专利名称：电动燃油泵泵芯全自动装配生产线的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车电动燃油泵的配装领域，尤其涉及一种电动燃油泵泵芯全自动装配生产线。
背景技术：
目前，国内的汽车燃油泵生产企业对燃油泵的配装基本都是采用人工配装，装配模式为工作台手工配装，带来许多缺点人工配装使得产品的配装正确性较差，产品的精准度得不到保证；人工參与较多，使得生产线存在安全隐患；产能较低，影响了企业的生产效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电动燃油泵泵芯全自动装配生产线，以解决目前人エ配装正确性较差、产品精准度得不到保证、生产效率低、安全隐患大的问题，该生产线采用的是全自动配装模式，能够保证汽车燃油泵配装的正确性及精准度；满足了装配过程中的各种必要的性能及装配正确性的检测，产品的装配检测要求；加强了气动在自动化产业的应用。本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现一种电动燃油泵泵芯全自动装配生产线，其特征在于该生产线是由上位控制计算机系统和各专机独立的控制系统通过总线的形式组成，主要包括环形输送线、数控液压压铆专机、自动装配专机、自动检测专机、不合格品卸料区组成；生产线采用环形输送线输送随行エ装板，随行エ装板上装载需要装配的零部件及总成；输送线旁边摆放必要的预装工作台，工作台上配置了相应的装配专机及供料系统；生产线通过一台主控PC机，设置、修改生产线及各设备參数和采集、存储各检测エ位检测数据，并通过一台LEDエ业显示屏显示当班以及累计的生产、质量、日历信息。所述的环形输送线顺时针输送随行エ装板。该生产线按エ艺流程依次包括上卸料エ位，漏装、误装自动检测エ位，装泵壳体组件エ位，电机壳旋转收边エ位，装磁瓦和支撑片エ位，充磁和磁通检测エ位，装电枢和检测旋向エ位，压装含油轴承和压装出油端盖组件エ位，电刷压力检测エ位，装叶轮エ位，压装定位支撑柱及翻转准备エ位，装进油盖端及支撑柱组件エ位，不合格品分流エ位。上述的上卸料エ位采用人工上卸料，其操作步骤为人工用条码扫描枪扫描各重要零部件来料盛具箱上的条码，条码信息保存于主控计算机上该生产批泵的质量记录文件中；随行エ装板进站、到位、等待，人工将已完成的成品从随行エ装板上取下放入成品箱中，再将物料箱中的零部件(泵壳体组件I个、电机壳I个、磁瓦2个、支撑片I个、电枢I个、配对出油端盖和叶轮各I个、进油端盖I个)正确放入随行エ装板内，脚踏阻挡器，随行エ装板放行，出站；姆踏一次放行ー个。上述的漏装、误装自动检测エ位完成漏装、误装自动检测エ序，其操作步骤为随行エ装板进站、顶升定位、固定；检测板从上方伸下来进行检測；(检测内容为是否漏装零件；泵壳体盖组件电枢通断状态；叶轮的正反方向及厚度尺寸；出油端盖正反向及深度尺寸；进油端盖正反方向；比较叶轮、出油端盖装配间隙是否符合要求；支撑片正反向；电枢正反向；电机壳正反向)检测不符合时，エ位上方指示灯显示为红灯，PLC的触摸显示屏提示错误的部位、零件名称和状态；检测合格的エ装板复位，自动放行、出站，检测不合格的エ装板自动进入待处理区，经人工更正后，按下按钮，随行エ装板依序再次进入该检测エ位。上述的装泵壳体组件エ位完成装泵壳体组件エ序，其操作步骤为随行エ装板进站、顶升定位、固定；机械手把随行エ装板上的泵壳体盖组件取出，平移后压装入电机壳中，装好泵壳体盖组件的电机壳组件；随行エ装板复位、出站。上述的电机壳旋转收边エ位完成电机壳旋转收边エ序，其操作步骤为随行エ装板进站、顶升定位、固定；水平机械手把随行エ装板上的泵壳体盖组件取出，平移到压铆エ装上的旋转夹紧机构夹紧电机外壳，数控液压压铆专机铆接一次，旋转机构旋转120°再铆接一次，再旋转120°铆接一次，松开旋转夹紧机构；水平翻转机械手取出放置于气密检测エ装，检测完毕后水平翻转机械手翻转；水平机械手取出铆接完成壳体后放入随行エ装板内；随行エ装板复位、出站。上述的装磁瓦和支撑片エ位完成装磁瓦和支撑片エ序，其操作步骤为随行エ装板进站、顶升定位、固定；装磁瓦的机械手从エ装上同时取出两只磁瓦，运行到电机壳组件上方并放入电机壳中，机械手和装磁瓦的辅助エ装保持原来位置；支撑片装配机械手已经取出エ装上的支撑片，顺装磁瓦的辅助エ装插入电机壳内；内腔吸尘装置对电机壳内壳除
