一种车身自动焊接装置制造方法

一种车身自动焊接装置制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种车身自动焊接装置。本实用新型提供了一种车身自动焊接装置，包括底板、直线进给机构、支座、变压器和焊接机构、其中，所述支座通过所述直线进给机构与所述底板连接，所述变压器、焊接机构均设置在所述支座上，所述变压器与所述焊接机构电连接，所述直线进给机构包括驱动部和与所述驱动部连接的移动副，所述驱动部为电机。本实用新型的有益效果是：通过电机驱动支座带动焊接机构进行自动焊接，以避免焊接机构运动速度的波动、突变，有利于提高运行的稳定性，将变压器设置在支座上，使变压器、焊接机构在支座的作用下进行同步运动，即在焊接机构运动的同时，变压器与焊接机构为相对静止，大大减小了整个机构的故障发生率。
【专利说明】一种车身自动焊接装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及焊接装置，尤其涉及一种车身自动焊接装置。
【背景技术】
[0002]汽车总拼焊装线在处理侧围裙边与下车体相接的焊点时，采取的方式一般分为人工焊接和自动焊接两种。随着现代化工厂的劳动生产率越来越高，对劳动保护、人机工程的越来越重视，传统的人工焊接方式渐渐被机械化的自动焊接机构所取代。在这中间，汽车裙边自动焊机构又先后出现了固定式单点自动焊、滑移式多点自动焊等不同的焊接方式。目前，滑移式多点自动焊在裙边焊接区域应用得最为普遍，它的优点是单台设备可以实现的焊点多(设备的利用率大大提高)，设备成本相对较低，能够通过程序连续的焊接裙边区域的焊点，间隔时间短，生产效率高。
[0003]图1是其中一种应用的较为普遍的汽车裙边自动焊机构，包括底板100、支座1、变压器2 ;转接铜板3、软电缆4、焊钳5、导轨61和气缸71 ;它的工作原理是用气缸71驱动装有焊钳5的支座I进行直线往复运动，支座I通过滑块沿导轨61进行直线往复运动，通过行程开关或接近开关来控制气缸停止位，在若干个停止位上进行通电打点。
[0004]上述机构有两个比较大的弊端:
[0005]第一个弊端是气缸71驱动可能受气源压力影响，造成活塞杆前进速度的波动，再加上整个行程中需要不断的启动和停止，一旦出现速度的突变，可能由于感应开关触发时间过短，造成无法及时停止气缸动作(此机构在停止位没有刚性限位)，造成焊点漏焊或者错位焊接。给后续工位造成很大的返修压力；
[0006]第二个弊端是变压器2是固定在底板100上的，转接铜板3从变压器2引出来到焊钳附近区域，再通过软电缆4连接铜板和焊钳5。这种设计，非标连接件设计量多、加工量大，而且需要转接多次，一旦铜件配合面贴合不紧，容易造成打火、烧蚀；并且这种方式占用的空间也大，造成拼台夹具布置拥挤；另外，用软电缆连接固定的铜板和运动的焊钳5，焊钳5运动过程中，软电缆4扫略空间大且很难控制它的运动轨迹，容易与其他工装夹具、原点限位开关等干涉，造成故障或损坏，维修维护成本高。所以，此机构只能应用在较小的行程内，在焊点间距相同的前提下，即焊接点数受到局限。
[0007]图2是另一种应用的较为普遍的汽车裙边自动焊机构，包括底板100、支座1、变压器2 ;转接铜板3、软电缆4、焊钳5、丝杠62和伺服电机72 ;它的工作原理是用滚珠丝杠滑动副来驱动装有焊钳5的支座I在导轨上进行直线往复运动，通过伺服电机72和滚珠丝杠滑动副的共同作用来精确控制气缸停止位，只要编号控制程序，焊钳5就能精确地到达打点停止位，重复定位精度非常高，稳定性也非常好。但是这种滑移自动焊机构同样也存在第一种机构的第二点弊端，即变压器2是固定在底板100上的，转接铜板3需要从变压器2引出来，再到焊钳5附近区域，再通过软电缆4连接铜板和焊钳5。这种设计使得第二种机构和第一种机构一样，不仅焊接点数受到局限(行程无法做的太大)，而且焊钳5移动时，水气管线束容易与机械结构干涉(尤其容易碰到丝杠机构敏感的行程开关和原点开关)，容易造成管路磨损，漏水漏气，控制故障等。尤其是软电缆4反复弯折，极易造成绝缘皮破损，甚至是铜芯断裂，造成极大的安全隐患和成本损耗。

