本实用新型涉及一种汽车部件生产用工装，特别涉及一种新英朗增压管路自动化装配工装。
背景技术：
汽车设计主要分为四大类，其中发动机是汽车的心脏，汽车动力大小靠发动机输出功率，发动机功率大耗油量大。中冷器进气系统是将发动机排出的尾气回收燃烧再利用，即减少了发动机尾气污染环境和大气层，又可使燃油系统再利用，使发动机追求高升高率。目前机械增压进气发动机成为国内的研发方向和发展趋势，前景非常乐观。
机械增压是指针对自然进气引擎在高转速区域会出现进气效率低落的问题，从最基本的关键点着手，也就是想办法提升进气歧管内的空气压力，以克服气门干涉阻力，虽然进气歧管、气门、凸轮轴的尺寸不变，但由于进气压力增加的结果，让每次气门开启时间内能挤入燃烧室的空气增加了，因此喷油量也能相对增加，让引擎的工作能量比增压之前更为强大。
机械增压与涡轮增压在动力输出上有着明显的区别，前者有接近自然进气的线性输出，而后者则因为有涡轮迟滞的现象，出力相对多一点突兀，没那么线性。
因为机械增压的工作原理，使其在低转速下便可获得增压。增压的动力输出也与曲轴转速成一定的比例，即机械增压引擎的动力输出随着转速的提高，也随之增强。因此机械增压引擎的出力表现与自然吸气极为相似，却能拥有较大的马力与扭力。
由于机械增压器采用皮带驱动的特性，因此增压器内部叶片转速与引擎转速是完全同步的，基础特性为：
引擎rpm X(R1/R2)＝增压器叶片之rpm
R1引擎皮带盘之半径
R2机械增压器皮带盘之半径
由于各类引擎的皮带盘尺寸差异不大，同时受限于引擎安装空间，因此机械增压器的工作转速远低于3,000rpm，与涡轮增压器经常处于10,000rpm以上超高转域的情形相去甚远。
欧洲生产的机械增压系统多半采取0.3-0.5kg/c㎡的低增压，着重在于低转速扭力输出与中高转速“高原型”马力输出，而台湾“特嘉”研发的新式低阻抗增压器可以产生0.6-0.9kg/c㎡的中度增压值，动力提升的幅度更为显著，虽然机械增压系统在现阶段仍然无法突破1.0kg/c㎡的高增压范围，而涡轮增压早已突破2.0kg/c㎡的超增压境界，单就效率而言，涡轮增压系统可以用“倍数”来提升引擎输出，但是两者在结构上无法相提并论。
在引擎机件维持原有形式，不用额外制造高单价精密机件的情形下，机械增压系统可以让引擎动力输出增进20-40％，又不至于造成维修体系的负担，并达成环保、省油、高效率的目标，以大幅节省新引擎的开发费用。
中冷系统是汽车冷却系统中不可缺少的重要部件，随着汽车市场的发展，国内主机厂不断创新和改进，主机厂的装车节奏越来越快，许多分零部件设计成一体组装件，从而减少了主机厂整车装配工序，同时缩短了整车的生产周期，提高了生产效率。转向系统管路依靠中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩连接尤为重要，若螺栓安装不到位或安装位置偏移将导致总成失效，分零件之间干涉及摩擦，严重影响发动机的散热效果及安全性；而且若中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩装配不到位都将影响整车安装进度，并导致主机厂停线。为了不被日趋激烈的市场所淘汰，占领主机厂份额，稳定产品质量，供应商的技术创新能力、质量意识及成本控制意识越来越强，需要更好的工装来完成增压管路自动化的生产。
目前，主要生产方式是：人工单一安装中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩，而且安装完中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩后，还要再次手工操作压紧，这样的作业方式不但生产效率低，而且手工作业用力难以掌握，不但影响生产效率，而且员工作业强度大，出错几率大。由于中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩有中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩孔和方向之分及要求，若员工作业时精力不集中，手工安装受力不均匀或反复拆卸影响中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩表面镀层，这种作业方法难以保证中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩孔位置及方向，而且压紧难以控制，员工操作中常常出现错误，造成不必要的浪费。
压不紧容易中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩错位，方向错误整车厂无法安装，造成客户抱怨、停线及管子泄漏。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种新英朗增压管路自动化装配工装。
为了实现上述目的，本实用新型所采取的措施：
一种新英朗增压管路自动化装配工装，包括底板，所述的底板上安装有压紧装置和两个仿形，仿形上安装有管路和滑道，压紧装置上安装有电动扭矩枪，压紧装置连接有四个金属滑块；
所述的仿形的内侧安装有限位块；
所述的工装连接有两个气动缸驱动，气动缸起到自动开关的作用；
所述的两个仿形上设置有纠错装置；
所述的四个金属滑块的上下距离可调整。
本实用新型的有益效果：实用，连续化生产，提高了生产效率，并保证了产品的一致性，质量稳定，合格率高，降低了成本，避免了因管子中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩加紧力原因导致管子漏。
附图说明
图1为本实用新型的外部结构示意图。
具体实施方式
一种新英朗增压管路自动化装配工装，包括底板2，所述的底板2上安装有压紧装置4和两个仿形6，仿形6上安装有管路7和滑道3，压紧装置4上安装有电动扭矩枪1，压紧装置4连接有四个金属滑块。
所述的仿形6的内侧安装有限位块5。
所述的工装连接有两个气动缸驱动，气动缸起到自动开关的作用。
所述的两个仿形6上设置有纠错装置。
所述的四个金属滑块的上下距离可调整。
本实用新型的方案是，提供一种具有以下设计思路的气动的，连续化生产工装。一次性完成中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩安装及压紧。包括二个气动缸、四个金属滑块、两个仿形6。四个金属滑块可根据管路总成及中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩规格大小上下调整距离。两个仿形6上设置有纠错装置，纠错装置根据中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩形状大小而设计的。气动缸是起到自动开关作用，取消了员工单一的人工操作，员工单一的人工操作不但效率低，而且安装时由于作业强度高，中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩受力大小难以控制，难以保证产品质量一致性。四个金属滑块可根据中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩大小上下调整其空间距离，若中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩规格不同，尺寸大小也不同，四个金属滑块可根据中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩尺寸上下调整，具有一机多用之功能；两个仿形6上的纠错装置可确保中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩方向正确，中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩有大小头之分，防错工装根据中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩形状和尺寸设计工装，若大头一端放在小头一端是安装不上的，这样可有效的避免了中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩方向错误。本工装可有效的保证中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩装配位置，防止中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩安装位置不准确，导致主机厂现场安装时干涉和无法装配。
采用此工装设备生产与以前技术相比，具有以下优点：确保中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩方向与图纸相符，起到了防错功能；启动自动安装中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩可保证受力均匀；压紧可保证中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩与胶管之间夹紧力，保证中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩不易脱落；采取连续化生产，提高了生产效率，生产效率提高了二倍，而且降低了废品率。
一机多用，该设备不仅提高了生产效率，并保证了产品的一致性，质量稳定，合格率高，减少了客户抱怨和浪费，降低了成本，避免了因管子中冷管增压管路卡箍螺栓扭矩加紧力原因导致管子漏水，严重时烧毁发动机。
操作步聚：首先，打开压紧装置4，将塑料管放入滑道3和仿形6中，再闭合压紧装置4，放卡箍；第二步，将胶管装配至仿形6内侧的限位处(限位块5处)；第三步：将电动扭矩枪1套在卡箍六角螺栓处；第四步：启动电动扭矩枪1，自动收紧，完成装配完成。