换位多功用减速器箱体口面精密加工装置的制作方法

本发明涉及精铣口面装置领域，尤其涉及一种换位多功用减速器箱体口面精密加工装置。

背景技术：

减速器是用于降低转速、传递动力、增大转矩的独立传动部件。减速器在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛，是一种相对精密的机械。

箱体是减速器的重要组成部件，它是传动零件的基座，为了实现产品的轻量化生产，降低减速器的自身重力，提高减速器工作时转动的灵活性，减速器箱体采用了铝合金材质，但由于减速器结构特点及铝合金材质的加工性，导致箱体零件加工精度不足，加工效率较低，大大延缓了产品的生产周期，成为扼制生产的瓶颈，所以如何提高铝合金材质箱体的加工精度和生产效率是亟待解决的关键问题。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供一种换位多功用减速器箱体口面精密加工装置，针对铝合金箱体，压紧的同时变形小，一次性装置完成口面的精加工，提高了箱体口面的加工精度。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种换位多功用减速器箱体口面精密加工装置，包括底板、平台、压紧组件、调整螺栓、定位螺栓、减速器箱体，减速器箱体包括上箱体、下箱体，减速器箱体被一分两半，成为互为镜像的上箱体、下箱体，上箱体包括一号内腔、二号内腔、三号内腔、一号轴口、二号轴口、三号轴口，箱体一端至另一端顺次为一号内腔、二号内腔和三号内腔，且与内腔一一对应的一号轴口、二号轴口和三号轴口，一号内腔与二号内腔成一条直线，且一号轴口开口方向与二号轴口开口方向相反，一号轴口处为方形法兰盘口，二号内腔的侧下方设置三号内腔，三号轴口开口方向与一号轴口开口方向一致，三号轴口处为圆形法兰盘口，上箱体呈L状；平台一边向内凹陷成一个U型豁口，且豁口两侧为突出的平台，上箱体或下箱体摆放在平台上，且一号轴口处的方形法兰盘口与平台豁口处的侧壁接触，两个调整螺母分别对称安装在突出平台上表面，且调整螺母与平台螺纹连接，工作状态的调整螺栓与减速器箱体的外表面接触，与豁口相对的另一边设置有对称分布的定位螺栓，即定位螺栓安装在平台的两个侧面，且定位螺栓与平台螺纹连接，工作状态的定位螺栓与三号轴口处圆形法兰盘口的外表面接触，平台上设置有贯穿的固定孔，固定孔内有内螺纹，平台通过螺栓固定在底板上，且螺栓上表面低于平台上表面；压紧组件包括一组压紧组件、二组压紧组件、三组压紧组件，一组压紧组件包括一号顶镐、一号压板、一号上螺栓、一号正反向螺母、一号下螺栓、一号垫块，二组压紧组件包括二号顶镐、二号压板、二号上螺栓、二号正反向螺母、二号下螺栓A、二号下螺栓B、二号垫块，三组压紧组件包括三号顶镐、三号压板、三号上螺栓、三号正反向螺母、三号下螺栓A、三号下螺栓B、三号垫块，一组压紧组件位置与一号轴口相对应，二组压紧组件位置与二号轴口相对应，三组压紧组件位置与三号轴口相对应，一号顶镐包括一号移动杆和一号主体，一号主体与一号移动杆螺纹连接，旋转一号主体使得一号移动杆上下移动，条形板状的一号压板下部顺次设置固定一号移动杆、一号上螺栓和一号垫块，其中一号移动杆位于一端，且一号垫块设置在另一端，一号下螺栓固定设置在平台豁口内的底板上，一号下螺栓和一号上螺栓的螺纹相反，正反向螺母同时与一号下螺栓和一号上螺栓螺纹连接，一号垫块设置在一号内腔的平面处，一号压板设置在一号轴口处，且工作状态的一号压板上表面低于一号轴口口面，一号顶镐与底板接触；二号顶镐包括二号移动杆和二号主体，二号主体与二号移动杆螺纹连接，旋转二号主体使得二号移动杆上下移动，条形板状的二号压板下部顺次设置固定二号移动杆、二号上螺栓和二号垫块，其中二号移动杆位于一端，且二号垫块设置在另一端，二号下螺栓A和二号下螺栓B分别固定设置在平台两侧的底板上，二号下螺栓A和二号下螺栓B与二号轴口的中线位于同一直线上，二号下螺栓A和二号下螺栓B均与二号上螺栓的螺纹相反，正反向螺母同时与二号下螺栓A和二号上螺栓螺纹连接，或者正反向螺母同时与二号下螺栓B和二号上螺栓螺纹连接，二号垫块设置在二号内腔的平面处，二号压板设置在二号轴口处，且工作状态的二号压板上表面低于二号轴口口面；三号顶镐包括三号移动杆和三号主体，三号主体与三号移动杆螺纹连接，旋转三号主体使得三号移动杆上下移动，条形板状的三号压板下部顺次设置固定三号移动杆、三号上螺栓和三号垫块，其中三号移动杆位于一端，且三号垫块设置在另一端，三号下螺栓A和三号下螺栓B分别固定设置在平台两侧的底板上，三号下螺栓A和三号下螺栓B与三号轴口的中线位于同一直线上，三号下螺栓A和三号下螺栓B均与三号上螺栓的螺纹相反，正反向螺母同时与三号下螺栓A和三号上螺栓螺纹连接，或者正反向螺母同时与三号下螺栓A和三号上螺栓螺纹连接，三号垫块设置在三号内腔的平面处，三号压板设置在三号轴口处，且工作状态的三号压板上表面低于三号轴口口面。

