轮式装载机散热器布置结构的制作方法

本实用新型涉及一种装载机，具体是一种轮式装载机散热器布置结构。

背景技术：

如图2所示，大多数轮式装载机的变速器3（变速箱3-1和变矩器3-2一体安装，即常说的双变）与发动机9直接相连，中间无传动轴，即常用的T(HR)型结构。如图1所示，变速器3通过前传动轴2、后传动轴4分别连接前桥驱动1和后桥驱动5，然后变速器3与发动机9直接相连，再加上相关附件占用空间较大，有一定局限性，影响整机其他结构布置，如图1所示，散热器7通常只能位于整机尾部，且散热器7内的风扇8一般为发动机直驱吹风式，这种结构容易出现以下问题：

1、散热器冷却风从发动机机罩前部进风，导致进风温度较高，再加上整机工作时频繁的前进后退，个别因散热器芯体结构问题容易出现堵塞问题，导致整机热平衡容易受到影响。

2、由于机罩后档罩结构强度较弱时，少数特殊工况，特别是在整机后退时，散热器容易被撞坏；

3、因整机结构布置问题，发动机在整车上的安装位置一般靠近驾驶室，有的发动机排气系统特别是涡轮增压器与消音器布置过于靠近，本身此部位温度过高，有的可达到100℃以上，无形中加热驾驶室，使驾驶室室内温度增加，严重影响了司机操作舒适性。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种轮式装载机散热器布置结构，可有效提高整机热平衡能力及整机稳定性、操作舒适性。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种轮式装载机散热器布置结构，包括由变速箱与变矩器集成的变速器、发动机和散热器，变速器、发动机、散热器均安装在车架上；所述变速器与发动机之间通过传动轴连接；所述发动机位于整机尾部；所述散热器布置于变速器与发动机之间，位于驾驶室后部。

进一步的，所述发动机上安装端盖，所述传动轴通过端盖与发动机连接，端盖与发动机之间安装有橡胶盘。

进一步的，所述散热器由智能独立散热系统调控，并有独立的液压泵控制风扇马达，根据发动机水温、油温的工作温度，控制散热系统散热。

进一步的，所述散热器内的风扇为独立吸风式风扇。

与现有技术相比上述方案将散热器置于发动机与驾驶室之间，底部为传动轴，风扇采用独立吸风式替代发动机直驱吹风式结构，延长了发动机齿轮系使用寿命，从驾驶室后部、机罩两侧及上部进风，大大提高了进气清洁度，一定程度上降低了驾驶室内环境温度，减少整机因频繁前进后退而出现热平衡异常与少数工况碰坏散热器的问题；并采用智能独立散热系统，独立的液压泵控制风扇马达，根据发动机水温、油温的最佳工作温度，控制散热系统按需散热，合理匹配热平衡，满足整机全工况散热要求，实现节能降耗，降低整机噪音。这里传动轴与发动机之间通过橡胶盘、端盖、螺栓等连接，橡胶盘因具有受力变形特性，解决了装配不同心与缓解发动机飞轮、传动轴等各传动件的振动的问题，此总成允许安装灵活、方便，同时最大限度地减小外部管路。此外，该方案将发动机重心位置后移，使得整机重心更加靠后，大幅提升整机的工作稳定性和行驶操作品质，同时减少后轮离地现象，改善结构件的受力情况，从而延长结构件使用寿命；使整机结构更趋于紧凑、容易布置，有利于控制整机重量。

本实用新型还提供一种轮式装载机散热器布置结构方案，包括变速箱、变矩器，发动机和散热器，变速箱、变矩器，发动机和散热器均安装在车架上；所述变矩器与发动机一体安装，变矩器通过传动轴与变速箱远程连接，所述散热器布置于变速箱和变矩器之间，位于驾驶室后部。

进一步的，所述散热器由智能独立散热系统调控，并有独立的液压泵控制风扇马达，根据发动机水温、油温的工作温度，控制散热系统散热。

进一步的，所述散热器内的风扇为独立吸风式风扇。

这一种方案变矩器与发动机一体安装，变矩器通过传动轴与变速箱远程连接，能够将散热器置于变速箱与驾驶室之间，底部为传动轴，风扇采用独立吸风式替代发动机直驱吹风式结构，延长了发动机齿轮系使用寿命，从驾驶室后部、机罩两侧及上部进风，大大提高了进气清洁度，一定程度上降低了驾驶室内环境温度，减少整机因频繁前进后退而出现热平衡异常与少数工况碰坏散热器的问题。且该方案同样采用智能独立散热系统，独立的液压泵控制风扇马达，根据发动机水温、油温的最佳工作温度，控制散热系统按需散热，合理匹配热平衡，满足整机全工况散热要求，实现节能降耗，降低整机噪音。

