性脱脂大豆(未发芽脱脂大豆粉末)即日清奥利友集团株式会社制的“ソヤフラワ一A”等。
在此，对添加经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)而改善了风味的大豆粉末的制造方法进行说明。本发明的改善了风味大豆粉末，可以通过以下方法制造向选自经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)中的一种或两种以上大豆粉末中，添加并混合相当于该大豆粉末量的0.1～20质量％量的经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)。
其中，经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)可以使用上述说明的大豆粉末，即，将发芽大豆粉末化并进行酶失活处理而制成的粉末、将经过酶失活处理的发芽豆浆粉末化而制成的粉末、以及将经过酶失活处理的发芽全粒豆浆粉末化而制成的粉末。
接着，对添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)而改善了风味的大豆粉末的制造方法进行说明。本发明的改善了风味大豆粉末，可以通过以下制造方法来制造，该方法包括(1)在水分存在下，使大豆粉末与相当于该大豆粉末量的0.1～20质量％量的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)接触优选10分钟～30小时、更优选10分钟～24小时、进一步优选30分钟～12小时，最优选30分钟～2小时的工序，上述大豆粉末选自经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)中的一种或两种以上；(2)酶失活处理工序；(3)干燥处理工序。
其中，添加量更优选为相当于选自经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)中的一种或两种以上大豆粉末量的1～10质量％的量，并且最优为选相当于1～5质量％的量。
作为(1)的工序，具体可以列举以下工序向选自经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)中的一种或两种以上大豆粉末中，以相当于该大豆粉末量的0.1～20质量％的量添加并混合未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)后，再添加水，保持10分钟～30小时。此时，添加的水优选全粉末量的20～90质量％、更优选20～70质量％、最优选20～50质量％。
并且，可以列举以下工序向水中以相当于经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、以及该经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末量的0.1～20质量％的量添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)，制成含大豆粉末的水溶液，将得到的水溶液保持10分钟～30小时。此时，使用的水优选为添加的大豆粉末的总质量的5～10倍量。
其中，未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)可以使用上述说明的大豆粉末，即，将未经酶失活处理的发芽大豆粉末化而制成的粉末、将未经酶失活处理的发芽豆浆粉末化而制成的粉末、以及将未经酶失活处理的发芽全粒豆浆粉末化而制成的粉末。
具体而言，作为(2)的工序，进行上述说明的酶失活处理，即，可以进行使脂肪氧合酶的活性为0单位的处理，例如可以列举进行加热导致的酶失活处理、添加药物导致的酶失活处理的工序。
加热导致的酶失活处理的加热温度优选为80～150℃、更优选为80～120℃、最优选为100～120℃。并且，加热时间优选为1秒～6小时、更优选为3秒～3小时、最优选为3秒～1小时。
作为具体的酶失活处理的方法，当处理对象为固体时，可列举以下方法使用暖风、蒸汽等，在优选80～150℃、更优选80～120℃、最优选100～120℃的温度下，进行优选1秒～6小时、更优选3秒～1小时、最优选5秒～1小时的加热。
并且，当处理对象为液体时，可列举以下方法使用UHT灭菌机，在优选100～150℃、更优选110～140℃、最优选110～135℃的温度下，进行优选1秒～1分钟、更优选2秒～30秒、最优选2秒～10秒的加热。
作为(3)的工序，具体可以列举通过上述说明的干燥方法，即冻干法、暖风干燥法、以及喷雾干燥方法等对大豆粉末进行干燥处理的工序。当干燥对象为固体时，优选使用暖风干燥法；当干燥对象为液体时，优选使用冻干法、或者喷雾干燥法。
作为冻干法的干燥条件，棚的设定温度优选为10～60℃、更优选为20～40℃、最优选为25～35℃。并且，真空度优选为0.4kPa以下、更优选为0.3kPa以下、最优选为0.25kPa以下。
作为暖风干燥法的干燥条件，暖风温度优选为40～75℃、更优选为50～70℃、最优选为60～70℃。并且，干燥时间优选为30分钟～72小时、更优选为3～48小时、最优选为6～18小时。
作为喷雾干燥法的干燥条件，入口设定温度优选为130～180℃、更优选为150～180℃、最优选为160～180℃。并且，出口设定温度优选为50～80℃、更优选为60～80℃、最优选为70～80℃。
作为包括(1)(2)(3)全部工序的制造方法，可以举例通过以下方法制造改善了风味的大豆粉末，即向10kg水中添加经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)1.9kg、以及未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)0.1kg，制成含大豆粉末的水溶液，再将得到的水溶液在25℃下保持2小时。接着，用UHT灭菌机在130℃下将含大豆粉末的水溶液下加热5秒钟，使酶失活。最后，通过喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)将经过酶失活处理的含大豆粉末的水溶液进行干燥处理。