/K土。上述的充磁和磁通检测エ位完成充磁和磁通检测エ序，其操作步骤为平移翻转机械手从上エ位已经顶升过来的随行エ装板上取出电机壳组件(已装好磁瓦和支撑片);翻转180°，平移后送到充磁エ装；充磁结束后，充磁エ装将充磁完毕的エ件推出，平移翻转机械手取出エ件，平移至随行エ装板上方，翻转180°将电机壳组件放入随行エ装板内；随行エ装板复位、出站。上述的装电枢和检测旋向エ位完成装电枢和检测旋向エ序，其操作步骤为随行エ装板进站、顶升定位、固定；机械手从随行エ装板中取出电枢(换向器端向内)，缓慢放入电机中，位移传感器检测是否放到位；随行エ装板复位、出站。上述的压装含油轴承和压装出油端盖组件エ位完成压装含油轴承和压装出油端盖组件エ序，其操作步骤为随行エ装板进站、顶升定位、固定；平移机械手从振动盘的输送机构上抓取一只含油轴承放置于压合エ装上，平移通过感应传感器；平移机械手从随行エ装板上吸附出油端盖，平移到压合エ装上把含油轴承压入出油端盖内；压入后平移机械手平移到电机壳上方并压入，位移传感器检测判断是否压到位；随行エ装板复位、出站。上述的电刷压力检测エ位完成电刷压力检测エ序，其操作步骤为随行エ装板进站、顶升定位、固定；通过低压启动检测电流，间接检测装配后同轴度；同时检测碳刷弹簧的弹簧カ变化，以判断弹簧是否能灵活伸縮；随行エ装板复位、出站。上述的装叶轮エ位完成装叶轮エ序，其操作步骤为随行エ装板进站、顶升定位、固定；机械手从随行エ装板中吸取叶轮，平移到出油端盖组件的位置，缓慢放下，并缓慢旋转沿电枢轴放入电机壳的出油端盖中；随行エ装板复位、出站。
上述的压装定位支撑柱及翻转准备エ位完成压装定位支撑柱及翻转准备エ序，其操作步骤为随行エ装板进站、顶升定位、固定；支撑柱压入专机从振动盘的输送机构上吸取一只支撑柱(识别支撑柱方向)，平移通过感应传感器检测到有支撑柱后，压入进油端盖内，机械手抓取进油端盖组件翻转180度等待下ーエ序；随行エ装板复位、出站。上述的装进油盖端及支撑柱组件エ位完成装进油盖端及支撑柱组件エ序，其操作步骤为随行エ装板进站、顶升定位、固定；平移机械手从振动盘的输送机构上抓取一只支撑住放置于压合エ装上，模拟量判断エ件是否放置到位；平移机械手从エ装板夹取进油端盖，平移到压合エ装上把支撑住压入进油油端盖内；压入后平移机械手平移到电机壳上方并压入，位移传感器检测判断是否压到位；随行エ装板复位、出站。上述的不合格品分流エ位完成对不合格品的分流エ序，其操作步骤为エ业读卡器装置自动识别随行エ装板上各エ位的检测结果；标记为合格エ件的随行エ装板自动放行，标记为不合格エ件的随行エ装板自动进入不合格暂存区域，等待处理；经人工处理完成后，按下按钮，随行エ装板自动依序进入生产线上。本发明的有益效果是1.该生产线及各设备采用环形生产线形式，需要的工作人员少，操作人员<3名(其中I人负责生产线巡査、振动盘上料、不格品分流エ位处理，另2人负责上卸料エ位及漏序、误装检测エ位的处理);2.该生产线采用带读卡器的随行エ装板输送完成上卸料及各エ位装配，具备合格与不合格自动标记功能；3.该生产线及各设备运行安全、平稳，有足够的刚度和強度，生产效率高，人员劳动强度低，产品质量稳定；设备运行可靠性高、全自动化生产，具备自动诊断报警、声光报警以及紧急停止、恢复等功能，设备高度能实现可调整(± 30mm)，以实现与生产线线体及机械手的高度对接；4.