附图说明

图1为现有轮式装载机散热系统布置示意图；

图2为现有装载机发动机与变速器连接示意图；

图3为本实用新型实施例一发动机与变速器连接示意图；

图4为本实用新型实施例一布置结构示意图；

图5为本实用新型实施例二发动机与变速器连接示意图；

图中：1、前驱动桥，2、前传动轴，3、变速器，3-1、变速箱，3-2变矩器，4、后传动轴，5、后驱动桥，6、传动轴，7、散热器，8、风扇，9、发动机，10、螺栓，11、端盖，12、橡胶盘。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图3和图4所示，本实用新型一种轮式装载机散热器布置结构第一实施例，包括由变速箱3-1与变矩器3-2集成的变速器3、发动机9和散热器7，变速器3、发动机9、散热器7均安装在车架上；变速器3与发动机9之间通过传动轴6连接；发动机9位于整机尾部；散热器7布置于变速器3与发动机9之间，位于驾驶室后部。

实施例一方案，变速器3通过前传动轴2、后传动轴4分别连接前桥驱动1和后桥驱动5，变速器3通过传动轴6与发动机9直接相连，这样有效提高了空间，将散热器7置于发动机9与驾驶室之间，底部为传动轴6，能够从驾驶室后部、机罩两侧及上部进风，大大提高了进气清洁度，一定程度上降低了驾驶室内环境温度，减少整机因频繁前进后退而出现热平衡异常与少数工况碰坏散热器的问题；该方案将发动机9重心位置后移，使得整机重心更加靠后，大幅提升整机的工作稳定性和行驶操作品质，同时减少后轮离地现象，改善结构件的受力情况，从而延长结构件使用寿命；使整机结构更趋于紧凑、容易布置，有利于控制整机重量。

在该第一实施例基础上，在发动机9上安装端盖11，传动轴6通过端盖11与发动机9连接，并在端盖11与发动机9之间安装有橡胶盘12，用螺栓10固定。这里传动轴6与发动机9之间通过橡胶盘12、端盖11、螺栓10连接，橡胶盘12因具有受力变形特性，解决了装配不同心与缓解发动机飞轮、传动轴等各传动件的振动的问题，此总成允许安装灵活、方便，同时最大限度地减小外部管路。

该第一实施例散热器7由智能独立散热系统调控，并有独立的液压泵控制风扇马达，根据发动机水温、油温的工作温度，控制散热系统按需散热，合理匹配热平衡，满足整机全工况散热要求，实现节能降耗，降低整机噪音。

该第一实施例散热器7内的风扇8为独立吸风式风扇。替代现有发动机直驱吹风式结构，延长了发动机齿轮系使用寿命。

如图5所示，本实用新型一种轮式装载机散热器布置结构的第二实施列，包括变速箱3-1、变矩器3-2，发动机9和散热器7，变速箱3-1、变矩器3-2，发动机9和散热器7均安装在车架上；其特征在于，所述变矩器3-2与发动机9一体安装，变矩器3-2通过传动轴6与变速箱3-1远程连接，所述散热器7布置于变速箱3-1和变矩器3-2之间，位于驾驶室后部。

第二实施例，变矩器3-2通过传动轴6与变速箱3-1远程连接，能够将散热器7置于变速箱3-1与驾驶室之间，底部为传动轴6，该实施例类似的，能够从驾驶室后部、机罩两侧及上部进风，大大提高了进气清洁度，一定程度上降低了驾驶室内环境温度，减少整机因频繁前进后退而出现热平衡异常与少数工况碰坏散热器的问题。

同样的第二实施列，散热器7也由智能独立散热系统调控，并有独立的液压泵控制风扇马达，根据发动机水温、油温的工作温度，控制散热系统按需散热。散热器7内的风扇8也可以采用独立吸风式风扇。替代现有发动机直驱吹风式结构，延长了发动机齿轮系使用寿命。

当然，上述实施例仅是本实用新型的优选方案，具体并不局限于此，在此基础上可根据实际需要作出具有针对性的调整，从而得到不同的实施方式。由于可能实现的方式较多，这里就不再一一举例说明。