接着对添加未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)而改善了风味的大豆粉末的制造方法进行说明。本发明的改善了风味大豆粉末，可以通过以下制造方法来制造，该方法包括(1)在水分存在下，使大豆粉末与相当于该大豆粉末量的0.1～20质量％的量的未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)接触优选10分钟～30小时、更优选10分钟～24小时、进一步优选30分钟～12小时，最优选30分钟～2小时的工序，上述大豆粉末选自经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)中的一种或两种以上；(2)酶失活处理工序；(3)干燥处理工序。
其中，添加量更优选为相当于选自经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)中的一种或两种以上大豆粉末量的1～10质量％的量，并且，最优选为相当于1～5质量％的量。
作为(1)的工序，具体可以列举以下工序向选自经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)中的一种或两种以上大豆粉末中，以相当于该大豆粉末量的0.1～20质量％的量添加并混合未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)后，再添加水，保持10分钟～30小时。此时，添加的水优选为全粉末质量的20～90质量％、更优选为20～70质量％、最优选为20～50质量％。
另外，可以列举以下工序向水中以相当于经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、以及经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末量的0.1～20质量％的量添加未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)，制成含大豆粉末的水溶液，再将得到的水溶液保持10分钟～30小时的工序。此时，使用的水优选为添加的大豆粉末的总质量的5～10倍量。
其中，未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)可以使用上述说明的大豆粉末，即，将未经酶失活处理的大豆粉末化而制成的粉末、将未经酶失活处理的豆浆粉末化而制成的粉末、以及将未经酶失活处理的全粒豆浆粉末化而制成的粉末。
(2)及(3)的工序与以未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)为原料的、改善了风味的大豆粉末的制造方法中所说明的(2)及(3)的工序相同。
作为包括(1)(2)(3)全部工序的制造方法，可以举例通过以下方法制造改善了风味的大豆粉末，即向10kg水中，添加经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)1.8kg、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)0.2kg制成含大豆粉末的水溶液，再将得到的水溶液保持1小时。接着，使用UHT灭菌机在140℃下将含大豆粉末的水溶液加热3秒钟，使酶失活。最后，通过喷雾干燥法(入口设定温度175℃，出口设定温度70℃)对经过酶失活处理的含大豆粉末的水溶液进行干燥处理。
作为添加了本发明的风味改善剂(未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C))的粒状蛋白TSP的制造方法，可以列举以下方法在添加20～50质量％的水的时刻，向用挤压机进行加压加热处理工序前的大豆粉末中，以大豆粉末质量的5质量％的量添加未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)，保持1小时后，用挤压机(温度150～170℃，12～15kg/cm2，40～50秒)进行酶失活处理，然后用暖风干燥机(温度100℃)进行干燥处理。
作为添加了本发明的风味改善剂(未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C))的分离大豆蛋白的制造方法，可以列举以下方法使大豆蛋白用酸沉淀并分离后，洗涤分离物，将得到的分离物溶解于水重并中和水溶液的pH，然后以水溶液中固体成分的0.1～20质量％的量添加未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)，保持两小时后，通过喷雾干燥法(入口设定温度175℃，出口设定温度70℃)进行干燥处理。
大豆加工食品是指使用大豆作为主要原料的食品，具体可列举豆浆、全粒豆浆、大豆饮料、豆腐、豆腐皮、油炸豆腐、大豆酸奶、以及豆腐花等。这些可以使用市售品。
在此，对改善了风味的豆浆及全粒豆浆的制造方法进行说明。改善了风味的豆浆可以通过以下方法制造，即在豆浆的制造工序中，从磨碎大豆得到的豆汁中除去豆渣而得到溶液，向该溶液中以相当于该溶液的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)、或者未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)，经过优选10分钟～30小时、更优选10分钟～24小时、进一步优选30分钟～12小时，最优选30分钟～2小时后，进行酶失活处理。另外，此时，除去了豆渣的溶液相当于食品中间原料(e2)。
添加量更优选为相当于除去了豆渣的溶液的固体成分量的1～10质量％的量，最优选为相当于除去了豆渣的溶液的固体成分量的1～5质量％的量。
具体而言，可以按照以下方法制造添加了本发明的风味改善剂(未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)或者未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C))的豆浆。室温下将大豆在水中浸渍12小时，制造浸渍大豆。向得到的浸渍大豆10kg中添加浸渍大豆质量的2倍量的水20kg，用电动石磨(增幸产业(株)制)进行两次磨碎处理，制造豆汁。其中，优选对电动石磨的狭缝宽度进行设定使第二次的狭缝宽度为第一次的一半。对得到的豆汁进行离心分离处理(条件1500rpm)以除去豆渣，得到除去了豆渣的溶液。接着，向除去了豆渣的溶液中，以相当于该溶液固体成分量的0.1～20质量％的量添加本发明的风味改善剂，25℃下静置3小时。然后，用UHT灭菌机进行140℃、2秒的酶失活处理，以制造豆浆。另外，此时除去了豆渣的溶液相当于食品中间原料(e2)。