最优的，所述平台为轴对称图形，调整螺栓对称安装在平台对称轴的两侧，定位螺栓对称安装在平台对称轴的两侧，二号下螺栓A和二号下螺栓B对称安装在平台对称轴的两侧，三号下螺栓A和三号下螺栓B对称安装在平台对称轴的两侧。

最优的，所述一号垫块、二号垫块和三号垫块为柔软弹性材料制成；所述减速器箱体是铝合金材料制成。

最优的，所述一号上螺栓距离一号垫块的距离小于或者等于一号上螺栓距离一号移动杆的距离；所述二号上螺栓距离二号垫块的距离小于或者等于二号上螺栓距离二号移动杆的距离；所述三号上螺栓距离三号垫块的距离小于或者等于三号上螺栓距离三号移动杆的距离。

最优的，还包括水平仪，底板、一号垫块、二号垫块和三号垫块上表面均嵌装固定有水平仪，且工作位置时，水平仪上表面低于减速器箱体口面。

由上述技术方案可知，本发明提供的换位多功用减速器箱体口面精密加工装置，用于铝合金材质减速器箱体的精铣合箱口面，将压紧组件中的垫块放于箱体腔体内，压板分别通过轴口放置，实现了压紧变形小、一次装置完成口面的精加工，提高了箱体口面的加工精度，拧紧正反旋螺母，进行压紧，加工完上上箱体后，变换压板位置，即可实现下箱体的装夹定位，提高了本装置的适用性。

附图说明

附图1是用于加工上箱体的换位多功用减速器箱体口面精密加工装置俯视图。

附图2是用于加工下箱体的换位多功用减速器箱体口面精密加工装置俯视图。

附图3是用于加工上箱体的换位多功用减速器箱体口面精密加工装置结构示意图。

附图4是用于加工下箱体的换位多功用减速器箱体口面精密加工装置结构示意图。

附图5是加工上箱体时换位多功用减速器箱体口面精密加工装置俯视图。

附图6是加工下箱体时换位多功用减速器箱体口面精密加工装置俯视图。

附图7是加工上箱体时换位多功用减速器箱体口面精密加工装置结构示意图。

附图8是加工下箱体时换位多功用减速器箱体口面精密加工装置结构示意图。

图中：底板10、平台20、压紧组件30、一组压紧组件30-1、一号顶镐3011、一号压板3012、一号上螺栓3013、一号正反向螺母3014、一号下螺栓3015、一号垫块3016、二组压紧组件30-2、二号顶镐3021、二号压板3022、二号上螺栓3023、二号正反向螺母3024、二号下螺栓A3025、二号下螺栓B3026、二号垫块3027、三组压紧组件30-3、三号顶镐3031、三号压板3032、三号上螺栓3033、三号正反向螺母3034、三号下螺栓A3035、三号下螺栓B3036、三号垫块3037、调整螺栓40、定位螺栓50、上箱体60、一号内腔61、二号内腔62、三号内腔63、一号轴口64、二号轴口65、三号轴口66、方形法兰盘口67、圆形法兰盘口68、下箱体70。

