调节机构及辊轧成型机的制作方法

本实用新型涉及辊轧设备技术领域，尤其是涉及一种调节机构及辊轧成型机。

背景技术：

辊轧成型是指金属通过一系列特殊形状的轧辊在压力作用下发生变性的金属成型工艺。当通过这些轧辊时，金属变形成既定的形状，从而达到辊轧成型的目的。

辊轧成型的形状包括辊轧角、辊轧管、辊轧C型钢及辊轧U型钢。

很多材料都可以用于辊轧成型，包括复合材料、黑色金属以及铝黄铜合金、铜合金、铅、锌和锡等。

辊轧成型主要用于加工具有连续横截面的零件。

辊轧成型方法是使用一组连续机架来把不锈钢轧成复杂形状。

金属板材经过一系列连续的辊子，实现连续的一次变形，获得预定形状的加工工艺。

辊轧成型方法是使用一组连续机架来把不锈钢轧成复杂形状。辊子的顺序是这样设计的，即：每个机架的辊型可连续使金属变形，直到获得所需的最终形状。

如果部件的形状复杂，最多可用三十六个机架，但形状简单的部件，三、四个机架就可以了。

现在产品的多样化，根据不同的客户需求需要生产不同的产品，以往辊轧机的适合辊轧的金属板材的宽度范围固定，一个辊轧机使用的金属板材的宽度范围较小，对于不同客户需要的产品往往需要多个辊轧机，这样造成生产成本高，且每一个辊轧机也不能很好的利用，造成资源的浪费。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供调节机构及辊轧成型机，以缓解现在的辊轧成型机宽度范围不能调节，调节能力差，产品单一的技术问题。

本实用新型提供的一种调节机构，包括驱动装置、主动同步带轮、从动同步带轮；

所述驱动装置上驱动轮通过第一同步带与所述主动同步带轮相连，在所述主动同步带轮通过第二同步带与从动同步带轮相连；

所述主动同步带轮和所述从动同步带轮上设置有用于调节辊轧箱体的调节丝杠。

进一步地，所述从动同步带轮为两个，且两个所述从动同步带轮设置在所述主动同步带轮左右两侧，在所述主动同步带轮上设置有两个用于连接从动同步带轮的第二同步带。

进一步地，所述从动同步带轮至少设置有两个，且所述从动同步带轮通过所述第二同步带连接所述从动同步带轮和/或所述主动同步带轮。

进一步地，所述第二同步带上设置有用于调节所述第二同步带松紧度的张紧装置。

进一步地，所述张紧装置包括支撑架和张紧轮，所述张紧轮两端设置在支撑架上，

在所述支撑架上设置有用于第二同步带通过的通道，所述张紧轮设置在所述第二同步带上方，在所述支撑架两侧设置有用于张紧轮调节的调节长孔；在所述张紧轮两端设置有用于调节张紧轮的调节件。

本实用新型还提供一种辊轧成型机，包括支撑座、第一辊轧箱体、第二辊轧箱体和上述所述调节机构；

在所述支撑座上固定设置有第一辊轧箱体和与调节机构连接的第二辊轧箱体；且所述第一辊轧箱体与所述第二辊轧箱体相对设置。

进一步地，所述支撑座上设置有用于第二辊轧箱体移动的导向轨，在所述第二辊轧箱体上设置有与导向槽。

进一步地，所述支撑座上设置有用于支撑调节丝杠的支撑底座；在所述调节丝杠两端分别设置有所述支撑底座。

进一步地，还包括用于驱动第一辊轧箱体和第二辊轧箱体运行的辊轧驱动电机。

进一步地，所述辊轧驱动电机上设置驱动轴，在所述驱动轴上设置有用于驱动第二辊轧箱体的驱动部，在所述第二辊轧箱体上设置有与驱动部配合的从动齿轮。

本实用新型提供的调节机构及辊轧成型机能够实现辊轧成型机的第一辊轧箱体和第二辊轧箱体之间的距离调节，通过驱动装置带动主动同步带轮的转动，使从动同步带轮跟随转动，这样在从动同步带轮和主动同步带轮上的调节丝杠能够随着转动，从而实现第一辊轧箱体和第二辊轧箱体之间距离的调节，从而不同宽度的金属板材的辊轧成型，进而减少辊轧成型机的使用，同时提高辊轧成型机的利用，减少企业多元化生产成本，提高企业竞争力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的辊轧成型机的立体图；

