专利名称：功能型聚羧酸减水剂母液及其制备方法
技术领域：
本发明涉及有机高分子化工原料，具体地说，是一种适用于制作混凝土用的功能型聚羧酸减水剂母液及其制备方法。
背景技术：
随着施工技术的快速发展，传统的萘系和三聚氰胺系高效减水剂虽然工艺成熟，但由于其减水率低，坍损快，与水泥适应性较差等原因，在配置高性能混凝土方面表现出诸多不足；聚羧酸系高性能减水剂由于和很多外加剂组分不相容，在中低标号混凝土应用容易板结泌水，应用也大大受到了限制；而氨基磺酸系高效减水剂虽有减水率高，坍落度经时损失小且能与绝大多数外加剂复配的优点，但也存在泌水离析现象严重及市场价格较高等缺陷，同样限制了应用。
发明内容
本发明的目的是，对现有的聚羧酸减水剂母液进行实质性改进，提供一种功能型聚羧酸减水剂母液，它通过创造性的调整原料种类和配比，使最终成品的微观分子中引入了功能基团，在兼具高性能减水剂母液较高减水率，优异保坍性和良好黏聚性的基础上，增加了该产品广泛的适应性和耐久性；并提供科学合理，工艺流程容易控制，操作简便，无环境污染、利于环保的制备方法。实现本发明目的之一所采用的技术方案是，一种功能型聚羧酸减水剂母液，其特征是，它包括下述重量份的原料制成:甲基丁烯醇聚氧乙烯醚190 -210份，去离子水95-105份，对氨基苯磺酸钠2.9-3.1份，引发剂的30%的双氧水0.9 -1.1份，甲基丙烯磺酸钠 1.3-1.5 份，BI 溶液 8.8-9 份，A 溶液 5.98-6.22 份，B2 溶液 17.6-18 份。所述BI溶液由重量份的5.5-5.6份丙烯酸和3.3-3.4份去离子水组成。所述A溶液由重量份的0.26-0.28份的维生素C、0.82-0.84份的巯基乙酸和
4.9-5.1份的去离子水组成。所述B2溶液由重量份的11-11.2份的丙烯酸和6.6-6.8份的去离子水组成。实现本发明目的之二所采用的技术方案是，一种功能型聚羧酸减水剂母液的制备方法，其特征是，在反应釜中加入190 -210份甲基丁烯醇聚氧乙烯醚，95-105份去离子水和2.9份-3.1份的对氨基苯磺酸钠的混合溶液，反应釜由常温升温到50°C，加入作为引发剂的30%的双氧水0.9份-1.1份，同时一次性加入甲基丙烯磺酸钠1.3份-1.5份，继续升温至75-80°C，开始同时滴加BI溶液和A溶液，匀速滴加一小时，BI溶液为5.5-5.6份丙烯酸和3.3-3.4份的去离子水的混合溶液，A溶液为0.26-0.28份的维生素C、0.82-0.84份的巯基乙酸和4.9-5.1份的去离子水的混合溶液，然后滴加B2溶液，B2溶液匀速滴加0.5小时，B2溶液为11-11.2份的 丙烯酸和6.6-6.8份的去离子水的混合溶液，再保温老化一小时，降温至30-35°C，用碱液中和至PH值7-8，补水得到39.5-40.5%浓度的功能性聚羧酸高性能减水剂母液。
本发明的功能型聚羧酸减水剂母液的优点是:
1.高减水率:极好的分散性及高达40%以上的减水率，为改善混凝土工作性能、提高混凝土强度、节约水泥提供了保证；
2.很好的保坍性:良好的保坍性能，可很好的延长混凝土的运输时间和工作的滞留时间，保证了混凝土的可泵送施工性能；
3.优异的工作性:高流动性、容易浇注和密实，使混凝土减低粘度，不泌水，不离析，易泵送；
