一种毛纤维装饰工艺品及其自动仿形热切割机及其成型方法与流程

本发明涉及一种毛纤维工艺品，尤其涉及一种用于装饰的毛纤维工艺品，及其用于生产该毛纤维工艺品中关键的曲面填充物的仿形热切割机及其毛纤维工艺品的成型方法。

背景技术：

目前，传统的毛纤维工艺品均是以发泡塑料材料为坯体、以毛散纤为覆面原料、以手工拉毛覆面和手工针刺法定型为主生产工艺的纯手工制作，目前有三种可制作坯体的工艺，一是采用以定制模具的方式生产发泡塑料泡沫坯体，此方式存在模具制作成本高、模具制作耗时长、生产起订量大、坯体价格高、工人工作环境高温高湿的缺点；二是采用发泡塑料泡沫板进行手工转圆热切割方式切割坯体，该方式存在坯体工艺形体单一、只能切割对称圆柱形坯体、切割出来的坯体尺寸不一、产品精细度差、工人工作环境恶劣的缺点；三是完全以手工的方式雕刻一个需要的泡沫坯体形状，该方式人工成本极高、对工人技术能力依赖很高、日均产量底、坯体品质形体不能完全相同的缺点。而目前所有上述三种坯体制作工艺所制取的泡沫坯体均使用手工拉毛的方式覆面和手工针刺法定型加工工艺来制作毛纤维工艺品，该种工艺的流程为由工人目测原料应取用范围，以手工撕扯毛散纤原料，获取原料后手工进行拼凑包覆坯体表面，然后再进行手工针刺定型加工，从而使发明覆面层定型并获得表面装饰效果的纯手工劳作方式加工工艺，该手工工艺完全依靠工人手工和目测生产，材料使用量的控制和发明饰面平整度的控制完全依靠工人技术经验，存在材料成本不可控、人工成本高、工人日产量低、对工人的技术要求高、产品品质不稳定、对品质管控难、产品内部不可避免存有金属断针等一系列问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种在毛纤维工艺品外观装饰性功能不受影响的前提下，使生产、包装、运输成本均显著降低，工人日均产量明显提高、产品品质可靠提升的毛纤维装饰工艺品及其自动仿形热切割机及其工艺品成型方法。

本发明的技术方案是这样实现的：一种毛纤维装饰工艺品，包括基层板、曲面填充层和装饰覆面层，在本发明的发明结构中，基层板为一块强度支撑板，在结构中起到支撑曲面填充层泡沫材料的作用，能有效避免和降低曲面填充层泡沫被折断或碎裂的可能；曲面填充层使用塑料发泡材料，其在本发明中的作用为：使发明正面既保持有立体的圆润外观却又比圆柱体外形有效降低外立面面积和发明的整体体积，能显著降低本发明的原料成本、包装成本、运输成本、仓储成本，因此曲面填充层的横向截面须呈扁拱形以达到发明目的，而因为扁拱形工件的制作工艺需要，本发明中专门设计制造了全自动的仿形热切割设备制取，使扁拱形的曲面填充层产品工件简单易获得，低成本无技术难度；而由于采用了该种扁拱形的曲面填充层，因为该种曲面填充层的曲面度比传统毛纤维工艺品的圆柱体曲面度明显降低，该曲面更接近于平面，因此可以使用市场现有的微弹力毛散纤无纺布冲切加工成形后的工件按需要略拉伸后即可粘贴于曲面填充层表面作为装饰覆面层的饰面材料；装饰覆面层用毛散纤作为原料、通过针刺无纺布生产流水线经过针刺法加工而成微弹性针刺毛散纤无纺布，该无纺布具有毛散纤经针刺加工后产生特殊表面纹理的工艺效果，其用途用作为装饰性功能的产品表面装饰层且使本发明本身紧致而不易破损；由于采用了上述发明结构，本发明的产品装饰层就不再需要使用手工针刺的方法来加工生产装饰面，而仅仅是使用胶水粘合的方式来把三层材料组合成一个毛纤维工艺品整体。

优选为：所述的曲面填充层数量为一个，所述的装饰覆面层为一块，且分别通过胶水固定在支撑板的一侧。

其中另一种实施方式：所述的仿形曲面填充层数量为两个，所述的装饰覆面层为两块，且分别通过胶水固定在支撑板的两侧。

本发明的有益效果是：通过扁拱形的曲面填充层，使本发明对比常规的毛纤维装饰品，体积可减少约2/3，原材料的使用可减少1/2，大大降低了产品的原材料成本、包装成本、运输成本、仓储成本。

