本发明涉及压制成型机技术领域，具体为一种全自动粉末颗粒压制成型机。
背景技术：
随着工业化水平的不断提高，各种新兴的产品和工艺对设备提出了更高的要求。传统行业的粉末颗粒成型大多采用人工填料，机械压制，人工取产品的生产方式，但这种传统的生产方式具有效率低下，人工填料无法保证每一个产品的均匀性和一致性以及工人劳动强度大等缺点。虽然，市面上也存在一些粉末\颗粒压制成型自动化生产设备，但是往往存在结构复杂，成本高昂，装卸更换模具费时以及产品顶出垂直精度不够等缺点。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种全自动粉末颗粒压制成型机。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明一种全自动粉末颗粒压制成型机，包括底座、下固定梁板、下冲头、模架活动梁板、加料料盒、上冲头和上活动梁板，所述底座的上方安装有下固定梁板，所述下固定梁板上安装有第一液压油缸，所述下固定梁板的顶面的中心位置安装有下冲头，所述下冲头的上方安装有模桶，所述模桶的一侧安装有推料板，所述模桶的另一侧安装有加料料盒，所述加料料盒的一侧安装有第二液压油缸，所述模桶的上方设有上冲头。
优选的，所述上冲头安装在上活动梁板上。
优选的，所述上活动梁板的两侧安装有第三快速液压油缸以及第四增压液压油缸。
优选的，所述上活动梁板的上方安装有上固定梁板，所述上活动梁板与下固定梁板之间设有模架活动梁板。
优选的，所述模架活动梁板的后侧安装有推料板。
优选的，所述上活动梁板安装在导向柱上。
优选的，所述上活动梁板由两个安装于下固定梁板上的第一液压油缸驱动。可以实现上下运动从而加料的精确控制以及产品的反向顶出。
一种全自动粉末颗粒压制成型机压制成型粉末颗粒制品的方法，其包括以下步骤：
s1、料前进送料，送料的过程中将前一次压制成型的产品推出；
s2、料盒推出到位模架上升填料，由模架的上升高度精度控制粉料填充的数量；
s3、料盒回退；
s4、液压机升降台下降压制，由数控光栅精度控制压制的位置；
s5、产品压制成型由压机传感器精确控制压制的压力大小；
s6、模架下降将压制成型的产品顶出到模腔外侧；
s7、料盒再次前进重复第一步，实现无人工干预的产品自动压制成型
本发明所达到的有益效果是：本发明通过在上活动梁板和下固定梁板之间的设有一块活动梁板，从而实现反向产品的顶出可投料的分次和分层，并通过立柱的导向进一步提高产品的顶出的垂直精度，通过采用液压油缸，可以更加方便精确的调节压制力和保证压制过程中平稳受力，还具有结构简单、填料均匀、操作简单、自动化程度高以及成本低等优点，易于推广应用。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的侧视图。
图中：1-底座，2-第一液压油缸，3-下固定梁板，4-下冲头，5-模桶，6-推料板，7-模架活动梁板，8-加料料盒，9-第二液压油缸，10-上冲头，11-上活动梁板，12-导向柱，13-第三快速液压油缸，14-上固定梁板，15-第四增压液压油缸。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
如图1、图2所示，本发明提供一种全自动粉末颗粒压制成型机技术方案：一种全自动粉末颗粒压制成型机，包括底座1、下固定梁板3、下冲头4、模架活动梁板7、加料料盒8、上冲头10和上活动梁板11，所述底座1的上方安装有下固定梁板3，所述下固定梁板3上安装有第一液压油缸2，所述下固定梁板3的顶面的中心位置安装有下冲头4，所述下冲头4的上方安装有模桶5，所述模桶5的一侧安装有推料板6，所述模桶5的另一侧安装有加料料盒8，所述加料料盒8的一侧安装有第二液压油缸9，所述模桶5的上方设有上冲头10。
进一步的，所述上冲头10安装在上活动梁板11上；所述上活动梁板11的两侧安装有第三快速液压油缸13以及第四增压液压油缸15；所述上活动梁板11的上方安装有上固定梁板14，所述上活动梁板11与下固定梁板3之间设有模架活动梁板7；所述模架活动梁板7的后侧安装有推料板6；所述上活动梁板11安装在导向柱12上，，可以跟随模架活动梁板7的上下运动，始终保证了加料料盒8送料平面与模桶5平面的一致性。
工作原理：通过在上活动梁板11和下固定梁板3之间设有模块活动梁板7，并在模架活动梁板7的后侧安装有可跟随模架活动梁板7上下运动的推料板6，能够始终保证加料料盒8送料平面与模桶5平面的一致性，在工作时，通过第二液压油缸9驱动推料板6前后自由运动向加料料盒8内加入物料，由于模架活动梁板7安装在模桶5中间部分，且模桶5可由模架活动梁板7带动任意位置上升，可实现加料过程中少量分次三层的加料方式，从而能够实现模具腔内填料量的控制，填料完成后，同时启动第一液压油缸2、第三快速液压油缸13以及第四增压液压油缸15，则下冲头4和上冲头10同时压制模桶5内的物料，当挤压成型后，通过导向柱12的导向可将产品垂直顶出。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。