4.广泛的适应性:对于各地区及各种水泥均具有较好的适应性；
5.高耐久性能:产品低碱量及低氯离子含量，提高耐久性能；
6.环保性:绿色环保，无甲醛及其他有 害成分，有利于可持续发展。本发明的功能型聚羧酸减水剂母液的制备方法科学合理，工艺流程容易控制，操作简便，生产过程无环境污染、利于环保。
具体实施例方式本发明的一种功能型聚羧酸减水剂母液，包括下述重量份的原料制成:甲基丁烯醇聚氧乙烯醚190 -210份，去离子水95-105份，对氨基苯磺酸钠2.9-3.1份，引发剂的30%的双氧水0.9 -1.1份，甲基丙烯磺酸钠1.3-1.5份，BI溶液8.8-9份，A溶液5.98-6.22份，B2溶液17.6-18份。所述BI溶液由重量份的5.5-5.6份丙烯酸和3.3-3.4份去离子水组成。所述A溶液由重量份的0.26-0.28份的维生素C、0.82-0.84份的巯基乙酸和
4.9-5.1份的去离子水组成。所述B2溶液由重量份的11-11.2份的丙烯酸和6.6-6.8份的去离子水组成。下面结合实例对制备本发明的功能型聚羧酸减水剂母液作进一步说明。实施例一:反应釜中加入3420公斤的甲基丁烯醇聚氧乙烯醚、1710公斤的去离子水和51公斤的对氨基苯磺酸钠的用量，反应釜由常温升温到50°C，加入作为引发剂的30%的双氧水16公斤，搅拌5分钟后进行后续的滴加反应，甲基丙烯磺酸钠的加入量为23公斤，继续升温至75-80°C，开始同时滴加BI溶液和A溶液，匀速滴加一小时，BI溶液为101公斤丙烯酸和59公斤的去离子水的混合溶液，A溶液为4.68公斤的维生素C、15.1公斤的巯基乙酸和88公斤的去离子水的混合溶液，然后滴加B2溶液，B2溶液匀速滴加0.5小时，B2溶液为198公斤的丙烯酸和119公斤的去离子水的混合溶液，再保温老化一小时，降温至30-35°C，用碱液中和至PH值7-8，补水得到39.5-40.5%浓度的功能性聚羧酸高性能减水剂母液。实施例二:反应釜中加入3600公斤的甲基丁烯醇聚氧乙烯醚、1800公斤的去离子水和54公斤的对氨基苯磺酸钠的用量，反应釜由常温升温到50°C，加入作为引发剂的30%的双氧水18公斤，搅拌5分钟后进行后续的滴加反应，甲基丙烯磺酸钠的加入量为25公斤，继续升温至75-80°C，开始同时滴加BI溶液和A溶液，匀速滴加一小时，BI溶液为100公斤丙烯酸和60公斤的去离子水的混合溶液，A溶液为4.86公斤的维生素C、15公斤的巯基乙酸和90公斤的去离子水，然后滴加B2溶液，B2溶液匀速滴加0.5小时，B2溶液为200公斤的丙烯酸和121公斤的去离子水的混合溶液，再保温老化一小时，降温至30-35°C，用碱液中和至PH值7-8，补水得到39.5-40.5%浓度的功能性聚羧酸高性能减水剂母液。实施例三:反应釜中加入3780公斤的甲基丁烯醇聚氧乙烯醚、1890公斤的去离子水和56.7公斤的对氨基苯磺酸钠，反应釜由常温升温到50°C，加入作为引发剂的30%的双氧水20公斤，搅拌5分钟后进行后续的滴加反应，甲基丙烯磺酸钠的加入量为27公斤，继续升温至75-80°C，开始同时滴加BI溶液和A溶液，匀速滴加一小时，BI溶液为99公斤丙烯酸和61公斤的去离子水的混合溶液，A溶液为5.04公斤的维生素C、14.8公斤的巯基乙酸和92公斤的去离子水的混合溶液，然后滴加B2溶液，B2溶液匀速滴加0.5小时，B2溶液为202公斤的丙烯酸和122公斤的去离子水的混合溶液，再保温老化一小时，降温至30-35°C，用碱液中和至PH值7-8，补水得到39.5-40.5%浓度的功能性聚羧酸高性能减水剂母液。