改善了风味的全粒豆浆可以通过以下方法制造，即在全粒豆浆的制造工序中，向磨碎大豆得到的豆汁中，以相当于该豆汁固体成分量的0.1～20质量％的量，添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)、或者未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)，经过优选10分钟～30小时、更优选10分钟～24小时、进一步优选30分钟～12小时，最优选30分钟～2小时后，进行酶失活处理。另外，此时，磨碎大豆得到的豆汁相当于食品中间原料(e2)。
添加量更优选为相当于豆汁固体成分量的1～10质量％的量，最优选为相当于豆汁固体成分量的1～5质量％的量。
具体而言，可以按照以下方法制造添加了本发明的风味改善剂(未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)或者未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C))的全粒豆浆。室温下将大豆在水中浸渍12小时，制造未发芽的浸渍大豆。向得到的浸渍大豆10kg中添加浸渍大豆质量2倍量的水20kg，用电动石磨(增幸产业(株)制)进行两次磨碎处理，制造豆汁。将得到的豆汁在15MPa的压力下进行均化处理使其微粉碎后，向豆汁中以相当于该豆汁固体成分量的10质量％的量添加本发明的风味改善剂，25℃下静置3小时。然后，用UHT灭菌机进行140℃、2秒的酶失活处理，从而制造全粒豆浆。另外，此时在15MPa的压力下进行均化处理而微粉碎的豆汁相当于食品中间原料(e2)。
改善了风味的豆浆、或者全粒豆浆可以通过以下方法制造，即向豆浆(d1)或者全粒豆浆(d2)中，以相当于豆浆(d1)或者全粒豆浆(d2)固体成分量的0.1～20质量％的量，添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)、或者未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)，经过优选10分钟～30小时、更优选10分钟～24小时、进一步优选30分钟～12小时，最优选30分钟～2小时后，进行酶失活处理。
添加量更优选为相当于豆浆(d1)或者全粒豆浆(d2)固体成分量的1～10质量％的量，最优选为相当于豆浆(d1)或者全粒豆浆(d2)固体成分量的1～5质量％的量。
具体来说，可以按照以下方法制造添加了本发明的风味改善剂(未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)或者未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C))的豆浆或者全粒豆浆。向豆浆(d1)或者全粒豆浆(d2)中，以相当于豆浆(d1)或者全粒豆浆(d2)固体成分量的10质量％的量添加本发明的风味改善剂(未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)或者未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C))，25℃下静置3小时。然后，在85℃下进行15分钟酶失活处理，从而制造豆浆或者全粒豆浆。
制造豆腐时，作为添加本发明的风味改善剂来制造豆腐的方法，例如可以列举从豆汁分离豆腐渣后添加本发明的风味改善剂来制造的方法。
小麦蛋白是指将小麦粉进行混炼、洗涤和水洗等处理的产品，可以使用市售品。作为市售品，例如可以列举グリコ营养食品(株)社制的商品“A-グル(小麦蛋白)”、北国フ一ド(株)社制的商品“バイタルグルテン(小麦蛋白)”等。
制造小麦蛋白时，作为添加本发明的风味改善剂来制造小麦蛋白的方法，例如可以列举向小麦粉添加水进行混炼的工序之后，在糊化、混合、分散等的工序中添加本发明的风味改善剂来制造小麦蛋白的方法。小麦粉可以使用市售品。制造小麦粉时，作为添加本发明的风味改善剂制造小麦粉的方法，例如可以列举在粉碎时添加风味改善剂的制造方法。
小麦粉加工食品是指以小麦粉为主要成分而加工的食品，可以使用市售品。作为市售品，例如可以列举三立食品(株)社制的商品“业务用春卷皮”、西山制面(株)社制的饺子皮、第一屋制パン(株)社制的商品“ラブスプレツド”(素面包)等。制作饺子皮时，作为添加本发明的风味改善剂来制作饺子皮的方法，例如可以列举向小麦粉中加入水，然后在混炼工序中添加风味改善剂的制造方法。
乳蛋白是指用酸处理牛奶而沉淀分离的产品，可以使用市售品。作为市售品，例如可以列举日本新药(株)社制的ミルカ、以及フアイン·ラボ(株)社制的ピユアアイソレ一ト等。制造乳蛋白时，作为添加本发明的风味改善剂来制造乳蛋白的方法，例如可以列举从牛奶中酸沉淀而分离后，在再溶解时添加风味改善剂的制造方法等。
乳制品，具体指牛奶、酸奶、冰激凌、全酯奶粉(whole milk powder)、脱脂浓缩乳、奶粉、乳清粉(whey powder)、酪蛋白磷酸肽粉末、以及乳饮料等。这些乳制品可以使用市售品。作为制造乳制品时添加本发明的风味改善剂来制造的方法，例如可以列举制造酸奶时，在牛奶吸收乳酸菌之前添加本发明的风味改善剂来制造的方法。并且，也可以列举制造奶粉时，在用喷雾干燥法将本发明的风味改善剂粉末化之前，添加本发明的风味改善剂来的制造的方法。
作为水产加工品，例如可以列举鱼板、炸鱼肉饼、鱼肉山芋饼、圆筒状鱼糕、鳕鱼肉泥、汆鱼丸子、以及蒸鱼馅海带卷等。这些水产加工品可以使用市售品。制造水产加工品时，作为添加本发明的风味改善剂来制造的方法，例如可以列举将鱼的身体、皮和骨头分离处理后，在将鱼肉磨碎制作肉泥的工序中添加风味改善剂来制造的方法。
作为畜产加工品，可以列举腊香肠、火腿、香肠、以及咸味牛肉罐头等肉食加工品。这些畜产加工品可以使用市售品。制造畜产加工品时，作为添加本发明的风味改善剂来制造的方法，例如可以列举在香肠的制造工序中，用绞肉机绞肉后在畜肉中加入盐、砂糖等进行调味前添加风味改善剂来制造的方法。
并且，本发明的风味改善剂，可以添加到SOD(超氧化物歧化酶)、郁金、フイコダイン、大豆肽等健康食品中使用。作为制造健康食品时添加本发明的风味改善剂来制造的方法，例如可以列举在对郁金等健康食品原材料进行提取、精制、造粒、打片时添加风味改善剂来制造的方法；在向饮料添加大豆肽的时刻添加风味改善剂的方法。
实施例 以下通过实施例对本发明进行进一步详细地说明，但本发明不受以下实施例的限定。
制造例1[发芽大豆的制造] 将10kg大豆(日清商会(株)销售、商品名“エンレイ”)用水洗涤两次后，添加大豆质量5倍量的水50kg，30℃下浸渍3小时后，在25℃的温度控制下，以一小时一次的频率从上方以喷淋方式洒水10分钟，重复操作18小时，制造发芽大豆。浸渍中通过每分钟吹入5000mL空气而促进其发芽。得到的发芽大豆的发芽率为95％。