【发明内容】

[0008]为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供了一种车身自动焊接装置。
[0009]本实用新型提供了一种车身自动焊接装置，包括底板、直线进给机构、支座、变压器和焊接机构、其中，所述支座通过所述直线进给机构与所述底板连接，所述变压器、焊接机构均设置在所述支座上，所述变压器与所述焊接机构电连接，所述直线进给机构包括驱动部和与所述驱动部连接的移动副，所述驱动部为电机。
[0010]作为本实用新型的进一步改进，所述电机为伺服电机，所述移动副为滚珠丝杠副，所述滚珠丝杠副包括形成移动副的滚珠和丝杠，所述丝杠与所述伺服电机连接，所述滚珠通过滚珠螺母座与所述支座连接。
[0011]作为本实用新型的进一步改进，所述焊接机构包括转接铜板、软电缆和焊钳，所述变压器通过所述转接铜板、软电缆与所述焊钳电连接。
[0012]作为本实用新型的进一步改进，所述底板上设有起始位行程开关和终止位行程开关。
[0013]作为本实用新型的进一步改进，所述底板上设有原点复位传感器。
[0014]作为本实用新型的进一步改进，所述原点复位传感器位于所述起始位行程开关、终止位行程开关之间。
[0015]作为本实用新型的进一步改进，所述起始位行程开关、原点复位传感器、终止位行程开关位于同一直线上。
[0016]作为本实用新型的进一步改进，所述底板上设有水气管拖链。
[0017]本实用新型的有益效果是:通过上述方案，通过电机驱动支座带动焊接机构进行自动焊接，以避免焊接机构运动速度的波动、突变，有利于提高运行的稳定性，将变压器设置在支座上，使变压器、焊接机构在支座的作用下进行同步运动，即在焊接机构运动的同时，变压器与焊接机构为相对静止，大大减小了整个机构的故障发生率。
【专利附图】

【附图说明】
[0018]图1是现有技术中其中一种应用的较为普遍的汽车裙边自动焊机构；
[0019]图2是现有技术中其中另一种应用的较为普遍的汽车裙边自动焊机构；
[0020]图3是本实用新型一种车身自动焊接装置的结构示意图；
[0021]图4是本实用新型一种车身自动焊接装置的主视图。
【具体实施方式】
[0022]下面结合【专利附图】

