优化释放的缓释微囊的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属微囊化技术领域，尤其涉及性能优化的微囊产品。
【背景技术】
[0002]通过微囊技术制成的缓释制剂产品，除可获得稳定、防潮、掩味、控释的特性，在粒径上与原料几乎一致，可以制成固体饮品，或直接将其添加到液体中，使其更利于吸收和食用。另外，也可灵活地制成片剂或胶囊。通常缓释制剂较普通制剂药物服用量小，对于多数药物来说制成缓释片剂服用较容易，但对于一些服用剂量大的营养物质，如氨基酸、植物提取物等，较大的片剂和较多的服用剂量降低了依从性，人们更愿意将其制成可以冲服或可制成悬浮液的粉剂或颗粒剂。
[0003]微囊化的方法有很多，常用的方法包括流化包衣、湿法制粒、喷雾冷凝等。流化包衣是将芯材颗粒悬浮于高速气流中，将有缓控释作用的包衣液雾化包覆到悬浮颗粒表面，通过干燥或固化，在颗粒表面形成一定组成和厚度的衣膜。湿法制粒是将芯材颗粒与包衣液在高速搅拌条件下混合，然后再烘干除去溶剂或冷却固化的方法。喷雾冷凝是将芯材溶解或分散至熔化的脂肪中，经雾化形成小液滴落入冷却室中，脂肪凝固形成细小颗粒。所述的几种制剂方法各有千秋，需要根据制剂体系来选择最适合的方法。
[0004]除此以外，微囊化材料也是决定微囊制剂优劣的重要因素。微囊化材料应具有一定的强度，耐摩擦、耐挤压、耐热等性能，并不能与芯材发生反应，因此多数微囊化材料为天然或合成的高分子材料。主要种类有植物胶，如阿拉伯胶、海藻酸钠、卡拉胶琼脂等;其次是淀粉及其衍生物，如各种类型的胡静、低聚糖;此外还有明胶、酪蛋白、大豆蛋白、多种纤维素衍生物(CMC、乙基纤维素、甲基纤维素等)、蜡(石蜡、蜂蜡等)也都是很好的微囊化材料。
[0005]磷脂是从植物油中提取的磷脂，包括浓缩磷脂、粉末磷脂(脱油磷脂)、卵磷脂以及经结构改性的上述磷脂。在微囊化制剂中，磷脂由于其“双亲”的性质，多作为乳化剂和表面活性剂，调节乳化液的水油平衡。
【发明内容】
[0006]本发明的目的是提供一种性能优化的缓释微囊，所述缓释微囊由芯材、壁材和助剂为原料制备，其中所述的壁材选自氢化植物油;所述的助剂包括磷脂;壁材和助剂的混合物作为释放材料。
[0007]本发明另一方面的目的，在于提供上述优化释放的缓释微囊的制备方法，所述方法是磷脂作为促释放材料在微囊制备中的应用，其特征便在于制备微囊的过程中，使用氢化植物油为壁材;同时在释放材料中加入磷脂。
[0008]本发明的上述缓释微囊具有优良的缓释效果，提高了芯材的溶出率，从而促进芯材的释放，并优化释放动力学，形成持续不断释放的效果。此外，特殊助剂的添加也增加产品的润湿性及水分散性。因此，使用本发明的缓释微囊技术能够很好的解决氨基酸或维生素等芯材应用时由原料带来的不良性质，如不稳定、易吸潮、气味差等，所得基础缓释制剂可应用于食品、功能食品、膳食补充剂及饮料中。
【具体实施方式】
[0009]本发明源于对磷脂在优化微囊化制剂释放动力学方面的新用途的认识。具体而言，是磷脂在促进微囊释放中的应用。
[0010]上述应用的结果，本发明得以提供一种释放性能更加优越的缓释微囊，所述缓释微囊由芯材、壁材和助剂为原料制备，所述的壁材选自氢化植物油;所述的助剂包括磷脂；壁材和助剂的混合物作为释放材料。
[0011]本发明的缓释微囊中，所述的磷脂的质量为壁材质量的0.5?10%。优选1?6%，更优选2?5%。磷脂的选择，基于本领域的普通标准，优选磷脂酰胆碱(PC)、磷脂酰肌醇(PI)和磷脂酰乙醇胺(PE)的质量比为1.8?2.5:0.9?1.1:1.2?2.0的磷脂产品。丙酮不溶物2 55%的磷脂产品也更优选使用。
[0012]本发明的缓释微囊中，所述的壁材是氢化棕榈油或其与其它氢化植物油组成的混合物。优选氢化棕榈油的质量百分含量不低于60%的混合物。其中，所述的其它氢化植物油优选选自氢化大豆油、氢化葵花油、氢化花生油、氢化棉籽油、氢化玉米油，以及其中2种或2种以上按照任意比例的混合物。
[0013]本发明的缓释微囊中，所述的芯材选自氨基酸或维生素。优选选自β-丙氨酸、α-丙氨酸、精氨酸、左旋肉碱、维生素C和Β族维生素。最优选β-丙氨酸。
[0014]本发明所述的缓释微囊可采用本领域技术人员所熟知的常规方法，这些方法可举例但不限于空气悬浮流化床包衣(ffurster)、喷雾干燥、高效湿法制粒等。
[0015]以下述几种具体的缓释微囊制备方法用于说明这些制剂方法的使用。
