一种钢锚梁节段制备方法与流程

本发明涉及一种钢锚梁节段制备方法，更具体的，一种用于钢构桥梁的钢锚梁节段制备方法。

背景技术：

主梁或拱肋材料为钢材的桥梁，通称为钢桥。桥墩、桥塔、桥面板等其他材料则可为钢材、混凝土等。钢结构桥梁主要包括公路钢结构桥梁和铁路钢结构桥梁两大类，当前，交通建设在中国作为重点发展的基础设施,发展十分迅速,也促进了桥梁工程的发展。特别是近年,钢结构桥梁由于具有许多优点而被工程界广泛采用。在国家《中长期铁路网规划》中明确提出,到2020年,全国铁路营运里程将达到10万km,主要繁忙干线实现客货分线,规划建设新线约1.6万km,规划即有线增建二线1.3万km,为铁路桥梁的建设提供了极大的机遇,也将为我国铁路桥梁用钢带来更大的发展。在今后的桥梁钢发展中,顺应桥梁工程发展需要的高强度、可焊性、防断性、疲劳性、耐候性良好的高性能桥梁钢将是桥梁钢发展的主要方向。

目前，我国桥梁钢的发展较慢,目前桥梁钢还停留在传统的低合金高强度钢水平上,桥梁主要用钢的品种为：14mnnbq，16mnq，set355，sm490c以及新型耐候桥梁钢等。桥梁钢结构的主要构件包括钢板、型材、高强度螺栓、铸钢等，以及由这些建成的全焊或栓焊结构。这些钢种都存在一些无法克服的弱点,如板厚效应严重、焊接性能不好、强度偏低,并且都不具备良好的耐候性能。同时，钢结构桥梁构件复杂，有一定的制造 难度，部分构件只有大型钢厂、造船厂能够建造，桥梁构件制造企业之间存在很大的技术差距。

技术实现要素：

本发明提供了一种钢锚梁节段制备方法，该方法具有制备简便、快速，结构稳定且耐候性好的有益技术效果。

为了实现本申请的目的，本申请采用的技术方案是：

一种钢锚梁节段制备方法，包括以下步骤：

步骤一

底板(n2)上水平胎架定位，焊线区域打磨，划中心线、腹板对齐线、第一隔板(n5a)装配线、第二隔板(n6a)装配线、腹板(n1)装配线、箱外加劲(n5、n6)装配线；

步骤二

对线安装第一隔板(n5a)和第二隔板(n6a)，点焊固定，第二隔板(n6a)与腹板(n1)全熔透焊接，宽度方向两边各预留3mm的焊接收缩量，宽度方向按中心线对齐安装；

步骤三

按线安装腹板(n1)，点焊固定，腹板(n1)应预先划好中心线、斜拉索中心线、腹板对齐线、承压板(承压板n7)、加劲(nj1)装配线、箱外加劲(n5、n6)装配线、顶板(n4)装配线，划线时以腹板的锚垫板加工面为基准，两侧腹板的腹板对齐线均与底板上的腹板对齐线对齐安装，确保锚垫板与两侧腹板的磨光顶紧；

沿着腹板和底板的焊缝加临时支撑，每隔400mm布置一对，然后进行横隔板与腹板、底板的焊接，以及腹板与底板内部的角焊缝，拼焊成槽型，待焊缝冷却后取出临时支撑，焊接顺序为：先焊接n6a隔板两立面熔透焊缝，再焊接n5a隔板的三面角焊缝，最后焊腹板与底板箱体内部的角焊缝，对焊缝进行严格检测，对所有弧坑及超限的缺陷修磨平整；

步骤四

对线安装顶板n4，检查各系统线、安装线、杆件内档宽度、高度尺寸，特别检查端口尺寸，检查合格后定位焊，按焊接工艺参数进行顶板与腹板的t型坡口焊，杆件翻身，完成腹板与底板熔透焊；

步骤五

对线安装承压板承压板n7与加劲nj7预制成的单元件、加劲nj1，由于此处空间狭小，且承压板n7与腹板要求熔透，因此，采取由内至外退步焊接安装，先组焊靠近顶板侧承压板n7单元件，再组焊加劲nj1，焊接承压板承压板n7前应增加钢性支撑以防变形，承压板n7与腹板采用带钢衬垫单面焊双面成型焊接工艺，剖口面朝外；

步骤六

焊完nj1后，最后组焊外侧承压板n7单元件，组拼时注意磨光顶紧面对齐；

步骤七

对线安装焊接箱外加劲n3,n5,n6、纵向限位板n9及锚垫板n8，注意n8斜面的方向，

焊缝检测，杆件矫正，几何尺寸检测报检合格后吊装至孔群钻模架平台，修正杆件各定位线，按照主纵梁钻模架钻孔施工图要求采用钢带配合进行杆件初定位与精定位。定位完毕后采用定位模板将杆件上翼缘、下翼缘和腹板定位孔群钻出。钻模架只完成杆件定位孔群的钻孔，操作过程中必须使用钢带严格控制杆件前后孔群的定位间距，使误差<1.0mm；