生产线按站立操作设计，台面高度850-900mm,并方便可调整,设计符合人机エ程学的要求，充分体现操作人员的舒适度和用力的便捷，尽可能减小劳动强度；生产线各エ作站限高2m ；5.该生产线配置一台エ业控制计算机，用于生产线总线的通讯及控制，通过该PC机液晶显示屏人机操作界面，可实现エ艺參数的设置、故障诊断、运行状态等；配置I台42寸的LEDエ业显示屏，动态显示生产线生产、质量、日历、设备状态等信息；6.生产线及各设备控制系统具备存储10种以上エ艺、參数或程序，系统应配置RS232数据传输接ロ便于数据传输；7.经自动标记为不合格品的随行エ装板在流经生产线各エ位吋，自动识别，不再參与加工装配，快速流向“不合格品分流”エ位待处理。
图1为本发明生产线的エ位示意图。
具体实施例方式为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和附图，进ー步阐述本发明。请參考图1，生产线采用环形输送线15输送随行エ装板14，随行エ装板14上装载需要装配的零部件及总成，该生产线按エ艺流程依次包括上卸料エ位1，漏装、误装自动检测エ位2，装泵壳体组件エ位3，电机壳旋转收边エ位4，装磁瓦和支撑片エ位5，充磁和磁通检测エ位6，装电枢和检测旋向エ位7，压装含油轴承和压装出油端盖组件エ位8，电刷压力检测エ位9，装叶轮エ位10，压装定位支撑柱及翻转准备エ位11，装进油盖端及支撑柱组件エ位12，不合格品分流エ位13。以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
权利要求
1.一种电动燃油泵泵芯全自动装配生产线，其特征在于该生产线是由上位控制计算机系统和各专机独立的控制系统通过总线的形式组成，主要包括环形输送线、数控液压压铆专机、自动装配专机、自动检测专机、不合格品卸料区组成；生产线采用环形输送线输送随行工装板，随行工装板上装载需要装配的零部件及总成；输送线旁边摆放必要的预装工作台，工作台上配置了相应的装配专机及供料系统；生产线通过一台主控PC机，设置、修改生产线及各设备参数和采集、存储各检测工位检测数据，并通过一台LED工业显示屏显示当班以及累计的生产、质量、日历信息。
2.根据权利要求1所述的电动燃油泵泵芯全自动装配生产线，其特征在于所述的环形输送线顺时针输送随行工装板。
3.根据权利要求1或2所述的电动燃油泵泵芯全自动装配生产线，其特征在于该生产线按工艺流程依次包括上卸料工位，漏装、误装自动检测工位，装泵壳体组件工位，电机壳旋转收边工位，装磁瓦和支撑片工位，充磁和磁通检测工位，装电枢和检测旋向工位，压装含油轴承和压装出油端盖组件工位，电刷压力检测工位，装叶轮工位，压装定位支撑柱及翻转准备工位，装进油盖端及支撑柱组件工位，不合格品分流工位。
全文摘要
本发明提供一种电动燃油泵泵芯全自动装配生产线，以解决目前人工配装正确性较差、产品精准度得不到保证、生产效率低、安全隐患大的问题，涉及汽车电动燃油泵的配装领域，该生产线是由上位控制计算机系统和各专机独立的控制系统通过总线的形式组成，主要包括环形输送线、数控液压压铆专机、自动装配专机、自动检测专机、不合格品卸料区组成；生产线采用环形输送线输送随行工装板，随行工装板上装载需要装配的零部件及总成。该生产线采用全自动配装模式，能够保证汽车燃油泵配装的正确性及精准度；满足装配过程中的各种必要的性能及装配正确性的检测，产品的装配检测要求，节约劳动力，提高生产效率。
文档编号B23P21/00GK103009056SQ20121051324
公开日2013年4月3日 申请日期2012年12月5日 优先权日2012年12月5日
发明者孔德著 申请人:合肥天琪机电设备有限公司