制造例2[未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)的制造] 向采用与制造例1相同的制造方法得到的发芽大豆10kg中，添加发芽大豆质量2倍量的水20kg，用电动石磨(增幸产业(株)制)进行两次磨碎处理，得到豆汁。其中，对电动石磨的狭缝宽度进行设定使第二次为第一次的一半。将得到的豆汁在0.1～0.5kPa的压力条件下用压滤机进行过滤处理以除去豆渣，制造未经酶失活处理的发芽豆浆。用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)干燥制成的发芽豆浆，制造未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)。
制造例3[经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)的制造] 向采用与制造例1相同的制造方法得到的发芽大豆10kg中，添加发芽大豆质量2倍量的水20kg，用电动石磨(增幸产业(株)制)进行两次磨碎处理，得到豆汁。其中，对电动石磨的狭缝宽度进行设定使第二次为第一次的一半。将得到的豆汁进行离心分离处理(条件1500rpm)以除去豆渣后，用UHT灭菌机进行130℃、5秒的酶失活处理，从而制造经过酶失活处理的发芽豆浆。用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)干燥制成的发芽豆浆，制造经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)。
制造例4[未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)的制造] 向采用与制造例1相同的制造方法得到的发芽大豆10kg中，添加发芽大豆质量2.5倍量的水25kg，用电动石磨(增幸产业(株)制)进行两次磨碎处理，得到豆汁。其中，对电动石磨的狭缝宽度进行设定使第二次为第一次的一半。通过15MPa压力下的均化处理将得到的豆汁进行微粉碎，制造未经酶失活处理的发芽全粒豆浆。用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)干燥制成的发芽全粒豆浆，制造未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)。
制造例5[经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)的制造] 向采用与制造例1相同的制造方法得到的发芽大豆10kg中，添加发芽大豆质量2.5倍量的水25kg，用电动石磨(增幸产业(株)制)进行两次磨碎处理，得到豆汁。其中，对电动石磨的狭缝宽度进行设定使第二次为第一次的一半。将得到的豆汁用UHT灭菌机进行130℃、5秒的酶失活处理，从而制造经过酶失活处理的发芽全粒豆浆。用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)干燥制成的发芽全粒豆浆，制造经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)。得到的经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)的脂肪氧合酶活性为0单位。
制造例6[未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)的制造] 用60℃的暖风对1kg大豆(日清商会(株)销售、商品名“エンレイ”)进行18小时暖风干燥。然后，用锤击式粉碎机进行两次微粉碎处理，制造未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)。
制造例7[全粒豆浆的制造] 室温下，将大豆(日清商会(株)销售、商品名“エンレイ”)浸渍在水中12小时，制造未发芽的浸渍大豆。向得到的浸渍大豆10kg中添加浸渍大豆质量的2倍量的水20kg，用电动石磨(增幸产业(株)制)进行两次磨碎处理，得到豆汁。将得到的豆汁在15MPa压力下进行均化处理使其微粉碎后，用UHT灭菌机进行140℃、2秒的酶失活处理，制造全粒豆浆。
比较例1[未添加风味改善剂的大豆粉末] 向未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)(低变性脱脂大豆)(日清奥利友集团株式会社制、商品“ソヤフラワ一A”)，添加全粉末质量10倍量的水，30℃下静置2小时后，100℃下进行3分钟酶失活处理。然后，通过用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)进行干燥处理制造大豆粉末。将制成的大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用如后所述方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表1及表2所示。
实施例1[使用未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)的风味改善试验1](B+c) 向未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)(低变性脱脂大豆)(日清奥利友集团株式会社制、商品“ソヤフラワ一A”)，以相当于该未发芽脱脂大豆粉末(c)5质量％的量添加制造例2得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽豆浆)后，添加全粉末质量10倍量的水，30℃下静置2小时。然后在100℃下进行3分钟酶失活处理，再通过用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)进行干燥处理来制造大豆粉末。将制成的大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用如后说明的方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表1所示。
实施例2[使用未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)的风味改善试验2](B+c) 使用制造例4得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽全粒豆浆)代替制造例2得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)，除此之外，采用与实施例1相同的方法制造大豆粉末。将制成的大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用如后说明的方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表1所示。
