一种催化剂成型辊的制作方法

本实用新型涉及催化剂生产技术领域，尤其涉及一种催化剂成型辊。

背景技术：

的催化剂是先通过粉末状的原料按照一定比例混合，然后再通过成型剂使其结合成一定的形状，催化剂颗粒的形状和尺寸对工业反应器催化剂床层的活性、选择性、流体阻力、聚尘能力等有影响。

现代化工生产中，催化剂的种类较多，按状态催化剂可分为液体催化剂和固体催化剂；按反应体系的相态催化剂分为均相催化剂和多相催化剂，按照反应类型催化剂又可以分为聚合、缩聚、酯化、缩醛化、加氢、脱氢、氧化、还原、烷基化、异构化等催化剂。加氢催化剂一般用于产品的生产和原料净化、产物精制。

在加氢催化剂的生产过程中，传统的条形的加氢催化剂不使用特殊的装填工具和技术，很难实现装填均匀，而催化剂的装填均匀程度对加氢装置运行的影响很大。如果装填不均匀，容易造成物料沟流，将严重影响催化剂的催化效率，大大降低了工作效率，造成成本提高，生产的产品质量低下等。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能制造出球形状的催化剂的催化剂成型辊。

为了解决上述技术问题，本实用新型的方案为：一种催化剂成型辊，包括成型辊本体，所述成型辊本体包括密封部以及位于所述密封部之间的成型部，所述成型部外表面上设置有蜂窝状凹槽，所述成型辊本体贴合时所述蜂窝状凹槽间形成球体状的容纳空间，所述成型部上沿所述成型辊本体的滚动方向上设置有条形凹槽。

进一步地，所述蜂窝状凹槽沿成型辊本体的滚动方向上处于同一轴线上，所述条形凹槽位于所述轴线上。

进一步地，位于所述成型辊本体两端设置有驱动轴，所述驱动轴、密封部、成型部的中心处于同一直线上。

进一步地，所述密封部对称设置于所述成型辊本体两端。

进一步地，所述蜂窝状凹槽间等间距设置。

进一步地，所述蜂窝状凹槽相邻之间的距离为1-4mm。

进一步地，所述球体状的容纳空间的直径为8-20mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型的催化剂成型辊由于在挤压部上等间距设置有蜂窝状凹槽，当两个成型辊本体贴合时所述蜂窝状凹槽间形成球体状的容纳空间，这样生产出来的催化剂为球体状，成型部上沿所述成型辊本体的滚动方向上设置有条形凹槽，条形凹槽内容纳成孔器，因此在成型辊本体挤压形成球体状的催化剂过程中，成型器在球体状的催化剂中形成一个通孔。带孔的球形催化剂不仅堆积稳定，装填均匀，还能增大空气的通透性，减小对空气的阻力，增加与空气的接触面，加速催化剂的催化效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的催化剂成型辊的结构示意图；

图2为两根成型辊贴合时的结构示意图。

图中：1-成型部，2-密封部，3-驱动轴，4-轴线，5-成型辊本体，6-成孔器，7-容纳空间，8-直线，11-条形凹槽，12-蜂窝状凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

请参照图1图2，本实用新型的催化剂成型辊包括成型辊本体5，所述成型辊本体5包括密封部2以及位于所述密封部2之间的成型部1，密封部2对称设置于所述成型辊本体5的两端。所述成型部1外表面上等间距设置有蜂窝状凹槽12，蜂窝状凹槽12相邻之间的距离为1-4mm，在本实施例中，最佳选择3mm。当两个成型辊本体5贴合时所述蜂窝状凹槽12间形成球体状的容纳空间7(如图2所示)，球体状的容纳空间7的直径为8-20mm，这样制造出来的催化剂的直径就在8-20mm，这种直径范围的催化剂具有最佳的催化效果。所述成型部1上沿所述成型辊本体的滚动方向上设置有条形凹槽11。

所述蜂窝状凹槽12沿成型辊本体5的滚动方向上处于同一轴线4上，所述条形凹槽11位于所述轴线4上。

位于所述成型辊本体两端设置有驱动轴3，所述驱动轴3、密封部2、成型部1的中心处于同一直线8上。

本实用新型的催化剂成型辊由于在挤压部1上等间距设置有蜂窝状凹槽12，当两个成型辊本体5贴合时所述蜂窝状凹槽12间形成球体状的容纳空间，这样生产出来的催化剂为球体状，成型部1上沿所述成型辊本体5的滚动方向上设置有条形凹槽11，条形凹槽11内容纳成孔器6，因此在成型辊本体挤压形成球体状的催化剂过程中，成型器6在球体状的催化剂中形成一个通孔。带孔的球形催化剂不仅堆积稳定，装填均匀，还能增大空气的通透性，减小对空气的阻力，增加与空气的接触面，加速催化剂的催化效率。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。