图2为图1所示辊轧成型机的局部放大图；

图3为本实用新型实施例提供的辊轧成型机的正视图；

图4为图3所示辊轧成型机的局部放大图；

图5为本实用新型实施例提供的辊轧成型机的俯视图；

图6为本实用新型实施例提供的辊轧成型机的右视图。

图标：100－驱动轮；200－第一同步带；300－第二同步带；400－从动同步带轮；500－调节丝杠；600－主动同步带轮；700－张紧轮；800－支撑架；900－调节长孔；110－调节件；120－辊轧驱动电机；130－第一辊轧箱体；140－第二辊轧箱体；150－支撑座；160－导向轨；170－导向槽；180－驱动轴；190－驱动部；210－支撑底座。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1和图2所示，本实用新型提供的一种调节机构，包括驱动装置、主动同步带轮600、从动同步带轮400；

所述驱动装置上的驱动轮100通过第一同步带200与所述主动同步带轮600相连，在所述主动同步带轮600通过第二同步带300与从动同步带轮400相连；

所述主动同步带轮600和所述从动同步带轮400上设置有用于调节辊轧箱体的调节丝杠500。

在本是实施例中驱动装置上的驱动轮100转动，驱动轮100通过第一同步带200带动主动同步带轮600，主动同步带轮600通过第二同步带300地洞从动同步带轮400转动，固定在主动同步带轮600 和从动同步带轮400上的调节丝杠500跟随转动，根据驱动轮100 的正反方向的转动的改变，实现调节丝杠500转动方向的改变，从而实现在调节丝杠500连接的装置，能够在调节丝杠500上移动。

调节丝杆可以选用滚珠丝杠，在滚珠丝杠上有滚珠螺母，滚珠丝杠转动，在滚珠丝杠上的滚珠螺母随着滚珠丝杠的转动在滚珠丝杠上移动；这样将滚珠螺母固定在设备上，随着滚珠丝杠的移动，设备能够在滚珠丝杠上移动。

为了更好的带动从动同步带轮400转动，在上述实施例基础之上，进一步地，所述从动同步带轮400为两个，且两个所述从动同步带轮400设置在所述主动同步带轮600左右两侧，在所述主动同步带轮600上设置有两个用于连接从动同步带轮400的第二同步带300。

如图5所示，在本实施例中，从动同步带轮400设置在主动同步带轮600的两侧，主动同步带轮600同步带动两个从动同步带轮400；使两个从动同步带轮400的转动效果相同。

为了增加调节机构的使用范围，在上述实施例基础之上，进一步地，所述从动同步带轮400至少设置有两个，且所述从动同步带轮 400通过所述第二同步带300连接所述从动同步带轮400和/或所述主动同步带轮600。

在本实施例中，从动同步带轮400可以为两个、三个甚至多个，主动同步带轮600上可以同时设置多个第二同步带300，每个第二同步带300连接一个从动同步带轮400；

或者采用主动同步带轮600通过第二同步带300连接从动同步带轮400，从动同步带轮400再通过另一个第二同步带300连接另一个从动同步带轮400，依次类推，实现多个从动同步带轮400的连接。

如图2所示，为了保证从动同步带轮400运行的更平稳，在上述实施例基础之上，进一步地，所述第二同步带300上设置有用于调节所述第二同步带300松紧度的张紧装置。

在本实施例中，第二同步带300上设置的张紧装置能够调节第二同步带300的松紧，由于新第二同步带300和旧第二同步带300在使用的时候，会出现松紧不一的情况，新第二同步带300在使用后，长度会发生变化，为了防止第二同步带300上在从动同步带轮400和主动同步带轮600山打滑，通过张紧装置调节第二同步带300张紧，这样能够减小往返传动的间隙，从而提高移动位置的精度。

在上述实施例基础之上，进一步地，所述张紧装置包括支撑架 800和张紧轮700，所述张紧轮700两端设置在支撑架800上，

在所述支撑架800上设置有用于第二同步带300通过的通道，所述张紧轮700设置在所述第二同步带300上方，在所述支撑架800 两侧设置有用于张紧轮700调节的调节长孔900；在所述张紧轮700 两端设置有用于调节张紧轮700的调节件110。

张紧装置之间的通道用于第二同步带300的通过，张紧轮700 安装在支撑架800上，张紧轮700下端与第二同步带300接触，随着调节件110调节张紧轮700的高度，调节第二同步带300的张紧。

调节件110为调节螺栓，调节螺栓螺接在支撑架800上，张紧轮 700两端与调节长孔900中的调节螺栓下端连接，随着调节螺栓的旋转，实现张紧轮700的高度调节，从而实现第二同步带300的张紧调节。