同时，本发明再提供一种加工上述的曲面填充层的自动仿形热切割机，其特征在于，包括自动走位仿形机构和工作平台，所述的自动走位仿形机构包括升降驱动定位组件和十字形移动驱动组件，所述的升降驱动定位组件的底部连接有仿形定位头，所述的仿形定位头两侧连接有热切割刀具，所述的升降驱动定位组件用于驱动设置在仿形定位头两侧的热切割刀具升降运行，所述的十字形移动驱动组件用于带动升降驱动定位组件进行横向和径向走位并带动热切割刀具进行切割；所述的工作平台分为样体区和切割区，所述的样体区和切割区设置在同一水平面上。

优选为：所述的十字位移驱动组件包括横移电机、第一径移电机和第二径移电机，所述的第一径移电机和第二径移电机的输出端分别连接有彼此平行设置的第一螺杆和第二螺杆，所述的第一螺杆上设置有第一径移丝杆滑台，所述的第一螺杆的一侧设置有第一导板，所述第一导板的一端与第一径移电机连接，所述的第一导板两侧分别设置有第一导轨，所述的第一径移丝杆滑台上设置有若干第一导轮，该若干第一导轮设置在第一导轨中；所述的第二螺杆上设置有第二径移丝杆滑台，所述的第二螺杆的一侧设置有第二导板，所述的第二导板一端与第二径移电机连接，所述的第二导板两侧分别设置有第二导轨，所述的第二径移丝杆滑台上设置有若干第二导轮，该若干第二导轮设置在第二导轨中；所述的横移电机设置在第一径移丝杆滑台上，所述的横移电机的输出端连接有横移螺杆，所述的横移螺杆远离横移电机的一端与第二径移丝杆滑台转动连接，所述横移螺杆上设置有横移丝杆滑台，所述的横移螺杆的一侧设置有横移导板，所述横移导板的一端与横移电机连接，另一端设置在第二径移丝杆滑台上，所述的横移导板两侧分别设置有横移导轨，所述的横移丝杆滑台上设置有若干横移导轮，该若干横移导轮设置在横移导轨中。

优选为：所述的升降驱动定位组件包括滑轨和滑块，所述的滑轨固定设置在横移丝杆滑台上且垂直于工作平台，所述的滑块设置在滑轨上并与滑轨配合滑动连接，所述的仿形定位头固定设置在滑块上。

优选为：所述的仿形定位头由定位端头、定位导杆、定位块和定位导翼组成，所述的定位端头通过定位导杆与定位块连接固定，所述的定位块通过滑块和滑轨的配合下与横移丝杆滑台滑动连接，所述的定位导翼设置在定位块两侧，所述的定位导翼两侧边沿呈直线且与工作台面呈30-60度夹角，所述的定位端头为万向球头。

优选为：所述的热切割刀具包括连接杆，所述的连接杆中部固定设置在定位导翼上，所述的连接杆两端连接有刀具固定架，所述的刀具固定架上设置有用于切割的电阻加热丝。

优选为：所述的第一径移电机、第二径移电机和横移电机均为步进电机或伺服电机。

本发明的有益效果是：通过升降驱动组件带动热切割刀具组件上下升降仿形切割，同时十字位移组件通过自动化程序的控制来实现仿形定位头在样件上的全方位仿形运动，带动热切割刀具在塑料泡沫胚体上的全方位仿形切割，最终实现自动化切割曲面填充层的目的，一是不需要对每一个不同的工艺品胚体去制作相应的模具，节约了模具成本的同时，节约了模具制作所需要的时间，且不需要通过高温高压蒸汽的方式进行模具发泡工序；二是只要通过调节样件的形状，就可以做到仿形加工任何和样件一样的工艺形体，而且由于采用数控程序和精密电机，实现对产品的精准切割，所切割的产品形状与样件基本完全一致；三是设备操作简单，不需要人工去控制切割雕刻的结果，且是设备自动化生产，节约了人工成本的同时，对工人无专业技能要求，日均产量高，坯体品质均一，可实现批量化生产。