申请人:在不同的地域对现有技术产品与本发明的功能型聚羧酸减水剂母液进行对比实验分析(未加入对氨基苯磺酸钠，反应温度和滴加时间不同)的对比实验，使用本发明的功能型聚羧酸减水剂母液经过不同地域物料的混凝土验证，效果良好；
如表一:
表一:甲基丁烯醇聚氧乙烯醚的适应性结果
权利要求
1.一种功能型聚羧酸减水剂母液，其特征是，它包括下述重量份的原料制成:甲基丁烯醇聚氧乙烯醚190 -210份，去离子水95-105份，对氨基苯磺酸钠2.9-3.1份，引发剂的30%的双氧水0.9 -1.1份，甲基丙烯磺酸钠1.3-1.5份，BI溶液8.8-9份，A溶液5.98-6.22份，B2溶液17.6-18份。
2.根据权利要求1所述的功能型聚羧酸减水剂母液，其特征是:所述BI溶液由重量份的5.5-5.6份丙烯酸和3.3-3.4份去离子水组成。
3.根据权利要求1所述的功能型聚羧酸减水剂母液，其特征是:所述A溶液由重量份的0.26-0.28份的维生素C、0.82-0.84份的巯基乙酸和4.9-5.1份的去离子水组成。
4.根据权利要求1所述的功能型聚羧酸减水剂母液，其特征是:所述B2溶液由重量份的11-11.2份的丙烯酸和6.6-6.8份的去离子水组成。
5.一种功能型聚羧酸减水剂母液的制备方法，其特征是:按重量份在反应釜中加入.190 -210份甲基丁烯醇聚氧乙烯醚，95-105份去离子水和2.9份-3.1份的对氨基苯磺酸钠的混合溶液，反应釜由常温升温到50°C，加入作为引发剂的30%的双氧水0.9份-1.1份，同时一次性加入甲基丙烯磺酸钠1.3份-1.5份，继续升温至75-80°C，再同时滴加BI溶液和A溶液，匀速滴加一小时，BI溶液为5.5-5.6份丙烯酸和3.3-3.4份的去离子水的混合溶液，A溶液为0.26-0.28份的维生素C、0.82-0.84份的巯基乙酸和4.9-5.1份的去离子水的混合溶液，然后滴加B2溶 液，B2溶液匀速滴加0.5小时，B2溶液为11-11.2份的丙烯酸和6.6-6.8份的去离子水的混合溶液，再保温老化一小时，降温至30-35°C，用碱液中和至PH值7-8，补水得到39.5- 40.5%浓度的功能性聚羧酸高性能减水剂母液。
全文摘要
本发明是一种适用于制作混凝土用的功能型聚羧酸减水剂母液，其特点是，包括下述重量份的原料制成甲基丁烯醇聚氧乙烯醚190-210份，去离子水95-105份，对氨基苯磺酸钠2.9-3.1份，引发剂的30%的双氧水0.9-1.1份，甲基丙烯磺酸钠1.3-1.5份，B1溶液8.8-9份，A溶液5.98-6.22份，B2溶液17.6-18份。在兼具高性能减水剂母液较高减水率，优异保坍性和良好黏聚性的基础上，增加了广泛的适应性和耐久性。并提供科学合理，工艺流程容易控制，操作简便，无环境污染、利于环保的制备方法。
文档编号C04B103/30GK103086632SQ20131004176
公开日2013年5月8日 申请日期2013年2月4日 优先权日2013年2月4日
发明者赵长海, 陈刚 申请人:吉林康华化工有限公司