一种卡簧装配工装的制作方法

本实用新型涉及卡簧装配技术领域，具体涉及一种卡簧装配工装。

背景技术：

高铁制动闸片为多零件组装结构，其中卡簧使用装配工装进行组装。如图1和2所示为现有技术中的一种卡簧装配工装，包括压套1和导锥2，压套1内部设置有导锥2的容置空间11，导锥2的前端设置有一内台阶状的定位部24，在需将卡簧与待装配件进行装配时，先通过导锥2前端的定位部24与待装配件定位，然后向下推动压套1，从而带动卡簧向下移动直至待装配件的装配位置。

但是，该现有技术存在缺陷：在装配时，待装配件摩擦块连接件头部完全覆盖在卡簧装配工装内，向下按压组装时卡簧内径要受到一个向外扩张的力，之后固定在规定的安装位置。装配工装卡簧的最大形变量是工装直径最大处，形变量大会造成卡簧应力大而产生形变或者内部损伤。同时安装卡簧时摩擦块连接件需要完全配合在工装内，这样需要较长的时间去完成配合，并且由于形变量大导致安装时需要更大的力去完成动作。

技术实现要素：

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的在卡簧装配时，形变量较大，安装用力大，易造成卡簧损伤，同时装配工装与待装配件的定位时间较长，装配效率低的缺陷，从而提供一种减小卡簧在装配时的形变量，安装省力的卡簧装配工装，同时使得装配工装易于与待装配件定位，以提高装配效率。

为此，本实用新型提供了一种卡簧装配工装，包括：

压套，其内部具有用于容置导锥的容置空间；

导锥，其设置在所述容置空间内，包括在所述压套的推动作用下使卡簧运动至待装配件的装配位置的导锥本体，所述导锥本体与所述待装配件相对应的一对配合面上设有引导所述导锥与所述待装配件定位的定位结构，所述导锥本体的最大直径与所述待装配件的配合面的直径一致。

所述的卡簧装配工装中，所述定位结构包括设于所述导锥本体的配合面上的凸起或凹槽，和设于所述待装配件的配合面上的凹槽或凸起。

所述的卡簧装配工装中，所述凸起和所述凹槽为锥形。

所述的卡簧装配工装中，所述导锥本体包括远离所述待装配件一侧设置的柱体和靠近所述待装配件一侧设置的锥体，所述锥体的小头端的直径与所述柱体的直径一致，所述锥体的大头端的端面与所述待装配件的配合面上设有所述定位结构，所述大头端的端面直径与所述待装配件的配合面的直径一致。

所述的卡簧装配工装中，所述锥体的大头端具有柱状过渡体，所述柱状过渡体的端面与所述待装配件的配合面上设有所述定位结构，所述柱状过渡体的端面直径与所述待装配件的配合面的直径一致。

所述的卡簧装配工装中，所述压套的容置空间包括远离所述待装配件一侧的第一容置空间和靠近所述待装配件一侧的第二容置空间，所述第一容置空间的内径与所述柱体的直径一致，所述第二容置空间的内径大于所述锥体的大头端的端面直径。

所述的卡簧装配工装中，所述压套的顶端还设置有一握持部。

所述的卡簧装配工装中，所述握持部为一半圆形突起。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的卡簧装配工装，在卡簧装配时，导锥首先通过定位结构实现与待装配件的定位，然后卡簧在压套的推动作用下装配至待装配件的装配位置。由于定位结构实现了导锥与待装配件的定位，因此保证了装配的可靠度，同时导锥本体的最大直径与待装配件的配合面的直径一致设置，减小了卡簧在装配过程中的形变量，最大程度地避免了对卡簧本身的损伤，减小了安装用力。

2.本实用新型提供的卡簧装配工装，定位结构设置为凸起或凹槽，使得导锥与待装配件之间以定位凸点的方式实现定位，相对于现有技术中的面面接触，本实用新型的凸起与凹槽之间为点点接触，实现的是单点定位，定位更加快速，提高了装配效率。

3.本实用新型提供的卡簧装配工装，导锥主体的直径从上到下逐渐增大的设置，使得套设在上的卡簧的形变量缓慢变化，防止卡簧形变量突然增大造成的对卡簧本身的损害较大的现象的发生。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术的卡簧装配工装的剖视图；

图2为图1所示的导锥的剖视图；

图3为本实用新型的第一种实施方式中提供的卡簧装配工装的剖视图；

图4为图3所示的导锥的剖视图；

图5为图3所示的压套的剖视图；

附图标记说明：

1-压套；2-导锥；11-容置空间；12-握持部；21-导锥本体；22-定位结构；23-柱状过渡体；24-定位部；111-第一容置空间；112-第二容置空间；211-柱体；212-锥体。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图3～5所示的卡簧装配工装的一种具体实施方式，压套1，其内部具有用于容置导锥2的容置空间11；导锥2，其设置在所述容置空间11内，包括在所述压套1的推动作用下使卡簧运动至待装配件的装配位置的导锥本体21，所述导锥本体21与所述待装配件相对应的一对配合面上设有引导所述导锥2与所述待装配件定位的定位结构22，所述导锥本体21的最大直径与所述待装配件的配合面的直径一致。