同时，在结合上述发明结构特点与自动仿形热切割机来实现毛纤维装饰工艺品的成型方法，其具体步骤如下：

1）、曲面填充层的仿形成型：将需仿形切割的样件放置于有仿形定位头的样件区并固定，将塑料发泡材料放置在有热切割刀具的且与样件区相应的切割区并固定，启动热切割刀具的电加热，启动电机控制驱动进行仿形热切割加工，首先横移电机驱动横移丝杆滑台推动升降驱动组件横移，通过横移电机产生的推力作用于定位导翼和样件曲面夹角而产生升力，通过组件自身的重量实现因重力而下降，通过仿形定位头在样件上的上下移动带动热切割刀具在产品坯件上的上下位移而进行一次线性仿形切割，横向位移到限位时，横移电机驱动控制停止横向位移，然后启动径向位移一定距离，位移距离等于热切割刀具的宽度，然后第一径移电机和第二径移电机驱动停止径向位移，然后横向电机驱动作反向后退位移，反向后退位移量等于前进位移量，热切割刀具再一次通过定位仿形头的上下位移量对产品坯件进行一次线性仿形切割，后退位移到限位时，电机驱动控制停止横移电机，驱动第一径移电机和第二径移电机再往前移动一个热切割刀具宽度的距离，然后再次驱动横移电机横向位移，如此循环控制移动，直至切割成产品，电机控制驱动控制横移电机、第一径移电机和第二径移电机将横移丝杆滑台回机械零位，一次自动的仿形切割工序完成，取出仿形加工完成的塑料发泡材料；

2）、装饰覆面层的成型：根据曲面填充层的形状对弹性针刺布进行模具冲切加工，装饰覆面层的大小形状能完全覆盖曲面填充层；

3）、组合定型：通过胶水使上述仿形热切加工好的曲面填充层与支撑板固定连接，再通过胶水将上述的装饰覆面层覆盖曲面填充层并与支撑板固定连接，根据需求可以形成单侧有曲面填充层的毛纤维装饰工艺品或者在支撑板的另一侧再粘合反向曲面填充层和装饰覆面层的，形成一扁椭圆形的毛纤维工艺品。

本发明的有益效果是：本发明的三个主要部分组成之间的连接使用胶水粘合完成，避免了采用手工针刺方式，粘合方式的加工效率明显远高于手工针刺的加工工艺，因此人工成本比例显著降低，对工人的技术素养的要求明显降低；本发明的三个结构层，均可使用机械设备进行生产，特别是曲面填充层，实现了自动化生产，产品组件简单易得，生产低成本，工艺技术难度低，不需要依赖专业技能的工人；本发明通过三个结构层的组合，使发明正面既保持有立体的圆润外观又比圆柱体外形有效降低外立面面积和发明的整体体积，在不影响本发明装饰性功能的需要的同时显著降低发明的原料成本、包装成本、运输成本和仓储成本；从生产工艺上看，传统生产工艺不可避免的手工针刺方法，在本发明中通过改变填充层的曲面度而得以改为采用针刺布冲切粘贴的方法来生产，该种工艺简单方便，装饰覆面层由针刺机流水线设备定型生产，因而批量生产时产品饰面层品质均一，且易于品质管控，饰面层效果可通过调整针刺机的参数得到无数种手工针刺法所无法得到的表面效果，产品装饰效果丰富；由于淘汰了手工针刺的工艺，不再使用刺针直接接触坯体因而避免了断针留存的问题，本发明产品安全性高；本发明的曲面填充层由专用全自动仿形设备制作，无论何种截面造型均可方便地进行低成本的仿形法自动化生产，淘汰了每更换一款产品款式就需要特别订制一副发泡模具的高成本制作方式，在实践中，无论是新产品开发或是小批量制作，都具有十分经济实用的效果。

综上所述，毛纤维工艺品在采用本发明的结构及生产设备及成型工艺之后，使产品各项成本明显降低、新款开发成本降低、手工量降低、技术难度降低、管理难度降低，而产品装饰外观效果变得更加具有可创造性、产品品质显著提升、生产自动化程度提高、产品安全性提高，使毛纤维工艺品在工艺品行业内乃至国际工艺品市场的综合竞争力得以显著提升，使毛纤维工艺品的产量和品质口碑得以大幅提高，使毛纤维工艺品在与其他材质工艺品市场竞争中一直备受制约的价格和产能因素得以明显改善。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明仿形工艺品的结构示意图。

图2为第一实施例图1中a-a方向的示意图。

图3为第二实施例图1中a-a方向的示意图。

图4为仿形曲面填充层的结构示意图。

图5为第一实施例图1中b-b方向的示意图。

图6为第二实施例图1中b-b方向的示意图。

图7为本发明全自动热切割仿形机的结构示意图。

图8为本发明全自动热切割仿形机中热切割刀具的结构示意图。

图9为本发明全自动热切割仿形机的侧视结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例还需要根据完整的设备技术进行补充和调整。此处现在只是简单的建立框架。编号及实施例的充分阐述留在后续加工中处理。

