本发明涉及酱油生产方法，具体涉及一种利用酵母自溶发酵生产酱油的方法。
技术背景
酱油的酿造可视为物理、化学和微生物方面共同作用的结果。物理方面集中在蛋白质和淀粉质原料的预处理阶段；酱油酿造中的生化反应较为复杂，大体可分为非酶反应和酶促反应。非酶反应则多来源于酿造组分之间的相互作用(如美拉德反应)和酿造环境(如紫外线)的影响。酶促反应主要来源于酿造所采用的工业微生物和由环境引入的杂菌。广式高盐稀态浇淋工艺是我国南方常用的酱油酿造工艺，酿造涉及多种微生物及相应生化反应的协同作用，过程复杂，虽然所得酱油较低盐固态工艺好，但存在以下问题：①蛋白质利用率低，普遍在70％左右，远低于日式控温工艺85％的水平；②风味虽较低盐固态工艺好，但含有的小分子物质较少，风味不及日式控温工艺，表现在醇香、酱香不足，难以开发成高档酱油。
酵母自溶可应用于提取酵母抽提物的领域，通过培养、纯化单细胞酵母菌，利用酶解法或使用作为自溶引发剂的添加剂使其自溶，酵母细胞内的蛋白质、核酸等释放出，再通过添加生物酶提取富含多肽、氨基酸、呈味核昔酸、B族维生素及微量元素的抽提物，用于调味品等需要提升口感的行业。然而，由于目前酵母自溶的方法中，酵母菌在适温等条件下杀灭菌体，离心收集上清液，进而用蛋白酶等在适合温度及pH条件下进行酶解，需多个步骤完成，周期较长，成本较高，分离了酵母抽提物后的自溶剩余物未被充分再利用，造成了相应营养物质的损失。
酵母自溶生产过程长，需要物理或生物方法进行自溶，考虑生产成本，一般来说，在酱油生产中不进行自溶过程，而是直接购买酵母抽提物进行添加。另外，自溶技术在酱油生产企业中暂未作为主体，技术并非特别纯熟。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种利用酵母自溶发酵生产酱油的方法。
本发明目的可以通过以下技术方案来实现：一种利用酵母自溶发酵生产酱油的方法，对酱油原液进行酵母自溶处理，而后静置沉降分层，取上清液制成酱油成品，其中，所述的酵母自溶处理条件为pH 6.0-6.5，40-50℃保温45-60min，此条件下酵母的多种细胞组分能够充分释放出并溶解于酱油中。
在本发明中，对浸出的酱油原液进行酵母自溶处理，主要是诱发酱油原液中的微生物菌体自溶，细胞组分在内源酶的作用下降解出肽、氨基酸、核苷酸、磷脂、脂肪酸等产物，为酱油增加了风味物质，提升酱油风味。
所述上清液在90-95℃保温25-35min后，添加5‰-7‰白砂糖、0.06‰-0.08‰蔗糖素用于调配成品。上清液再次进行加温处理，诱导了其他蛋白的热凝固，让可溶性蛋白质等物质变性沉降，尽可能地去除酱油的二次沉淀，保证酱油在货架期的澄清度。
所述酱油原液采用高盐稀态发酵工艺发酵获得。具体地，豆粕和辅料经蒸煮冷却后，加入曲种进行制曲，得到的大曲加盐水制成酱醪发酵，采用高盐稀态酱油酿造方法发酵25-30天后，添加鲁氏酵母，再继续发酵，发酵过程中每15天淋油，待酱醅成熟后，得到酱油原液。其中，所述曲种接种量为辅料总量3‰-5‰。所述曲种为适用于酱油生产的霉菌，所述的霉菌为黑曲霉、米曲霉和酱油曲霉中的一种或两种以上的组合。所述大豆与辅料之间的质量比约为3:2。所述辅料为小麦或面粉。制曲条件为：培养的温度为28℃-35℃，湿度为70％-95％，培养时间为40h-72h。所述鲁氏酵母接种量为0.8‰。所述发酵的时间为120-180天。
为进一步提高原料的利用率，发明人通过优化原料的蒸煮工艺，优化蒸煮温度和蒸煮时间，使大豆蛋白适度变性，释放出可溶性物质又无N性物质；使小麦或面粉等辅料中的淀粉物质糊化，游离出氨基酸等成分，进而成为微生物生长增殖的营养成分，有利于制曲。所述大豆和辅料的蒸煮条件均为：120-125℃蒸煮15-25min。
所述盐水与成曲的混合比例2:1，本发明采用20-22波美度的盐水。
进一步地，本发明中抽取酱油原液上清液后，剩余的酱油原液加入已发酵3个月的酱醪中，进行酱醪后发酵，至发酵成熟。原液中的微生物菌体自溶释放酶系，酶系包括蛋白酶、糖化酶、淀粉酶、纤维素酶和值酸酶等，可分解和转化酱醪中的蛋白质和淀粉，获得更多的氨基酸和肽类物质，而且使辅料中粗纤维、植酸等难吸收的物质降解，提高产品营养价值。因此，剩余的酱油原液中含有丰富的营养物质，可作为酱醪后发酵额外添加的碳源和氮源，有利于延长后发酵时间，提高原料利用率，提升酱油的口感和色泽。