[0016]实施方式之一，一种制备缓释微囊化酸制剂的方法，是将粉碎的芯材(优选β_丙氨酸)，均匀分散在热融的释放材料中；雾化;冷却。
[0017]实施方式之二，一种制备缓释微囊化制剂的方法，是首先将释放材料热融，并保证雾化前处于熔融状态以顺利雾化，在流化床中采用顶喷或底喷工艺，对芯材进行包衣。
[0018]所述顶喷工艺为:进风温度45?73°C，风量20?50m3/h，使β-丙氨酸处于良好的流化状态，雾化压力0.1?0.3MPa，流速3?20ml/min，为了防止粘连，流速要逐步升高至合适水平。
[0019]所述底喷工艺为:进风温度45?73°C，风量20?50m3/h，调节导流管下端与分布板间距，使β-丙氨酸处于良好的流化状态，雾化压力0.1?0.3MPa，流速3?20ml/min，为了防止粘连，流速要逐步升高至合适水平。
[0020]实施方式之三，一种制备缓释微囊化制剂的方法，包括如下步骤:
[0021]释放材料与芯材置于配有夹套保温系统的高速搅拌器中，升温至45?73°C，并以1000?2000RPM转速搅拌，熔化的释放材料随搅拌均匀的涂覆于芯材表面，降低转速并降温，冷却固化。
[0022]本发明的缓释微囊，优选通过下述方法制备，同时，该方法也可以理解为本发明所述的缓释微囊制备方法的优选技术方案，包括如下步骤:
[0023](1)热融壁材，热融温度下搅拌加入助剂，均匀混合;然后将所得混合物骤降温度至0?5°C，并使混合物在该温度下保持至少24小时；
[0024](2)热融步骤(1)所得的混合物，以其为释放材料制备缓释微囊。
[0025]更为具体地，所述的缓释微囊的制备方法包括如下步骤:
[0026](1)热融壁材，热融温度下搅拌加入助剂，均匀混合;然后将混合物骤降温度至0?5°C，并使混合物在该温度下保持至少24小时；
[0027](2)热融步骤(1)所得的混合物，以其为释放材料制备缓释微囊；
[0028](3)将芯材(氨基酸或维生素)粉碎至100?120目，并以下述步骤之一制备缓释微啬.裳:
[0029]a.将粉碎后的芯材均匀分散在热融的释放材料中，雾化，冷却；
[0030]b.将粉碎的氨基酸或维生素，采用顶喷工艺流化床包衣，所述顶喷工艺为:进风温度45?73°C，风量20?50m3/h，使芯材(氨基酸或维生素)处于良好的流化状态，雾化压力
0.1?0.3MPa，流速3?20ml/min。为了防止粘连，流速逐步升高至合适水平；
[0031 ] c.将粉碎的氨基酸或维生素，采用底喷工艺流化床包衣，所述底喷工艺为:进风温度45?73°C，风量20?50m3/h，调节导流管下端与分布板间距，使芯材(氨基酸或维生素)处于良好的流化状态，雾化压力0.1?0.3MPa，流速7?25ml/min。为了防止粘连，流速逐步升高至合适水平。
[0032]本发明中多处所述及的热融，按照本领域的通常理解，即通过加热使常温下呈固态的材料，如壁材，成为熔融状态。所需的温度可以根据具体材料的熔点来设定，本领域的技术人员应当可以毫无疑问地选择和实施。
[0033]此外，本发明中多出所述及的骤降温度，可以使用常规的温度控制办法，使混合物所处的环境温度保持在所需温度范围。【具体实施方式】中，将热融温度下所得的混合物至于0_5°C冰柜中，放置24小时以上即可。
[0034]以下述非限制性实施例对本发明做进一步说明，以便于本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不应理解为对本发明任何形式的限制。如无特殊说明，本申请中采用下述参数的测量方法。
[0035]本发明所述的释放度，其测定方法为:USP〈 711〉DISS0LUT10，采用Apparatus 2，转速50rpm，按DELAYED-RELEASE DOSAGE FORMS方法B进行0.1N盐酸溶液及和pH6.8磷酸缓冲液中的释放度实验。
[0036]本发明所述的表面活性成分的测定方法为:5g待测微囊产品加入到锥形瓶中，向其中加入50ml纯净水，转摇20s后过滤，重复洗涤一次，合并滤液，旋蒸脱除纯净水，剩余固体的干重与待测微囊产品的质量比即为表面活性成分的含量，以百分比表示。
[0037]实施例1
[0038]将450氢化棕榈油加热熔融，将1400gL_精氨酸粉碎后，置于流化床中采用顶喷工艺进行包衣。流化床进风温度45°C，风量50m3/h，雾化压力0.1MPa，流速3ml/min，操作时间120min，获得缓释产品A，其L-精氨氨酸含量为75.8%,其表面活性成分含量为