如图1-图9所示，本发明公开了一种毛纤维装饰工艺品，包括基层板、曲面填充层200和装饰覆面层100，在本发明具体实施例中，基层板300为一块强度支撑板300，在结构中起到支撑曲面填充层200泡沫材料的作用，能有效避免和降低曲面填充层200泡沫被折断或碎裂的可能；曲面填充层200使用塑料发泡材料，其在本发明中的作用为：使发明正面既保持有立体的圆润外观却又比圆柱体外形有效降低外立面面积和发明的整体体积，能显著降低本发明的原料成本、包装成本、运输成本、仓储成本，因此曲面填充层200的横向截面须呈扁拱形以达到发明目的，而因为扁拱形工件的制作工艺需要，本发明中专门设计制造了全自动的仿形热切割设备制取，使扁拱形的曲面填充层200产品工件简单易获得，低成本无技术难度；而由于采用了该种扁拱形的曲面填充层200，因为该种曲面填充层200的曲面度比传统毛纤维工艺品的圆柱体曲面度明显降低，该曲面更接近于平面，因此可以使用市场现有的微弹力毛散纤无纺布冲切加工成形后的工件按需要略拉伸后即可粘贴于曲面填充层200表面作为装饰覆面层100的饰面材料；装饰覆面层100用毛散纤作为原料、通过针刺无纺布生产流水线经过针刺法加工而成微弹性针刺毛散纤无纺布，该无纺布具有毛散纤经针刺加工后产生特殊表面纹理的工艺效果，其用途用作为装饰性功能的产品表面装饰层且使本发明本身紧致而不易破损；由于采用了上述发明结构，本发明的产品装饰层就不再需要使用手工针刺的方法来加工生产装饰面，而仅仅是使用胶水粘合的方式来把三层材料组合成一个毛纤维工艺品整体。

在本发明具体实施例中，所述的曲面填充层200数量为一个，所述的装饰覆面层100为一块，且分别通过胶水固定在支撑板300的一侧。

其中另一种实施方式：所述的仿形曲面填充层200数量为两个，所述的装饰覆面层100为两块，且分别通过胶水固定在支撑板300的两侧。

本发明的有益效果是：通过扁拱形的曲面填充层200，使本发明对比常规的毛纤维装饰品，体积可减少约2/3，原材料的使用可减少1/2，大大降低了产品的原材料成本、包装成本、运输成本、仓储成本。

同时，本发明再提供一种加工上述的曲面填充层200的自动仿形热切割机，在本发明具体实施例中，包括自动走位仿形机构和工作平台，所述的自动走位仿形机构包括升降驱动定位组件和十字形移动驱动组件，所述的升降驱动定位组件的底部连接有仿形定位头，所述的仿形定位头两侧连接有热切割刀具，所述的升降驱动定位组件用于驱动设置在仿形定位头两侧的热切割刀具升降运行，所述的十字形移动驱动组件用于带升降驱动定位组件进行横向和径向走位并带动热切割刀具进行切割；所述的工作平台分为样体区和切割区，所述的样体区和切割区设置在同一水平面上。

在本发明具体实施例中，所述的十字位移驱动组件包括横移电机11、第一径移电机12和第二径移电机13，所述的第一径移电机12和第二径移电机13的输出端分别连接有彼此平行设置的第一螺杆14和第二螺杆15，所述的第一螺杆14上设置有第一径移丝杆滑台16，所述的第一螺杆14的一侧设置有第一导板17，所述第一导板17的一端与第一径移电机12连接，所述的第一导板19两侧分别设置有第一导轨18，所述的第一径移丝杆滑台16上设置有若干第一导轮19，该若干第一导轮19设置在第一导轨18中；所述的第二螺杆15上设置有第二径移丝杆滑台19，所述的第二螺杆15的一侧设置有第二导板20，所述的第二导板20一端与第二径移电机13连接，所述的第二导板20两侧分别设置有第二导轨21，所述的第二径移丝杆滑台19上设置有若干第二导轮22，该若干第二导轮22设置在第二导轨21中；所述的横移电机11设置在第一径移丝杆滑台16上，所述的横移电机11的输出端连接有横移螺杆23，所述的横移螺杆23远离横移电机11的一端与第二径移丝杆滑台19转动连接，所述横移螺杆23上设置有横移丝杆滑台24，所述的横移螺杆23的一侧设置有横移导板25，所述横移导板25的一端与横移电机11连接，另一端设置在第二径移丝杆滑台19上，所述的横移导板25两侧分别设置有横移导轨26，所述的横移丝杆滑台24上设置有若干横移导轮27，该若干横移导轮27设置在横移导轨26中。