具体实施方式

结合本发明的附图，对发明实施例的技术方案做进一步的详细阐述。

参照附图1和附图2所示，一种换位多功用减速器箱体口面精密加工装置，包括底板10、平台20、压紧组件30、调整螺栓40、定位螺栓50、减速器箱体、水平仪。底板10、一号垫块3016、二号垫块3027和三号垫块3037上表面均嵌装固定有水平仪，且工作位置时，水平仪上表面低于减速器箱体口面。

参照附图5和附图6所示，减速器箱体包括上箱体60、下箱体70，减速器箱体被一分两半，成为互为镜像的上箱体60、下箱体70，上箱体60包括一号内腔61、二号内腔62、三号内腔63、一号轴口64、二号轴口65、三号轴口66，箱体一端至另一端顺次为一号内腔61、二号内腔62和三号内腔63，且与内腔一一对应的一号轴口64、二号轴口65和三号轴口66，一号内腔61与二号内腔62成一条直线，且一号轴口64开口方向与二号轴口65开口方向相反，一号轴口64处为方形法兰盘口67，二号内腔62的侧下方设置三号内腔63，三号轴口66开口方向与一号轴口64开口方向一致，三号轴口66处为圆形法兰盘口68，上箱体60呈L状。

平台20一边向内凹陷成一个U型豁口，且豁口两侧为突出的平台20，上箱体60或下箱体70摆放在平台20上，且一号轴口64处的方形法兰盘口67与平台20豁口处的侧壁接触，两个调整螺母分别对称安装在突出平台20上表面，且调整螺母与平台20螺纹连接，工作状态的调整螺栓40与减速器箱体的外表面接触，与豁口相对的另一边设置有对称分布的定位螺栓50，即定位螺栓50安装在平台20的两个侧面，且定位螺栓50与平台20螺纹连接，工作状态的定位螺栓50与三号轴口66处圆形法兰盘口68的外表面接触。平台20为轴对称图形，调整螺栓40对称安装在平台20对称轴的两侧，定位螺栓50对称安装在平台20对称轴的两侧，二号下螺栓A3025和二号下螺栓B3026对称安装在平台20对称轴的两侧，三号下螺栓A3035和三号下螺栓B3036对称安装在平台20对称轴的两侧。平台20上设置有贯穿的固定孔，固定孔内有内螺纹，平台20通过螺栓固定在底板10上，且螺栓上表面低于平台20上表面。

参照附图3和附图4所示，压紧组件30包括一组压紧组件30-1、二组压紧组件30-2、三组压紧组件30-3，一组压紧组件30-1包括一号顶镐3011、一号压板3012、一号上螺栓3013、一号正反向螺母3014、一号下螺栓3015、一号垫块3016，二组压紧组件30-2包括二号顶镐3021、二号压板3022、二号上螺栓3023、二号正反向螺母3024、二号下螺栓A3025、二号下螺栓B3026、二号垫块3027，三组压紧组件30-3包括三号顶镐3031、三号压板3032、三号上螺栓3033、三号正反向螺母3034、三号下螺栓A3035、三号下螺栓B3036、三号垫块3037，一组压紧组件30-1位置与一号轴口64相对应，二组压紧组件30-2位置与二号轴口65相对应，三组压紧组件30-3位置与三号轴口66相对应。