如图1－图6所示，本实用新型还提供一种辊轧成型机，包括支撑座150、第一辊轧箱体130、第二辊轧箱体140和上述所述调节机构；

在所述支撑座150上固定设置有第一辊轧箱体130和与调节机构连接的第二辊轧箱体140；且所述第一辊轧箱体130与所述第二辊轧箱体140相对设置。

在本实施中，辊轧成型架的支撑座150上设置有第一辊轧箱体 130和第二辊轧箱体140；第一辊轧箱体130和第二辊轧箱体140协同实现对金属板材的辊轧成型；

第二辊轧箱体140与调节机构连接，这样通过驱动装置使从动同步带轮400和主动同步带轮600的转动，调节丝杠500使第一辊轧箱体130和第二辊轧箱体140之间的距离改变，从而能够适应多种不同尺寸的金属板材成型的需要。

调节机构采用的是第一同步带200和第二同步带300的传动，也可以采用多级的交叉轴行星减速机，由于多级的齿轮传动，而且传动过程中需要频繁的正反转，造成第二辊轧箱体140往返移动的位置精度不够，造成产品成型后尺寸不合格；根据产品的质量要求优先选用第一同步带200和第二同步带300的传动，且此方法除了精度高外，还能够降低成本，维护也方便。

如图4所示，在上述实施例基础之上，进一步地，所述支撑座 150上设置有用于第二辊轧箱体140移动的导向轨160，在所述第二辊轧箱体140上设置有与导向槽170。

在支撑座150上设置有多个导向轨160，多个导向轨160间隔设置在支撑座150上，且在第二辊轧箱体140的下方对应设置有多个导向槽170；这样当调节丝杠500使第二辊轧箱体140移动的时候，导向轨160能够起到很多好的导向的作用，并能够支撑第二辊轧箱体 140，且在第二辊轧箱体140通过导向轨160间接的设置在支撑座150 上，这样能够减少第二辊轧箱体140移动的时候与支撑座150的摩擦，有利于第二辊轧箱体140的移动。

如图5所示，在上述实施例基础之上，进一步地，所述支撑座 150上设置有用于支撑调节丝杠500的支撑底座210；在所述调节丝杠500两端分别设置有所述支撑底座210。

为了支撑调节丝杠500，使其能够承载更大的设备，在调节丝杠 500两端设置支撑底座210，在支撑底座210内有轴承套设在调节丝杠500上，这样支撑调节丝杠500的旋转，且摩擦力小；两个支撑底座210之间的范围为第二辊轧箱体140的可调的范围，也起到限制第二辊轧箱体140运动的作用，防止其从调节丝杠500上移出。

如图5、图6所示，在上述实施例基础之上，进一步地，还包括用于驱动第一辊轧箱体130和第二辊轧箱体140运行的辊轧驱动电机 120。

在支撑座150上有辊轧驱动电机120，辊轧驱动电机120驱动整个辊轧成型机使板材成型；

第一辊轧箱体130和第二辊轧箱体140实现对板材辊轧成型是现有技术，一般的第一辊轧箱体130上的每对辊轧轮包括上下设置的上轧辊和下轧辊；辊轧驱动电机120与减速机连接并通过链轮、链条驱动下辊轧轴转动，下辊轧轴通过中间齿轮驱动其余下辊轧轴转动；各下辊轧轴还通过齿轮驱动上辊轧轴转动；上辊轧轴和下辊轧轴分别带动固定在其上的上轧辊和下轧辊转动；上轧辊和下轧辊的截面设有相适配的凹凸形状，且多对的上轧辊和下轧辊的凹凸形状从前到后依次逐渐变化，使得所轧制物料逐步成型。

为了使辊轧驱动电机120更好的驱动第二辊轧箱体140，在上述实施例基础之上，进一步地，所述辊轧驱动电机120上设置驱动轴 180，在所述驱动轴180上设置有用于驱动第二辊轧箱体140的驱动部190，在所述第二辊轧箱体140上设置有与驱动部190配合的从动齿轮。

在本实施例中，辊轧驱动电机120上的驱动轴180很长，驱动轴 180能够驱动第一辊轧箱体130，由于第二辊轧箱体140是能够的移动的，第二辊轧箱体140上从动齿轮与驱动轴180配合的驱动部190 需要很长，这样才能保证在第二辊轧箱体140移动的时候，驱动轴 180也能将从动齿轮驱动，从而实现第一辊轧箱体130和第二辊轧箱体140配合的对板材成型。

本实用新型提供的调节机构及辊轧成型机能够实现辊轧成型机的第一辊轧箱体130和第二辊轧箱体140之间的距离调节，通过驱动装置带动主动同步带轮600的转动，使从动同步带轮400跟随转动，这样在从动同步带轮400和主动同步带轮600上的调节丝杠500能够随着转动，从而实现第一辊轧箱体130和第二辊轧箱体140之间距离的调节，从而不同宽度的金属板材的辊轧成型，进而减少辊轧成型机的使用，同时提高辊轧成型机的利用，减少企业多元化生产成本，提高企业竞争力。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。