1.一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一、采用锯床切去待修补筒体底部；
步骤二、采用数控镗床对筒体孔内壁进行一次粗镗、两次半精镗和两次精镗处理；
步骤三、取一个外径尺寸与步骤二中加工后孔内径尺寸相同的轴芯，轴芯的长度大于步骤一中切除筒体底部后的长度，对轴进行加工，采用冲床和镗床配合，先用冲床冲出一个加工孔，然后通过镗床，进行一次粗镗、两次半精镗和两次精镗，在轴芯的中心处加工出一个与标准筒状轴孔内径相同的孔；
步骤四、在步骤三加工后的轴的一端上通过铣床加工出卡设部位以便于夹紧轴芯，
步骤五、在步骤二加工后的筒体孔的内壁和步骤四轴的外壁上加工相互配合的螺纹，加工完成后并将轴芯通过夹持件夹紧后，将轴芯拧入筒体内，当筒体的两端均有轴芯裸露出来时停止；
步骤六、采用龙门铣床铣去步骤五中裸露在筒体外部的轴芯端，并将步骤一中切除的筒底贴设在筒体的一端上，以筒底和筒体的圆周面上的缝隙为焊缝将两者焊接在一起；
步骤七、对步骤六焊接完成的筒体进行喷漆处理，然后检验入库，至此修补完成。
2.根据权利要求1所述的一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法，其特征在于：步骤二粗镗后余量2-2.5mm的加工余量，两次半精镗后控制单边余量为0.3-0.4mm，精镗采用背吃刀量不小于0.01 mm，进给量不小于0.05 mm/r，加工完成后表面粗糙度为Ra1.6μm。
3.根据权利要求1所述的一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法，其特征在于：所述步骤三中粗镗后余量2-2.5mm的加工余量，两次半精镗后控制单边余量为0.3-0.4mm，精镗采用背吃刀量不小于0.01 mm，进给量不小于0.05 mm/r，加工完成后表面粗糙度为Ra0.8μm，孔直径公差为0.045mm，孔垂直度公差为0.05。