聚酯薄膜全自动凸包成型工艺及其凸包成型模切机的制作方法

本发明涉及薄膜成型技术领域，具体是一种聚酯薄膜全自动凸包成型工艺及其凸包成型模切机。

背景技术：

传统的聚酯薄膜凸包（压凸）及成型产品工艺中，需要将聚酯薄膜卷料进行分切成张料，并需先预烘烤缩水，再进行印刷出定位标记孔，烘烤或完全晾放干燥后，再进行CCD打孔，然后使用油压机或气压机及相应配套凸包五金模具，由操作工将需凸包（压凸）的材料放置在装配好凸包模具的机台中进行凸包压合成型，凸包（压凸）完成后根据所需外形形状，再由冲床进行冲切外形。此工序繁琐，在凸包和冲切操作过程中员工危害系数较大，人为出错机率高，人力占用成本较高，工序周转多，耗时严重，整体效率低下。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供一种聚酯薄膜全自动凸包成型工艺及其凸包成型模切机，利用模切机卷料生产便利，并集成凸包及冲切工艺，形成一体化一站式生产，减少工序及周转环节。

本发明采用的技术方案是：聚酯薄膜全自动凸包成型模切机，包括机架，所述机架中间设有模具支架，所述模具支架后侧设有废边料收集支架，所述废边料收集支架上设有废边料收集辊轴，所述模具支架的左右两侧设有材料输送辊轴，右侧的材料输送辊轴上设有裁切刀，所述模具支架上设有压凸模具，所述压凸模具包括上下对应设置且通过模具导柱连接的模具母模和模具公模，所述模具公模上设有凸包图形，所述凸包图形相对的两侧安装有相互平行的成型刀模。

所述机架上设有模具行程微调手柄和裁切行程微调手柄，所述模具行程微调手柄用于调节压凸模具行程高度从而调节压凸高度及成型刀模的行程高度，所述裁切行程微调手柄用于调节材料输送辊轴上下位置从而调节聚酯薄膜的输送长度。

一种采用上述聚酯薄膜全自动凸包成型模切机的聚酯薄膜全自动凸包成型工艺，包括以下步骤：

1）根据产品凸包图形及产品外形制作压凸模具，在模具母模和模具公模上使用线切割割出成型刀模冲切线，并将成型刀模和垫刀板分别镶入到模具公模和模具母模上，装配间隙预留0.1mm，将制作好的压凸模具安装到模切机的模具支架上；

2）卷料辊上的聚脂薄膜卷料传送至模切机后将卷料拉平整，调整好后需将所有材料输送辊轴压合复位，避免未复位而使聚脂薄膜卷料不平整，重复调整影响后续输送产生裁切时产品尺寸大小不均，接着在模切机主控设置中按产品尺寸大小，对输送长度进行设置；然后通过模具支架上的压凸模具对聚脂薄膜卷料进行凸包，同时压凸模具上的成型刀模对聚脂薄膜卷料两侧进行成型冲切，所产生的废边料缠卷在废边料收集轴辊上进行同步收料；压凸冲切成型后的聚脂薄膜卷料传送至模具支架右侧的材料输送辊轴，通过设置在材料输送辊轴上的裁切刀对压凸冲切成型后的聚脂薄膜卷料进行分切成型，通过模切机动力传动轴杆，分切成型的裁切动作与压凸模具的压合动作同步，每压合一次裁切刀就裁切一次；

3）对分切成型好的产品，在收料平台上进行集中收料并同时在线对成品进行品质检验。

步骤（2）中，通过模切机上的模具行程微调手柄调节压凸模具行程高度从而调节压凸高度及成型刀模的行程高度，调节好后需将行程高度进行锁死，防止在后续生产中因行程变化产生异变，通过裁切行程微调手柄调节材料输送辊轴上下位置从而调节聚酯薄膜的输送长度，调节好后需将行程高度进行锁死，防止在后续生产中因行程变化产生异变。

本发明的有益效果是：将传统的压凸五金模具与外形成型刀模两种治具同时应用到模切机中，将不同工序和设备集中在模切机工序中，解决了传统产品凸包成型工序繁杂问题，无需分切、丝印、烘烤、CCD打孔工序，节省了周转及作业时间，实现了一体化、一站式生产过程，提高了产品生产效率，同时减少了人为出错及危险的风险。