在本发明具体实施例中，所述的升降驱动定位组件包括滑轨31和滑块32，所述的滑轨31固定设置在横移丝杆滑台24上且垂直于工作平台，所述的滑块32设置在滑轨31上并与滑轨31配合滑动连接，所述的仿形定位头固定设置在滑块32上。

通过采用上述技术方案，在工作时，横移电机11、第一径移电机12和第二径移电机13的驱动作用下，第一径移丝杆滑台16和第二第二径移丝杆滑台19上下移动的同时，横移丝杆滑台24横向走位对放置在工作平台上的塑料发泡材料进行仿形切割，通过横移电机11、第一径移电机12和第二径移电机13的作用，需要人工进行操作的只有安放和取料过程，相比于现有技术中对于每一个不同的工艺品都需要制作对应的模具，成本低且无需人工制作，每天能制作的数量多，本发明提供的自动仿形热切割机优点在于减少了人力和生产成本，提高了生产效率，结构简单可靠。

在本发明具体实施例中，所述的仿形定位头由定位端头41、定位导杆42、定位块43和定位导翼44组成，所述的定位端头41通过定位导杆42与定位块43连接固定，所述的定位块43通过滑块32和滑轨31的配合下与横移丝杆滑台24滑动连接，所述的定位导翼44设置在定位块43两侧，所述的定位导翼44两侧边沿呈直线且与工作台面呈30-60度夹角，所述的定位端头41为万向球头。

在本发明具体实施例中，所述的热切割刀具包括连接杆45，所述的连接杆45中部固定设置在定位导翼44上，所述的连接杆45两端连接有刀具固定架46，所述的刀具固定架46上设置有用于切割的电阻加热丝47。

通过采用上述技术方案，定位导杆42和定位端头41设置用于在对塑料发泡材料进行切割时，在重力的作用下自驱动，根据塑料泡沫本身的弧度自动的引导电阻加热丝47切割的位置，定位导翼44的设置用于减小与塑料泡沫平面的相对摩擦力，起到导向的作用，使切割出来的塑料发泡材料平整度更高，立体感更强，定位端头41为万向球头的设置保证了在自重力的作用下驱动热切割组件上下相对位置更为可靠；可调节连接杆45的自身长度来控制电阻加热丝47对需要加工的塑料发泡材料两侧相对长度，且方便拆卸安装。

在本发明具体实施例中，所述的第一径移电机12、第二径移电机13和横移电机11均为步进电机或伺服电机。

通过采用上述技术方案，采用步进电机或伺服电机的好处在于，当横移电机11、第一径移电机12和第二径移电机13接收到一个脉冲信号，就驱动按设定的方向转动一个固定的角度，旋转是以一个固定的角度一步一步运行的，可以通过控制脉冲个数来控制转动角度，从而达到准确定位的目的，使切割的精度更高，保证了工艺品的整体切割质量，不会发生过多切割的情况，同时通过控制频率来控制电机的转动速度和加速度，从而达到调速的目的。

本发明的有益效果是：通过升降驱动组件带动热切割刀具组件上下升降仿形切割，同时十字位移组件通过自动化程序的控制来实现仿形定位头在样件上的全方位仿形运动，带动热切割刀具在塑料泡沫胚体上的全方位仿形切割，最终实现自动化切割曲面填充层200的目的，一是不需要对每一个不同的工艺品胚体去制作相应的模具，节约了模具成本的同时，节约了模具制作所需要的时间，且不需要通过高温高压蒸汽的方式进行模具发泡工序；二是只要通过调节样件的形状，就可以做到仿形加工任何和样件一样的工艺形体，而且由于采用数控程序和精密电机，实现对产品的精准切割，所切割的产品形状与样件基本完全一致；三是设备操作简单，不需要人工去控制切割雕刻的结果，且是设备自动化生产，节约了人工成本的同时，对工人无专业技能要求，日均产量高，坯体品质均一，可实现批量化生产。