[风味评价方法] 让10名评价员饮用评价样品饮料，并对涩味、以及青涩味(青ぐさ味)进行评价。然后，让评价员饮用实施例1及实施例2制成的评价样品饮料，并对涩味、以及青涩味进行评价。风味评价中，感觉不到涩味以及青涩味的为A；不是很明显的为B；感到涩味、以及青涩味的为C。这次的风味评价中，如果评价A的评价员为评价数过半数即6名以上时，则评价为具有风味改善效果。
[表1]
由表1的结果可知，添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)而制造的大豆粉末风味得到了改善。
实施例3[使用经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)的风味改善试验1](A+c) 向未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)(低变性脱脂大豆)(日清奥利友集团株式会社制、商品“ソヤフラワ一A”)，以相当于该未发芽脱脂大豆粉末(c)5质量％的量添加并混合制造例3得到的经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)(粉末原料发芽豆浆)，制成大豆粉末。将制成的大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用如后说明的方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表2所示。
实施例4[使用经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)的风味改善试验2](A+c) 向未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)(低变性脱脂大豆)(日清奥利友集团株式会社制、商品“ソヤフラワ一A”)，以相当于该未发芽脱脂大豆粉末(c)5质量％的量添加并混合制造例5得到的经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)(粉末原料发芽全粒豆浆)，制成大豆粉末。将制成的大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用如后说明的方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表2所示。
[表2]
由表1、表2的结果可知，添加经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)制造的大豆粉末也可以改善风味，但与添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)制成的大豆粉末相比，其效果较差。
确认试验1[未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)的添加量确认试验] (B+c) 向未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)(低变性脱脂大豆)(日清奥利友集团株式会社制、商品“ソヤフラワ一A”)，以相当于该未发芽脱脂大豆粉末(c)0.01～30重量％的量添加制造例4得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽全粒豆浆)后，再添加全粉末质量10倍量的水，30℃下静置2小时。然后在100℃下进行3分钟酶失活处理，再用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)进行干燥，制造大豆粉末NO.1～NO.8。将制成的各大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用如后说明的方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表3所示。另外，NO.5与实施例2相同。
[表3]
由表3的结果可知，以0.1～20质量％添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)时，特别是添加1～5质量％时，具有风味改善效果。添加30质量％时也具有一定程度的风味改善效果，但未发现比添加10质量％、或者20质量％时更好的风味改善效果。
确认试验2[未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)的添加量确认试验] (C+c) 向未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)(低变性脱脂大豆)(日清奥利友集团株式会社制、商品“ソヤフラワ一A”)，以相当于该未发芽脱脂大豆粉末(c)0.01～30重量％的量添加制造例6得到的未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)后，添加全粉末质量10倍量的水，30℃下静置2小时。然后在100℃下进行3分钟酶失活处理，再用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)进行干燥，制造大豆粉末NO.9～NO.16。将制成的各大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用如后说明的方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表4所示。
[表4]
由表4的结果可知，以0.1～20质量％添加未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)时，具有风味改善效果。添加30质量％时也具有一定程度的风味改善效果，但未发现比添加10质量％、或者20质量％时更好的风味改善效果。