采用钻孔模板，对合杆件定位孔依次进行孔群钻孔；

孔群毛刺去除，杆件报检；按线割除底板端头工艺连接，切割后对切割部位毛刺等进行打磨；做好标记、标识等，包括编号、方向，整体报检。

附图说明

通过纯粹给出无限定示例并参考附图，本发明进一步的特性和优势将更加清晰，其中：

图1示出本申请一个实施方式的步骤一的示意图；

图2示出本申请一个实施方式的步骤二的示意图；

图3示出本申请一个实施方式的步骤三的示意图；

图4示出本申请一个实施方式的步骤四的示意图；

图5示出本申请一个实施方式的步骤五的示意图；

图6示出本申请一个实施方式的步骤六的示意图；

图7示出本申请一个实施方式的步骤七的示意图；

图8示出本申请一个实施方式的底板划线示意图；

图9示出本申请一个实施方式的腹板划线示意图。

其中，n2为底板、n5a、n6a为隔板、n1为腹板、n4为顶板、承压板n7为承压板、nj1为加劲、n3,n5,n6为箱外加劲、n8为锚垫板。

具体实施方式

结合附图1-9对本申请的具体实施方式介绍如下：

钢构桥梁的主纵梁钢结构部分主要构件为h型梁，最大板厚80mm，钢梁主要焊缝为一级全熔透焊缝，对钢梁焊缝质量控制及焊接变形控制是重点，钢梁联结采用高强螺栓，制孔精度及孔群尺寸控制是另一大重点。

钢锚梁节段组装采取在水平胎架(或平台)上进行正装法装焊，其工艺流程如下：

步骤一

底板n2上水平胎架定位，焊线区域打磨，划中心线、腹板对齐线、隔板n5a、n6a装配线、腹板n1装配线、箱外加劲n5、n6装配线，详见附图1。

步骤二

对线安装隔板n5a、n6a，点焊固定。n6a与腹板全熔透焊接，宽度方向两边各预留了3mm的焊接收缩量，注意宽度方向按中心线对齐安装，同时注意n6a上椭圆孔的方向。

步骤三

按线安装腹板n1，点焊固定。腹板应预先划好中心线、斜拉索中心线、腹板对齐线、承压板承压板n7、加劲nj1装配线、隔板n5、n6装 配线、顶板n4装配线，详见附图2。划线时以腹板的锚垫板加工面为基准，注意两侧腹板的腹板对齐线均应与底板上的腹板对齐线对齐安装，以确保锚垫板与两侧腹板的磨光顶紧。

为了防止焊接变形，沿着腹板和底板的焊缝需要加临时支撑，每隔400布置一对，然后按焊接工艺进行横隔板与腹板、底板的焊接，以及腹板与底板内部的角焊缝，拼焊成槽型。待焊缝冷却后取出临时支撑。注意焊接顺序为：先焊接n6a隔板两立面熔透焊缝，再焊接n5a隔板的三面角焊缝(先立焊，后平焊)，最后焊腹板与底板箱体内部的角焊缝，对焊缝进行严格检测，所有弧坑及超限的缺陷都必须修磨平整。

步骤四

对线安装顶板n4，检查各系统线、安装线、杆件内档宽度、高度尺寸，特别检查端口尺寸。检查合格后定位焊。按焊接工艺参数进行顶板与腹板的t型坡口焊。杆件翻身，完成腹板与底板熔透焊。

步骤五

对线安装承压板承压板n7与加劲nj7预制成的单元件、加劲nj1。由于此处空间狭小，且承压板n7与腹板要求熔透，因此，采取由内至外退步焊接安装，先组焊靠近顶板侧承压板n7单元件，再组焊加劲nj1。焊接承压板承压板n7前应增加钢性支撑以防变形。承压板n7与腹板采用带钢衬垫单面焊双面成型焊接工艺，剖口面朝外。

步骤六

焊完nj1后，最后组焊外侧承压板n7单元件，组拼时注意磨光顶紧面对齐。

步骤七

对线安装焊接箱外加劲n3,n5,n6、纵向限位板n9及锚垫板n8，注意n8斜面的方向。

焊缝检测，杆件矫正，几何尺寸检测报检合格后吊装至孔群钻模架平台，修正杆件各定位线，按照主纵梁钻模架钻孔施工图要求采用钢带配合进行杆件初定位与精定位。定位完毕后采用定位模板将杆件上翼缘、下翼缘和腹板定位孔群钻出。钻模架只完成杆件定位孔群的钻孔，操作过程中必须使用钢带严格控制杆件前后孔群的定位间距，使误差<1.0mm；

采用钻孔模板，对合杆件定位孔依次进行孔群钻孔；

孔群毛刺去除，杆件报检。

按线割除底板端头工艺连接，切割后对切割部位毛刺等进行打磨。

做好标记、标识等，包括编号、方向。整体报检。