【附图说明】及【具体实施方式】对本实用新型进一步说明。
[0023]图3至图4中的附图标号为:底板100 ;支座I ;变压器2 ;转接铜板3 ;转电缆4 ；焊钳5 ;丝杠62 ;伺服电机72 ;水气管拖链8 ;起始位行程开关91 ;终止位行程开关92 ;原点复位传感器10。
[0024]如图3至图4所示，一种车身自动焊接装置，包括底板100、直线进给机构、支座1、变压器2和焊接机构、其中，所述支座I通过所述直线进给机构与所述底板100连接，所述变压器2、焊接机构均设置在所述支座I上，所述变压器2与所述焊接机构电连接，所述直线进给机构包括驱动部和与所述驱动部连接的移动副，所述驱动部为电机。
[0025]如图3至图4所示，所述电机为伺服电机72，所述移动副为滚珠丝杠副，所述滚珠丝杠副包括形成移动副的滚珠和丝杠62，所述丝杠62与所述伺服电机72连接，所述滚珠通过滚珠螺母座与所述支座I连接，可通过伺服电机72驱动支座I进行直线往复运动，再通过支座I带动焊接机构进行自动焊接。
[0026]如图3至图4所示，所述焊接机构包括转接铜板3、软电缆4和焊钳5，所述变压器2通过所述转接铜板3、软电缆4与所述焊钳5电连接。
[0027]如图3至图4所示，所述底板I上设有起始位行程开关91和终止位行程开关92，用于焊钳5的行程自动控制。
[0028]如图3至图4所示，所述底板100上设有原点复位传感器10。
[0029]如图3所示，所述原点复位传感器10位于所述起始位行程开关91、终止位行程开关92之间。
[0030]如图3至图4所示，所述起始位行程开关91、原点复位传感器10、终止位行程开关92位于同一直线上。
[0031]如图3至图4所示，所述底板100上设有水气管拖链8。
[0032]本实用新型提供的一种车身自动焊接装置，通过伺服电机72驱动支座I带动焊钳5进行自动焊接，以避免焊甜5运动速度的波动、突变，有利于提闻焊甜5运行时的稳定性，将变压器2设置在支座I上，使变压器2、焊钳5在支座I的作用下进行同步运动，即在焊钳5运动的同时，变压器2与焊钳5为相对静止，软电缆4不再需要根据焊钳5的行程来选择较大的长度；而在焊接动作中，软电缆4仅以小弧度向同一方向摆动，相对位移量很小，对软电缆4的伤害就会大大减小，且不会被反复弯折，使用寿命明显提高。所有水气管及二次电缆、控制线等都可以用水气管拖链8的方式进行轨迹控制，避免了杂乱的水气管路布置与其他设备的干涉，大大减小整个系统的故障发生率。另外，缩短变压器2与焊接位置的距离，使得整个传输过程中电流损耗减小，可以使用功率更小的变压器(从原来的90KVA降到75KVA)，节约能源、提高焊点质量；整个机构，取消了大部分铜板转接，节约材料、简化设计、消减安全隐患、更有效的利用空间。在控制方面，进一步完善了起始位行程开关91、终止位行程开关92、原点复位传感器100相结合的多点采样反馈系统，使得整个运动单元无论在哪个位置突然停止(断电或急停)，都能自动实现复位和重启。
[0033]本实用新型提供的一种车身自动焊接装置具有以下优点:
[0034]1、此车身自动焊接装置的变压器2随行式设计，结构更为紧凑，能源消耗较低、软电缆4寿命延长。
[0035]2、该车身自动焊接装置的各种水气管路、控制线等采用水气管拖链8密闭保护，实现了管线滑移轨迹控制，减少了干涉风险，提高安全性，降低故障率。
[0036]3、该装车身自动焊接装置减少了复杂的铜板转接和各种支架，整个装置占用空间较小。
[0037]4、该车身自动焊接装置减少转接铜板使用，减少设计、加工量，节约材料，同时降低了因铜板接触不良带来的打火、烧蚀等安全隐患。[0038]5、该车身自动焊接装置进一步完善了起始位行程开关91、终止位行程开关92、原点复位传感器100相结合的多点采样反馈系统，使得整个运动单元无论在哪个位置突然停止(断电或急停)，都能自动实现复位和重启。
[0039]6、该车身自动焊接装置实现了更多的自动化焊点，提高了整线的自动化率。
[0040]以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种车身自动焊接装置，其特征在于:包括底板、直线进给机构、支座、变压器和焊接机构、其中，所述支座通过所述直线进给机构与所述底板连接，所述变压器、焊接机构均设置在所述支座上，所述变压器与所述焊接机构电连接，所述直线进给机构包括驱动部和与所述驱动部连接的移动副，所述驱动部为电机。
2.根据权利要求1所述的车身自动焊接装置，其特征在于:所述电机为伺服电机，所述移动副为滚珠丝杠副，所述滚珠丝杠副包括形成移动副的滚珠和丝杠，所述丝杠与所述伺服电机连接，所述滚珠通过滚珠螺母座与所述支座连接。
3.根据权利要求1所述的车身自动焊接装置，其特征在于:所述焊接机构包括转接铜板、软电缆和焊钳，所述变压器通过所述转接铜板、软电缆与所述焊钳电连接。
4.根据权利要求1所述的车身自动焊接装置，其特征在于:所述底板上设有起始位行程开关和终止位行程开关。
5.根据权利要求4所述的车身自动焊接装置，其特征在于:所述底板上设有原点复位传感器。
6.根据权利要求5所述的车身自动焊接装置，其特征在于:所述原点复位传感器位于所述起始位行程开关、终止位行程开关之间。
7.根据权利要求6所述的车身自动焊接装置，其特征在于:所述起始位行程开关、原点复位传感器、终止位行程开关位于同一直线上。
8.根据权利要求1所述的车身自动焊接装置，其特征在于:所述底板上设有水气管拖链。
【文档编号】B23K37/02GK203579049SQ201320385488
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2013年7月1日 优先权日:2013年7月1日
【发明者】彭羿, 谢宁, 姚祥林 申请人:上汽通用五菱汽车股份有限公司