确认试验3[水存在下改变接触时间的确认试验](B+c) 向未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)(低变性脱脂大豆)(日清奥利友集团株式会社制、商品“ソヤフラワ一A”)，以相当于该未发芽脱脂大豆粉末(c)5重量％的量添加制造例4得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽全粒豆浆)后，添加全粉末质量10倍量的水，30℃下静置1分钟～36小时。然后在100℃下进行3分钟酶失活处理，再用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)进行干燥，制造大豆粉末NO.17～NO.25。将制成的各大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用如后说明的方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表5所示。另外，NO.21与实施例2相同。
[表5]
由表5的结果可知，如果在水存在下使未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)与未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)接触10分钟～24小时，则具有风味改善效果。特别是，如果接触2小时～12小时则其效果显著。但是，如果考虑实际制造中的制造成本，则优选尽量缩短接触时间。
比较例2[未添加风味改善剂的豆浆的风味改善试验] 室温下，将大豆(日清商会(株)销售、商品名“エンレイ”)在水中浸渍12小时，制造未发芽的浸渍大豆。向得到的浸渍大豆10kg中添加浸渍大豆质量的2倍量的水20kg，用电动石磨(增幸产业(株)制)进行两次磨碎处理，制造豆汁。其中，对电动石磨的狭缝宽度进行设定使第二次为第一次的一半。将得到的豆汁进行离心分离处理(条件1500rpm)以除去豆渣后，得到除去了豆渣的溶液。将除去了豆渣的溶液用UHT灭菌机进行140℃、2秒的酶失活处理，制造豆浆。将得到的豆浆作为评价样品饮料，采用上述方法的风味进行评价。评价结果如表6所示。
实施例5[在豆浆的制造工序中添加时的风味改善试验1](B+e2) 室温下，将大豆(日清商会(株)销售、商品名“エンレイ”)在水中浸渍12小时，制造未发芽的浸渍大豆。向得到的浸渍大豆10kg中添加浸渍大豆质量的2倍量的水20kg，用电动石磨(增幸产业(株)制)进行两次磨碎处理，制造出豆汁。其中，对电动石磨的狭缝宽度进行设定使第二次为第一次的一半。将得到的豆汁进行离心分离处理(条件1500rpm)除去豆渣后，得到除去了豆渣的溶液(e2)。向除去了豆渣的溶液(e2)中，以相当于该溶液(e2)固体成分量的10质量％的量添加制造例2得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽豆浆)，25℃下静置3小时。然后用UHT灭菌机进行140℃、2秒的酶失活处理，制造豆浆。将得到的豆浆作为评价样品饮料，采用上述方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表6所示。
实施例6[在豆浆的制造工序中添加时的风味改善试验2](A+e2) 使用制造例3得到的经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)(粉末原料发芽豆浆)代替制造例2得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(原料发芽豆浆)，除此之外，采用与实施例5相同的方法制造豆浆。将得到的豆浆作为评价样品饮料，采用上述方法进行风味评价。评价结果如表6所示。
实施例7[在豆浆的制造工序中添加时的风味改善试验3](B+e2) 使用制造例4得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽全粒豆浆)代替制造例2得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽豆浆)，除此之外，采用与实施例5相同的方法制造豆浆。将得到的豆浆作为评价样品饮料，采用上述方法进行风味评价。评价结果如表6所示。
[表6]
由表6的结果可知，即使在豆浆的制造工序中添加本发明产品也具有风味改善效果，特别是在添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)时效果显著。
比较例3[未添加风味改善剂的全粒豆浆的风味改善试验] 将制造例7制造的全粒豆浆作为评价样品饮料，采用上述方法进行风味评价。评价结果如表7及表8所示。
实施例8[在全粒豆浆的制造工序中添加时的风味改善试验1](B+e2) 室温下，将大豆(日清商会(株)销售、商品名“エンレイ”)在水中浸渍12小时，制造未发芽的浸渍大豆。向得到的浸渍大豆10kg中添加浸渍大豆质量的2倍量的水20kg，用电动石磨(增幸产业(株)制)进行两次磨碎处理，制造出豆汁。将得到的豆汁在15MPa的压力下进行均化处理使其微粉碎后，向微粉碎后的豆汁(e2)中，以相当于该豆汁(e2)固体成分量的10质量％的量添加制造例2得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽豆浆)，25℃下静置3小时。然后用UHT灭菌机进行140℃、2秒的酶失活处理，制造出全粒豆浆。将得到的全粒豆浆作为评价样品饮料，采用上述方法进行风味评价。评价结果如表7所示。
实施例9[在全粒豆浆的制造工序中添加时的风味改善试验2](B+e2) 使用制造例4得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽全粒豆浆)代替制造例2得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽豆浆)，除此之外，采用与实施例8相同的方法制造全粒豆浆。将得到的全粒豆浆作为评价样品饮料，采用上述方法进行风味评价。评价结果如表7所示。
实施例10[在全粒豆浆的制造工序中添加时的风味改善试验3](A+e2) 使用制造例5得到的经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)(粉末原料发芽全粒豆浆)代替制造例2得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽豆浆)，除此之外，采用与实施例8相同的方法制造全粒豆浆。将得到的全粒豆浆作为评价样品饮料，采用上述方法进行风味评价。评价结果如表7所示。
[表7]
由表7的结果可知，即使在全粒豆浆的制造工序中添加本发明产品也具有风味改善效果，特别是在添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)时效果显著。
