合金YG头自动上拉片的组装机的制作方法

本实用新型涉及拉链制造领域，更为具体地说是指一种合金YG头自动上拉片的组装机。

背景技术：

市面上常见的合金YG头一般包括拉头本体、拉片以及弹片组成。然而，为了合金YG头电镀、上叻架等工艺方面的需求，一般将拉头本体与拉片、弹片的分开装配。例如，本申请人在公开号为103240361A的发明专利公开了一种带拉片自锁式合金YG头上弹片的组装机，以及在公开号为104858318A的发明专利公开了一种带拉片的合金YG头自动上弹片组装机。以上两个发明专利均是对已装配好拉片的拉头进行上弹片。

然而，目前市场上尚未出现YG头的拉头本体自动上拉片的组装机。传统的YG头的拉头本体上拉片大都由人工操作，靠人工辅以一些工装夹具将拉链头上的部件组装在一起后再转移至铆合装置上进行铆合，其劳动强度大，生产效率低。拉头铆合质量的关键在于铆合孔的闭合程度以及铆合处厚度（即铆合口高）的大小。然而，现有的铆合装置都是一步铆合到位，而一步到位的铆合方式主要存在以下缺陷：一步铆合时，若力度控制较轻时，铆合孔的闭合程度不到位，拉片在使用过程中容易脱出；若力度控制过大，则铆合处厚度小，废品率高，而且拉头本体的上翼片容易出现上翘变形。以上均影响了YG头拉头本体上拉片的产品质量，产品废品率高。为此，我们提供一种合金YG头自动上拉片的组装机。

技术实现要素：

本实用新型提供一种合金YG头自动上拉片的组装机，以解决现有合金YG头上弹片的生产效率低下、铆合效果差、产品废品率高等缺点。

本实用新型采用如下技术方案：

合金YG头自动上拉片的组装机，包括机架及设于机架上的圆形转盘，所述圆形转盘的圆周面上间隔设有复数个拉头模芯，所述机架上绕圆形转盘的圆周面上设有拉头输送装置、拉片输送装置以及铆合装置，所述铆合装置包括与三个拉头模芯分别对应的第一铆合机构、第二铆合机构和第三铆合机构，所述第一铆合机构包括第一导向块、第一固定板、第一铆刀以及第一压杆，所述第一固定板设于第一导向块上方，该第一固定板下端固定有所述第一铆刀，第一铆刀与第一压杆分别穿过第一导向块并且位于拉头模芯的上方，第一压杆与第一固定板之间设有第一复位弹簧；所述第二铆合机构包括第二导向块、第二固定板、第二铆刀以及第二压杆，所述第二固定板设于第二导向块上方，该第二固定板下端固定有所述第二铆刀，第二铆刀与第二压杆分别穿过第二导向块并且位于拉头模芯的上方，第二压杆与第二固定板之间设有第二复位弹簧；所述第三铆合机构包括第三导向块、第三固定板、第三铆刀以及第三压杆，所述第三固定板设于第三导向块上方，该第三固定板下端固定有所述第三铆刀，第三铆刀与第三压杆分别穿过第三导向块并且位于拉头模芯的上方，第三压杆与第三固定板之间设有第三复位弹簧；所述第一导向块、第二导向块及第三导向块分别连接在同一横梁上，所述横梁的两端设有第一升降杆和第二升降杆，所述第一升降杆和第二升降杆由一动力驱动机构驱动同步升降。

进一步地，所述第一压杆设于靠近所述转盘圆心的内侧，第一铆刀位于第一压杆的外侧，该第一压杆下端与拉头模芯的距离小于第一铆刀与拉头模型的距离；所述第二压杆设于靠近所述转盘圆心的内侧，第二铆刀位于第二压杆的外侧，该第二压杆下端与拉头模芯的距离小于第二铆刀与拉头模型的距离；所述第三压杆设于靠近所述转盘圆心的内侧，第三铆刀位于第三压杆的外侧，该第三压杆下端与拉头模芯的距离小于第三铆刀与拉头模型的距离。