当需要将卡簧装配到待装配件上时，先将导锥2和待装配件的定位结构22定位装配，然后将卡簧从导锥2的上端套设在导锥2上，再将压套1套设在导锥2的上端，向下推动卡簧直至卡簧到达待装配件的装配位置。导锥2和待装配件通过定位结构22实现了定位，在此基础上卡簧在推动作用下被装配在待装配件上，由于导锥本体21的最大直径与待装配件的配合面的直径一致，因此相对于将导锥本体21直接套设在待装配件上的装配方式，卡簧的形变量较小，装配过程中对卡簧的损伤较小，且定位迅速，节省了装配时间，同时保证了装配的效率和准确度。

具体地，压套1为一柱体结构，容置空间11沿压套1的轴向设置，导锥2为一杆体结构，且压套1的容置空间11与导锥2相配合，既能推动导锥2上套设的卡簧沿导锥2向下推动，又能避免卡簧在容置空间11中的运动幅度过大。定位结构22设置在导锥本体和待装配件相对应的一对配合面的中央位置，定位结构22可以与导锥本体或待装配件一体成型，也可以固接在导锥本体或待装配件的配合面上。

作为一种具体实施方式，如图3和4所示，所述定位结构22包括设于所述导锥本体21的配合面上的凸起，和设于所述待装配件的配合面上的凹槽，且所述凸起和所述凹槽为锥形，具体地，所述凸起由导锥本体21向外突出形成，所述凹槽由所述待装配件向内凹陷形成，即均为靠近待装配件一侧的方向。在卡簧装配前，先通过凸起和凹槽将导锥本体21和待装配件装配定位，以引导卡簧的装配方向。

作为另一种具体实施方式，所述定位结构22包括设于所述导锥本体21的配合面上的凹槽，和设于所述待装配件的配合面上的凸起，且所述凹槽和所述凸起为锥形，具体地，所述凹槽由导锥本体21向内凹陷形成，所述凸起由所述待装配件向外突出形成，即均为远离待装配件一侧的方向。

作为一种具体实施方式，如图4所示，所述导锥本体21包括远离所述待装配件一侧设置的柱体211和靠近所述待装配件一侧设置的锥体212，所述锥体212的小头端的直径与所述柱体211的直径一致，以实现卡簧在向下运动过程中的卡簧形变量的平稳过渡；所述锥体212的大头端的端面与所述待装配件的配合面上设有所述定位结构22，所述大头端的端面直径与所述待装配件的配合面的直径一致。这样即使卡簧运动至锥体212的大头端的端面时形变量也不至于过大，又能满足装配要求，而图1中所示的卡簧装配工装，由于导锥本体21的下端套设在待装配件外侧，因此卡簧的形变量与本申请的方案相比，多了两个导锥本体21的下端的壁厚，形变量大于本申请的形变量；且在装配时压套1作用于卡簧的接近中间位置，而不是如图1所示的卡簧边缘，避免一次推动并不能完成装配，需要多次装配的现象的发生。

作为一种具体实施方式，如图3和4所示，所述锥体212的大头端具有柱状过渡体23，所述柱状过渡体23的端面与所述待装配件的配合面上设有所述定位结构22，所述柱状过渡体23的端面直径与所述待装配件的配合面的直径一致。导锥本体21、柱状过渡体23和定位结构22可以一体加工成型，也可以分别加工成型后再固接。柱状过渡体23的设置形成了锥体212下端的倒角，防止了卡簧在从锥体212的下端脱落时由于自身的弹性收缩作用，可能对锥体212带来的伤害。

作为另一种具体实施方式，如图5所示，所述压套1的容置空间11包括远离所述待装配件一侧的第一容置空间111和靠近所述待装配件一侧的第二容置空间112，所述第一容置空间111的内径与所述柱体211的直径一致，即第一容置空间111为柱状腔体，所述第二容置空间112的内径大于所述锥体212的大头端的端面直径，第二容置空间112可以为上小下大的多边形腔体，也可以为矩形腔体，只要能够容纳套设有卡簧的导锥2除大头端以外均能通过即可，这样在压套1的推动作用下，卡簧就能顺利向下滑动，直至到达导锥2的大头端，再继续向下按压压套1时，卡簧装配至待装配件的装配位置，压套1对卡簧的作用力连贯、可靠。

作为另一种具体实施方式，所述压套1的顶端还设置有一握持部12，所述握持部12为一半圆形突起，也可以为一弹性橡胶层，以增大摩擦力，方便作业人员把握，便于施力。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。