本发明与现有的技术相比具有以下技术效果：
(1)本发明对酱油原液进行酵母菌自溶处理，主要是诱发原油中的微生物菌体自溶，细胞组分在内源酶的作用下降解出肽、氨基酸、核苷酸、磷脂、脂肪酸等产物，为酱油增加了风味物质，提升酱油风味，获取滋味更醇厚的酱油。
(2)由于原液中的微生物菌体自溶释放酶系，酶系包括蛋白酶、糖化酶、淀粉酶、纤维素酶和植酸酶等，可分解和转化酱醪中的蛋白质和淀粉，获得更多的氨基酸和肽类物质，而且使辅料中粗纤维、植酸等难吸收的物质降解，提高产品营养价值。因此，将剩余的酱油原液中含有丰富的营养物质，可作为酱醪后发酵额外添加的碳源和氮源，有利于延长后发酵时间，提高原料利用率，提升酱油的口感和色泽。
具体实施方式
以上内容已经对本发明的技术方案作了充分说明，以下结合实例对本发明作更进一步的描述，但本发明的实施和保护范围不仅仅局限于此。
酱油原液：以豆粕和小麦为原料，经121℃蒸煮20min后以3:2的比例进行混合；冷却后接种0.5‰(w/w)的米曲霉，在28℃～35℃下培养72h得到大曲，湿度为70％～95％；将大曲和2.0倍盐水混合，采用高盐稀态酱油酿造方法发酵30天后，添加0.8‰鲁氏酵母，继续发酵180天，在发酵过程中每15天淋油，最后得到酱油原液。
实施例1
(1)酱油原液前处理：添加氢氧化钠溶液将pH调节到6.0，在45℃保温60min。
(2)自溶细胞碎片再发酵：抽取上部60％的原液，检测氨基酸态氮及RNA含量。之后再加温95℃保温30min后，添加6‰白砂糖、0.07‰蔗糖素用于调配成品，进行成品感官鉴评；下部40％的液体泵回到发酵时间为3个月的发酵罐中，酱醪继续后发酵直至180天。在此过程中每15天淋油，发酵结束后淋油得到酱油原液。淋油出来的原液进行指标检测，结果见表1和2。
实施例2
(1)酱油原液前处理：添加氢氧化钠溶液将pH调节到6.0，在40℃保温60min；
(2)自溶细胞碎片再发酵：抽取上部60％的原液，检测氨基酸态氮及RNA含量。之后再加温95℃保温30min后，添加6‰白砂糖、0.07‰蔗糖素用于调配成品，进行成品感官鉴评；下部40％的液体泵回到发酵时间为3个月的发酵罐中，酱醪继续后发酵直至180天。在此过程中每15天淋油，发酵结束后淋油得到酱油原液。淋油出来的原液进行指标检测，结果见表1和2。
实施例3
(1)酱油原液前处理：添加氢氧化钠溶液将pH调节到6.5，在50℃保温40min；
(2)自溶细胞碎片再发酵：抽取上部60％的原液，检测氨基酸态氮及RNA含量。之后再加温90℃保温30min后，添加6‰白砂糖、0.07‰蔗糖素用于调配成品，进行成品感官鉴评；下部40％的液体泵回到发酵时间为3个月的发酵罐中，酱醪继续后发酵直至180天。在此过程中每15天淋油，发酵结束后淋油得到酱油原液。淋油出来的原液进行指标检测，结果见表1和2。
实施例4
(1)酱油原液前处理：添加氢氧化钠溶液将pH调节到7.0，在50℃保温40min；
(2)自溶细胞碎片再发酵：抽取上部60％的原液，检测氨基酸态氮及RNA含量。之后再加温100℃保温30min后，添加6‰白砂糖、0.07‰蔗糖素用于调配成品，进行成品感官鉴评；下部40％的液体泵回到发酵时间为3个月的发酵罐中，酱醪继续后发酵直至180天。在此过程中每15天淋油，发酵结束后淋油得到酱油原液。淋油出来的原液进行指标检测，结果见表1和2。
对比指标：将本发明的实施例中，处理原液后的氨基酸态氮及RNA含量，以及原液重复利用再发酵后淋油的相关指标进行检测，具体结果见表1。
表1实施例中各项指标检测值
采用自溶方法可提高酱油中的氨基酸态氮、核苷酸物质，将其重复再利用于后发酵，可提升原料利用率，提供营养用于生成酒精度等可溶性物质。
对比调配出的成品感官，组织10人以上的专业人士参与鉴评(参见表2)。结果可见，对酱油原液进行6.0-6.5pH调节，45℃保温60min处理后，调配出的酱油成品感官最具醇厚鲜香口感。
表2成品感官统计表