进一步地，所述第一铆刀及第二铆刀的下端面均开设有弧形铆合口，第三铆刀的下端面为平面或开设有弧形铆合口。

进一步地，所述第一铆合机构、第二铆合机构和第三铆合机构分别与三个连续分布的拉头模芯相对应。

进一步地，所述第一铆合机构、第二铆合机构和第三铆合机构对应的三个拉头模芯下方分别对应设有一个支撑杆。

进一步地，所述动力驱动机构包括电机、由电机带动的传动轴以及依次固定于传动轴上的第一偏心轮和第二偏心轮，所述机架上设有第一导向座和第二导向座，所述第一升降杆和第二升降杆分别对应穿过第一导向座和第二导向座，其下端分别通过第一偏心套和第二偏心套与所述第一偏心轮和第二偏心轮对应连接。

进一步地，所述拉片输送装置包括拉片轨道、承载座、拉片推送方块以及拉片推送气缸，所述拉片轨道倾斜设置在承载座上，承载座的上部沿其长度方向开设一导向槽，拉片推送方块设于该导向槽上，该拉片推送方块前端头具有一用于上挂拉片的凸部，所述拉头模芯正上方设有一挂杆压持机构，该挂杆压持机构包括一压持刀片以及一驱动压持刀片上下移动的压持气缸，所述压持刀片的下端部具有一与拉片挂杆相适配的缺口，所述拉片推送方块的前端部纵向上具有一与所述压持刀片厚度相适配的缝隙。

进一步地，所述拉头模芯上设有一用于压持拉片的弹性钢片，该弹性钢片下端面与拉片水平状态下的上端面相抵触，所述弹性钢片上开设一宽度大于所述压持刀片的开口槽，所述弹性钢片的下方还设有一用于顶起弹性钢片的顶起气缸。

所述拉头输送装置包括一倾斜设置的拉头轨道，该拉头轨道的末端设有一用于承接拉头的毛刺刀，所述毛刺刀后方还设有一将拉头推向所述拉头模芯的拉头推送机构，所述拉头推送机构包括支撑座、导向座、拉头推送方块以及拉头推送气缸，所述导向座固定于支撑座上，拉头推送方块可滑动地设于导向座上，拉头推送气缸固定于导向座的后侧面，并且其活塞杆连接所述拉头推送方块。

由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型的铆合装置包括了三个铆合机构，其中，第一铆合机构先将铆合凸点初步铆合，使铆合凸点向中心靠拢，大致形成一弧形的铆合孔；再由第二铆合机构使铆合凸点二次铆合，使铆合孔的铆合处闭合或接近闭合；最后由第三铆合机构根据客户需求对铆合处的外轮廓进行修整定型。每个铆合机构的铆刀内侧均设有一个压杆，用于顶持YG头铆合凸点内侧的上翼片，防止上翼片在铆合时发生翘起变形。将拉头的铆合凸点分为三步铆合，便于铆合力度的控制，提高了拉头铆合的产品合格率。

2、三个铆合机构由同一机械传动的动力驱动机构提供，保证充足的铆合动力；并且三个铆合机构同步动作，可提高铆合效率及质量。

3、拉头模芯设有一弹性钢片，可将拉片压持，防止拉片推送方块回位时将拉片带出，影响拉片的输送。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型拉头输送装置的结构示意图。

图3为本实用新型拉片输送装置的结构示意图。

图4为图3中A的放大示意图。

图5为本实用新型铆合装置的结构示意图。

图6为本实用新型铆合装置及动力驱动机构的结构示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

参照图1，一种合金YG头自动上拉片的组装机，包括机架1及设于机架1上的圆形转盘2，该圆形转盘2的圆周面上间隔设有复数个拉头模芯3，机架1上绕圆形转盘2的圆周面上设有拉头输送装置40、拉片输送装置50以及铆合装置。

参照图1和图2，拉头输送装置40包括一倾斜设置拉头轨道41，该拉头轨道41的末端设有一用于承接拉头的毛刺刀42，毛刺刀42前端与拉头模芯3对接，毛刺刀42后方还设有一将拉头推向拉头模芯3的拉头推送机构44。该拉头推送机构44包括支撑座441、导向座442、拉头推送方块443以及拉头推送气缸444，其中，导向座442固定于支撑座441上，拉头推送方块443可滑动地设于该导向座442上，拉头推送气缸444固定于导向座442的后侧面，并且其活塞杆连接拉头推送方块443。