参照附图7和附图8所示，一号顶镐3011包括一号移动杆和一号主体，一号主体与一号移动杆螺纹连接，旋转一号主体使得一号移动杆上下移动，条形板状的一号压板3012下部顺次设置固定一号移动杆、一号上螺栓3013和一号垫块3016，其中一号移动杆位于一端，且一号垫块3016设置在另一端，一号上螺栓3013距离一号垫块3016的距离小于或者等于一号上螺栓3013距离一号移动杆的距离。一号下螺栓3015固定设置在平台20豁口内的底板10上，一号下螺栓3015和一号上螺栓3013的螺纹相反，正反向螺母同时与一号下螺栓3015和一号上螺栓3013螺纹连接，一号垫块3016设置在一号内腔61的平面处，且为柔软弹性材料制成，一号压板3012设置在一号轴口64处，且工作状态的一号压板3012上表面低于一号轴口64口面，一号顶镐3011与底板10接触。

二号顶镐3021包括二号移动杆和二号主体，二号主体与二号移动杆螺纹连接，旋转二号主体使得二号移动杆上下移动，条形板状的二号压板3022下部顺次设置固定二号移动杆、二号上螺栓3023和二号垫块3027，其中二号移动杆位于一端，且二号垫块3027设置在另一端，二号上螺栓3023距离二号垫块3027的距离小于或者等于二号上螺栓3023距离二号移动杆的距离。二号下螺栓A3025和二号下螺栓B3026分别固定设置在平台20两侧的底板10上，二号下螺栓A3025和二号下螺栓B3026与二号轴口65的中线位于同一直线上，二号下螺栓A3025和二号下螺栓B3026均与二号上螺栓3023的螺纹相反，正反向螺母同时与二号下螺栓A3025和二号上螺栓3023螺纹连接，或者正反向螺母同时与二号下螺栓B3026和二号上螺栓3023螺纹连接，二号垫块3027设置在二号内腔62的平面处，且为柔软弹性材料制成，二号压板3022设置在二号轴口65处，且工作状态的二号压板3022上表面低于二号轴口65口面。

三号顶镐3031包括三号移动杆和三号主体，三号主体与三号移动杆螺纹连接，旋转三号主体使得三号移动杆上下移动，条形板状的三号压板3032下部顺次设置固定三号移动杆、三号上螺栓3033和三号垫块3037，其中三号移动杆位于一端，且三号垫块3037设置在另一端，三号上螺栓3033距离三号垫块3037的距离小于或者等于三号上螺栓3033距离三号移动杆的距离。三号下螺栓A3035和三号下螺栓B3036分别固定设置在平台20两侧的底板10上，三号下螺栓A3035和三号下螺栓B3036与三号轴口66的中线位于同一直线上，三号下螺栓A3035和三号下螺栓B3036均与三号上螺栓3033的螺纹相反，正反向螺母同时与三号下螺栓A3035和三号上螺栓3033螺纹连接，或者正反向螺母同时与三号下螺栓A3035和三号上螺栓3033螺纹连接，三号垫块3037设置在三号内腔63的平面处，且为柔软弹性材料制成，三号压板3032设置在三号轴口66处，且工作状态的三号压板3032上表面低于三号轴口66口面。

减速器箱体被一分两半，即互为镜像的下箱体70和上箱体60，加工上箱体60时，将底板10放置在立式数控机床工作台上，将压板压紧。减速器箱体的刀检底面放置在平台20台面，旋动调整螺栓40进行Z向定位，调整定位螺栓50进行Y向定位，一号轴口64处的方形法兰盘口67与平台20豁口处端面进行X向定位，实现定位准确；将压紧组件30中的垫块放于箱体腔体内，压板分别通过轴口放置，拧紧正反旋螺母，进行压紧，压紧后，保证压板平面低于箱体口面，可实现一次装夹完成箱体口面的精加工，减少了加工误差。

加工下箱体70时，将一组压紧组件30-1、二组压紧组件30-2、三组压紧组件30-3转向，换到对面的位置，然后开始上述同样的加工过程，也就是利于本装置可分别完成上箱体60、下箱体70的口面加工。

使用本装置压紧组件30中的垫块放置在箱体腔体平面内，压板通过轴口位置进行压紧，实现了压紧变形小、一次装置完成口面的精加工，提高了箱体口面的加工精度。使用正反旋螺母拧紧，装夹方便，减少了拧紧时间；经过变换压板位置，即可使用此装置分别完成上、下箱体70的加工，在提高箱体口面加工的效率的同时，提高了本装置的通用性。