实施例11[在全粒豆浆中添加时的风味改善试验1](B+d2) 向制造例7制造的全粒豆浆(d2)中，以相当于全粒豆浆(d2)固体成分量的10质量％的量添加制造例2得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽豆浆)，25℃下静置3小时。然后在85℃下进行15分钟的酶失活处理，制造全粒豆浆。将得到的全粒豆浆作为评价样品饮料，采用上述方法进行风味评价。评价结果如表8所示。
实施例12[在全粒豆浆中添加时的风味改善试验2](B+d2) 使用制造例4得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽全粒豆浆)代替制造例2得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽豆浆)，除此之外，采用与实施例11相同的方法制造全粒豆浆。将得到的全粒豆浆作为评价样品饮料，采用上述方法进行风味评价。评价结果如表8所示。
实施例13[在全粒豆浆中添加时的风味改善试验3](A+d2) 使用制造例5得到的经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)(粉末原料发芽全粒豆浆)代替制造例2得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽豆浆)，除此之外，采用与实施例11相同的方法制造全粒豆浆。将得到的全粒豆浆作为评价样品饮料，采用上述方法进行风味评价。评价结果如表8所示。
[表8]
由表8的结果可知，即使在全粒豆浆的制造工序中添加本发明产品也具有风味改善效果，特别是在添加未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)时效果显著。
比较例4[未添加风味改善剂的大豆粉末] 向经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)(日清奥利友集团株式会社制、商品“ソヤフラワ一アルフアプラスHS-600”)，添加全粉末质量的10倍量的水，30℃下静置2小时后，进行100℃、3分钟的加热处理。然后通过用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)进行干燥处理，制造大豆粉末。将制成的大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用上述方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表9所示。
实施例14[使用经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)的风味改善剂3](A+a) 向经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)(日清奥利友集团株式会社制、商品“ソヤフラワ一アルフアプラスHS-600”)，以相当于该未发芽全脂大豆粉末(a)5质量％的量添加并混合制造例3得到的经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(A)(粉末原料发芽豆浆)。将制成的大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用上述方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表9所示。
实施例15[使用未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)的风味改善剂3](B+a) 向经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)(日清奥利友集团株式会社制、商品“ソヤフラワ一アルフアプラスHS-600”)，以相当于该未发芽全脂大豆粉末(a)5质量％的量添加制造例4得到的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)(粉末原料发芽全粒豆浆)，之后添加全粉末质量的10倍量的水，30℃下静置2小时。然后进行100℃、3分钟的加热处理，再用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)进行干燥处理，制造大豆粉末。将制成的大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用上述方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表9所示。
实施例16[使用未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)的风味改善剂1](C+a) 向经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)(日清奥利友集团株式会社制、商品“ソヤフラワ一アルフアプラスHS-600”)，以相当于该未发芽全脂大豆粉末(a)5质量％的量添加制造例6得到的未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(C)，之后添加全粉末质量的10倍量的水，30℃下静置2小时。然后进行100℃、3分钟的加热处理，再用喷雾干燥法(入口设定温度180℃，出口设定温度75℃)进行干燥处理，制造大豆粉末。将制成的大豆粉末加入热水中并搅拌，使其浓度为10质量％，制成评价样品饮料。采用上述方法对得到的评价样品饮料的风味进行评价。评价结果如表9所示。
[表9]
由表9的结果可知，如果向经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)中添加本发明的大豆粉末，则具有风味改善效果，特别是在添加实施例15的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末(B)时效果显著。
工业适用性 本发明的食品的风味改善剂可广泛用于大豆蛋白、经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末(a)、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(b)、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末(c)、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳制品、水产加工品、以及畜产物加工品等食品领域。