参照图1、图3和图4，上述拉片输送装置50包括拉片轨道51、承载座52、拉片推送方块53以及拉片推送气缸54，拉片轨道51倾斜设置在承载座52上，承载座52的上部沿其长度方向开设一导向槽520，拉片推送方块53设于该导向槽520上，该拉片推送方块53前端头具有一用于上挂拉片挂杆的凸部531，拉头模芯3正上方设有一挂杆压持机构55，该挂杆压持机构55包括一压持刀片551以及一驱动压持刀片551上下移动的压持气缸552，压持刀片551通过一连接杆553与压持气缸552的活塞头连接，压持刀片551的下端部具有一与拉片挂杆相适配的缺口5510，拉片推送方块53的前端部纵向上具有一与压持刀片551厚度相适配的缝隙532。

参照图4，拉头模芯3上设有一用于压持拉片的弹性钢片31，该弹性钢片31下端面与拉片水平状态下的上端面相抵触，所述弹性钢片31上开设一宽度大于所述压持刀片的开口槽310，所述弹性钢片31的下方还设有一用于顶起弹性钢片31的顶起机构32。

参照图5和图6，上述铆合装置包括与三个拉头模芯3分别对应的第一铆合机构60、第二铆合机构70和第三铆合机构80。优选地，第一铆合机构60、第二铆合机构70和第三铆合机构80分别与三个连续分布的拉头模芯3相对应。第一铆合机构60包括第一导向块61、第一固定板62、第一铆刀63以及第一压杆64，所述第一固定板62设于第一导向块61上方，该第一固定板62下端固定有所述第一铆刀63，第一铆刀63与第一压杆64分别穿过第一导向块61并且位于拉头模芯3的上方，第一压杆64与第一固定板62之间设有第一复位弹簧（角度原因，图中未示出），所述第一压杆64设于靠近所述转盘2圆心的内侧，第一铆刀63位于第一压杆64的外侧，该第一压杆64下端与拉头模芯3的距离小于第一铆刀63与拉头模型3的距离。

参照图5和图6，所述第二铆合机构70包括第二导向块71、第二固定板72、第二铆刀73以及第二压杆74，所述第二固定板72设于第二导向块71上方，该第二固定板72下端固定有所述第二铆刀73，第二铆刀73与第二压杆74分别穿过第二导向块71并且位于拉头模芯3的上方，第二压杆74与第二固定板72之间设有第二复位弹簧75，所述第二压杆74设于靠近所述转盘2圆心的内侧，第二铆刀73位于第二压杆74的外侧，该第二压杆74下端与拉头模芯3的距离小于第二铆刀73与拉头模型3的距离。

参照图5和图6，所述第三铆合机构80包括第三导向块81、第三固定板82、第三铆刀83以及第三压杆84，所述第三固定板82设于第三导向块81上方，该第三固定板82下端固定有所述第三铆刀83，第三铆刀83与第三压杆84分别穿过第三导向块81并且位于拉头模芯3的上方，第三压杆84与第三固定板82之间设有第三复位弹簧85，所述第三压杆84设于靠近所述转盘2圆心的内侧，第三铆刀83位于第三压杆84的外侧，该第三压杆84下端与拉头模芯3的距离小于第三铆刀83与拉头模型3的距离。

参照图5和图6，上述第一铆合机构60、第二铆合机构70和第三铆合机构80对应的三个拉头模芯3下方分别对应设有第一支撑杆66、第二支撑杆76以及第三支撑杆86。上述第一铆刀63及第二铆刀73的下端面均开设有弧形铆合口，第三铆刀83的下端面为平面或开设有弧形铆合口。所述第一导向块61、第二导向块71及第三导向块81分别连接在同一横梁6上，所述横梁6的两端设有第一升降杆7和第二升降杆8，所述第一升降杆7和第二升降杆8由一动力驱动机构驱动同步升降。该动力驱动机构包括电机91、由电机91带动的传动轴92以及固定于传动轴92上的第一偏心轮93和第二偏心轮94，所述机架1上设有第一导向座95和第二导向座96，所述第一升降杆7和第二升降杆8分别对应穿过第一导向座95和第二导向座96，其下端分别通过第一偏心套951和第二偏心套961与所述第一偏心轮93和第二偏心轮94对应连接。

本实用新型的拉头输送装置40不仅局限于以上结构，其还可以是本申请人在公开号为 103240361A以及104858318A的发明专利中公开的拉头输送装置的结构。

另外，本实用新型的组装机机架上还设有出料装置，出料机构为本领域常见的机构，本实用新型不做详细描述。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。