附图说明

图1为本发明全自动凸包成型模切机的结构示意图；

图2是压凸模具的立体图；

其中：1、聚脂薄膜卷料，2、材料输送限位卡，3、材料输送辊轴，4、模具母模，5、模具公模，6、模具行程微调手柄，7、裁切行程微调手柄，8、废边料收集辊轴，9、裁切刀，10、收料平台，11、成品，12、机架，13、模具支架，14、废边料收集支架，15、成型刀模，16、凸包图形，17、裁切刀位线，18、模具导柱，19、卷料辊。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

如图1至图2所示，聚酯薄膜全自动凸包成型模切机，包括机架12，机架12中间设有模具支架13，模具支架13后侧设有废边料收集支架14，废边料收集支架14上设有废边料收集辊轴8，模具支架13的左右两侧设有材料输送辊轴3，右侧的材料输送辊轴3上设有裁切刀9，模具支架13上设有压凸模具，压凸模具包括上下对应设置且通过模具导柱18连接的模具母模4和模具公模5，模具公模5上设有凸包图形16，凸包图形16相对的两侧安装有相互平行的成型刀模15，凸包图形16的另外两侧具有相互平行的模切机裁切刀位线17。

机架12上设有模具行程微调手柄6和裁切行程微调手柄7，模具行程微调手柄6用于调节压凸模具行程高度从而调节产品压凸高度及成型刀模15的行程高度，裁切行程微调手柄7用于调节材料输送辊轴3的上下位置从而调节聚脂薄膜卷料1的输送长度。

一种采用上述聚酯薄膜全自动凸包成型模切机的聚酯薄膜全自动凸包成型工艺，包括以下步骤：

1）根据产品凸包（压凸）图形、产品外形并结合模切机的功能进行整合制作压凸模具，在模具母模4和模具公模5上使用线切割割出成型刀模冲切线，并将成型刀模15和垫刀板分别镶入到模具公模5和模具母模4上，装配间隙预留0.1mm，将制作好的压凸模具安装到模切机的模具支架13上；压凸模具装机时需注意成型刀模15的方向，成型刀模冲切线需要与聚酯薄膜卷料的边缘平行，不能成与聚酯薄膜卷料成90度直角，否则卷料输送过程中易断料，输送不畅；

2）卷料辊19上的聚脂薄膜卷料1传送至模切机后将卷料拉平整，调整好后需将所有材料输送辊轴3压合复位，避免未复位而使聚脂薄膜卷料不平整，重复调整影响后续输送产生裁切时产品尺寸大小不均，此外，聚酯薄膜卷料1上机后需与压凸模具在同一中心轴上，可调节卷料位置和利用模切机上的材料输送限位卡2对聚酯薄膜卷料进行限位，否则因输送不均衡，左右不均。接着在模切机主控设置中按产品尺寸大小，对卷料的输送长度进行设置；

然后通过模具支架13上的压凸模具对聚脂薄膜卷料1进行凸包，同时压凸模具上的成型刀模15对聚脂薄膜卷料1两侧进行成型冲切，所产生的废边料缠卷在废边料收集轴辊8上进行同步收料；压凸冲切成型后的聚脂薄膜卷料传送至模具支架13右侧的材料输送辊轴3，通过设置在材料输送辊轴上的裁切刀9对压凸冲切成型后的聚脂薄膜卷料进行分切成型，通过模切机动力传动轴杆，分切成型的裁切动作与压凸模具的压合动作同步，每压合一次裁切刀就裁切一次；通过模切机上的模具行程微调手柄6调节压凸模具行程高度从而调节产品压凸高度及成型刀模15的行程高度，具体调节参数依客户需求实际产品来定，调节好后需将行程高度进行锁死，防止在后续生产中因行程变化产生异变。根据产品尺寸及前制程中成型刀模冲切线限位调节聚脂薄膜卷料的输送长度，但是聚脂薄膜卷料在输送过后，运行到裁切刀位时产品宽度未必能100%的满足产品尺寸，此时，根据产品尺寸标准，对卷料输送长度进行微调，具体是通过模切机上的裁切行程微调手柄7调节材料输送辊轴上下位置从而调节聚酯薄膜卷料的输送长度，使产品输送过程变化长短，调节好后需将行程高度进行锁死，防止在后续生产中因行程变化产生异变。对聚酯薄膜卷料的输送尺寸调节好后，由于分切成型的裁切动作与压凸模具的压合动作同步，每压合一次裁切刀就裁切一次，所以每裁切一次就是一个完整成品成形；

3）由操作工对分切成型好的产品，在收料平台10上进行集中收料并同时在线对成品11进行品质检验，做到了一体化生产。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作任何其他形式的限制，而依据本发明的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本发明所要求保护的范围。