权利要求
1.食品的风味改善剂，其特征在于所述风味改善剂含有选自发芽全脂大豆粉末、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末中的至少一种以上。
2.权利要求1所述的风味改善剂，其特征在于所述发芽全脂大豆粉末是将发芽豆浆、或者发芽全粒豆浆粉末化的粉末。
3.权利要求1或2所述的风味改善剂，其特征在于所述发芽全脂大豆粉末未经酶失活处理。
4.权利要求1至3中任一项所述的风味改善剂，其特征在于所述食品选自大豆蛋白、经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳制品、水产加工品、以及畜产物加工品中的任一种。
5.改善了风味的食品，其特征在于所述改善了风味的食品是通过向食品、或者食品制造工序中的食品中间原料中，以相当于该食品的固体成分量、或者该食品中间原料的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加权利要求1至4所述的风味改善剂来制造的。
6.发芽全脂大豆粉末，其特征在于所述发芽全脂大豆粉末是发芽大豆的粉末，并且未经酶失活处理。
7.权利要求6所述的发芽全脂大豆粉末，其特征在于所述发芽全脂大豆粉末是将未经酶失活处理的发芽豆浆、或者未经酶失活处理的发芽全粒豆浆粉末化的粉末。
8.改善了风味的食品，其特征在于所述改善了风味的食品是通过向食品、或者食品制造工序中的食品中间原料中，以相当于该食品的固体成分量、或者该食品中间原料的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加权利要求6或7所述的发芽全脂大豆粉末来制造的。
9.权利要求8所述的改善了风味的食品，其特征在于所述食品选自大豆蛋白、经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳制品、水产加工品、以及畜产物加工品中的任一种。
10.改善了风味的大豆粉末的制造方法，其特征在于向选自经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末中的一种或两种以上大豆粉末中，以相当于该大豆粉末量的0.1～20质量％的量，添加并混合经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末。
11.权利要求10所述的改善了风味的大豆粉末的制造方法，其特征在于所述经过酶失活处理的发芽全脂大豆粉末是将经过酶失活处理的发芽豆浆、或者经过酶失活处理的发芽全粒豆浆粉末化的粉末。
12.改善了风味的大豆粉末的制造方法，其特征在于包括
(1)在水分存在下，使大豆粉末，与相当于该大豆粉末量的0.1～20质量％量的未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末、或者未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末接触10分钟～30小时的工序，所述大豆粉末选自经过酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末、经过酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末、未经酶失活处理的未发芽脱脂大豆粉末中的一种或两种以上；
(2)酶失活处理工序；
(3)干燥处理工序。
13.权利要求12所述的改善了风味的大豆粉末的制造方法，其特征在于所述未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末是将未经酶失活处理的发芽豆浆、或者未经酶失活处理的发芽全粒豆浆粉末化的粉末。
14.权利要求12所述的改善了风味的大豆粉末的制造方法，其特征在于所述未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末是将未经酶失活处理的豆浆、或者未经酶失活处理的全粒豆浆粉末化的粉末。
15.改善了风味的食品的制造方法，其特征在于向食品、或者食品制造工序中的食品中间原料中，以相当于该食品的固体成分量、或者该食品中间原料的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加选自未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末中的一种或两种大豆粉末，在水分存在下保持10分钟～30小时后，进行酶失活处理。
16.权利要求15所述的改善了风味的食品的制造方法，其特征在于所述食品是豆浆、或全粒豆浆。
17.权利要求15所述的改善了风味的食品的制造方法，其特征在于所述食品的制造工序是豆浆的制造工序；所述食品中间原料是从将大豆磨碎得到豆汁中除去豆腐渣所得的溶液。
18.权利要求15所述的改善了风味的食品的制造方法，其特征在于所述食品的制造工序是全粒豆浆的制造工序；所述食品中间原料是将大豆磨碎得到的豆汁。
19.食品的风味改善方法，其特征在于向食品、或者食品制造工序中的食品中间原料中，以相当于该食品的固体成分量、或者该食品中间原料的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加选自未经酶失活处理的发芽全脂大豆粉末、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末的一种或两种大豆粉末后，在水分存在下保持10分钟～30小时，再进行酶失活处理。
全文摘要
本发明提供制造时不使用有机溶剂、并且制造时即使不进行分馏和溶剂回收等处理也可以制造的、比较便宜的风味改善剂，以及提供添加上述风味改善剂而得到的改善了风味的食品的制造方法。本发明的食品的风味改善剂的特征在于含有选自发芽全脂大豆粉末、以及未经酶失活处理的未发芽全脂大豆粉末中的至少一种以上；食品风味改善剂中的该发芽全脂大豆粉末是将发芽大豆粉末化、发芽豆浆粉末化、或者是将发芽全粒豆浆粉末化的粉末；以及向食品、或者食品制造工序中的食品中间原料中，以相当于该食品的固体成分量、或者该食品中间原料的固体成分量的0.1～20质量％的量，添加该风味改善剂制造的食品。
文档编号A23L1/20GK101610685SQ20088000384
公开日2009年12月23日 申请日期2008年2月4日 优先权日2007年2月8日
发明者蓑岛良一, 青山敏明 申请人:日清奥利友集团株式会社