同时，在结合上述发明结构特点与自动仿形热切割机来实现毛纤维装饰工艺品的成型方法，其具体步骤如下：

1）、曲面填充层200的仿形成型：将需仿形切割的样件放置于有仿形定位头的样件区并固定，将塑料发泡材料放置在有热切割刀具的且与样件区相应的切割区并固定，启动热切割刀具的电加热，启动电机控制驱动进行仿形热切割加工，首先横移电机11驱动横移丝杆滑台24推动升降驱动组件横移，通过横移电机11产生的推力作用于定位导翼44和样件曲面夹角而产生升力，通过组件自身的重量实现因重力而下降，通过仿形定位头在样件上的上下移动带动热切割刀具在产品坯件上的上下位移而进行一次线性仿形切割，横向位移到限位时，横移电机11驱动控制停止横向位移，然后启动径向位移一定距离，位移距离等于热切割刀具的宽度，然后第一径移电机12和第二径移电机13驱动停止径向位移，然后横向电机11驱动作反向后退位移，反向后退位移量等于前进位移量，热切割刀具再一次通过定位仿形头的上下位移量对产品坯件进行一次线性仿形切割，后退位移到限位时，电机驱动控制停止横移电机11，驱动第一径移电机12和第二径移电机13再往前移动一个热切割刀具宽度的距离，然后再次驱动横移电机11横向位移，如此循环控制移动，直至切割成产品，电机控制驱动控制横移电机11、第一径移电机12和第二径移电机13将横移丝杆滑台24回机械零位，一次自动的仿形切割工序完成，取出仿形加工完成的塑料发泡材料；

2）、装饰覆面层100的成型：根据曲面填充层200的形状对弹性针刺布进行模具冲切加工，装饰覆面层100的大小形状能完全覆盖曲面填充层200；

3）、组合定型：通过胶水使上述仿形热切加工好的曲面填充层200与支撑板300固定连接，再通过胶水将上述的装饰覆面层100覆盖曲面填充层并与支撑板300固定连接，根据需求可以形成单侧有曲面填充层200的毛纤维装饰工艺品或者在支撑板300的另一侧再粘合反向曲面填充层200和装饰覆面层100的，形成一扁椭圆形的毛纤维工艺品。

本发明的有益效果是：本发明的三个主要部分组成之间的连接使用胶水粘合完成，避免了采用手工针刺方式，粘合方式的加工效率明显远高于手工针刺的加工工艺，因此人工成本比例显著降低，对工人的技术素养的要求明显降低；本发明的三个结构层，均可使用机械设备进行生产，特别是曲面填充层200，实现了自动化生产，产品组件简单易得，生产低成本，工艺技术难度低，不需要依赖专业技能的工人；本发明通过三个结构层的组合，使发明正面既保持有立体的圆润外观又比圆柱体外形有效降低外立面面积和发明的整体体积，在不影响本发明装饰性功能的需要的同时显著降低发明的原料成本、包装成本、运输成本和仓储成本；从生产工艺上看，传统生产工艺不可避免的手工针刺方法，在本发明中通过改变填充层的曲面度而得以改为采用针刺布冲切粘贴的方法来生产，该种工艺简单方便，装饰覆面层100由针刺机流水线设备定型生产，因而批量生产时产品饰面层品质均一，且易于品质管控，饰面层效果可通过调整针刺机的参数得到无数种手工针刺法所无法得到的表面效果，产品装饰效果丰富；由于淘汰了手工针刺的工艺，不再使用刺针直接接触坯体因而避免了断针留存的问题，本发明产品安全性高；本发明的曲面填充层200由专用全自动仿形设备制作，无论何种截面造型均可方便地进行低成本的仿形法自动化生产，淘汰了每更换一款产品款式就需要特别订制一副发泡模具的高成本制作方式，在实践中，无论是新产品开发或是小批量制作，都具有十分经济实用的效果。

综上所述，毛纤维工艺品在采用本发明的结构及生产设备及成型工艺之后，使产品各项成本明显降低、新款开发成本降低、手工量降低、技术难度降低、管理难度降低，而产品装饰外观效果变得更加具有可创造性、产品品质显著提升、生产自动化程度提高、产品安全性提高，使毛纤维工艺品在工艺品行业内乃至国际工艺品市场的综合竞争力得以显著提升，使毛纤维工艺品的产量和品质口碑得以大幅提高，使毛纤维工艺品在与其他材质工艺品市场竞争中一直备受制约的价格和产能因素得以明显改善。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。