拖链支撑装置和锻造机冷却水输送系统的制作方法

本实用新型涉及拖链支撑技术领域，尤其是涉及一种拖链支撑装置和锻造机冷却水输送系统。

背景技术：

锻造行业中的全液压有轨锻造操作机(以下简称为操作机)包括冷却系统，其冷却系统常采用冷却水进行冷却，即需要向操作机的冷却系统中输送冷却水。又由于锻造时的驱动功率大，其工作的环境温度高，故其冷却水需要持续地向操作机中输送。但是操作机是一个移动式的单元，因此冷却水输送管需要能够随着操作机移动。冷却水输送管通常放置在拖链内，拖链一方面牵引冷却水管，另一方面为冷却水输送管提供保护作用。

拖链一般安装在操作机的侧面，与操作机轨道相平行。由于操作机本身占地面积大和厂房规划的的原因，拖链的行走距离长，此时需要对拖链进行支撑。

图1和图2为现有的拖链支撑装置的结构示意图，该装置包括支架组件和支撑组件，支撑组件放置在支架组件上，支撑组件用于支撑拖链。支撑组件包括两个滚轮3、轴承4和固定轴5。拖链放置在滚轮3上，固定轴5固定在支架组件上，轴承4套状在设置在固定轴5 上，滚轮3套装在轴承4的外圈，每个滚轮3的两端分别套装一个轴承4。使用时，由两个滚轮3共同支持拖链，滚轮在固定轴上转动，从而带动拖链移动。

该装置的支架组件包括底板1和支架2，底板用于和地面或者其他结构固定。支架2和底板1垂直设置，支架的一端固定在底板上，支架的另一端和支撑组件的固定轴连接。其中，支架由两个侧板和两个横板组成，两个侧板都和底板垂直。为了节省材料，这种结构的底板通常设置成两个，即一个底板和一个侧板对应连接。两个横板平行设置，和两个侧板均垂直。其中一个横板用于提高支撑装置的刚度，另一个横板用于安装支撑组件。为了对固定轴进行轴向固定，在固定轴的一端需要设置挡板，以避免固定轴脱落造成事故。

但是，现有的这种拖链支撑装置在使用中出现一些问题：首先，由上所述，现有拖链支撑装置零件数量多，例如，轴承一共需要使用四个，两个滚轮的结构导致支架组件至少设置两个支架等，这使得安装时的工序较繁琐，而且零件数量多也不便于日常维护。其次，现有拖链支撑装置占用空间较大，在车间中非常容易被磕碰，容易损坏。最后现有拖链支撑装置需要加工的加工面多，对加工的要求较高。

基于此，本实用新型提供了一种拖链支撑装置以解决上述的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种拖链支撑装置，以缓解现有技术中存在的拖链支撑装置的制作工序复杂、安装步骤繁琐的技术问题。

本实用新型提供的拖链支撑装置，包括本体和机架，所述本体固定在所述机架的一端；所述机架包括底板和支架，所述底板和所述支架的一端垂直固接，所述支架的另一端和所述本体固接；所述本体上设置有转轴，所述转轴的两端各设置有一个轴承，两个所述轴承分别和所述本体的两端连接。

进一步的，所述本体包括槽钢和两个轴承座，两个所述轴承座分别设置在所述槽钢的两端；所述轴承的外圈固定在所述轴承座内；所述转轴的轴线和所述槽钢的长度平行，所述转轴设置在所述槽钢内部，所述转轴高出所述槽钢的槽口。

进一步的，所述本体包括平板和两个侧板，所述平板和两个所述侧板均为条形板，两个所述侧板的长边分别垂直固定在所述平板的长边上，两个所述侧板的宽度均小于所述转轴的直径；所述本体的两端各设置有一个轴承座。

进一步的，所述本体延长度方向设置有U型通槽，所述U型通槽的两端各设置一个所述轴承；在两个所述轴承之间的槽壁的中部均设置有避让口。

进一步的，两个所述轴承座的相背离的外端面上各设置有一个阻挡件，所述阻挡件位于所述轴承的外圈和内圈之间。

进一步的，所述阻挡件为挡板，所述挡板固定在所述本体的端部，所述挡板和所述轴承的外圈相抵。

进一步的，所述阻挡件为端盖，所述端盖的周侧设置有连接法兰，所述连接法兰和所述本体的端面螺接。

进一步的，所述支架为一根方形柱。

进一步的，在所述支架与所述底板和/或所述本体之间设置有加强肋。

本实用新型提供的所述拖链支撑装置，本体用于架设拖链，拖链需要从半空中通过，故机架用于承托本体。机架包括底板和支架，底板和支架垂直，底板用于与其他结构连接，如地面。支架的一端和底板固接，支架的另一端和本体连接。由于本体用于架设拖链，故本体呈成长条状。本体的两端各设置有一个轴承，两个轴承均位于本体远离所述机架的一侧，轴承的内圈插装有转轴，转轴为转动心轴。

使用时拖链放在转轴上，位于转轴两端的轴承的内圈和转轴紧配合连接，转轴和轴承内圈共同转动，轴承外圈和主体固定。

本实用新型提供的所述拖链支撑装置，仅需要使用两个轴承，不需要再设置滚轮。因此较之现有技术，减少了零件数量，精简了结构，便于组装；同时也减少了零件中需要精加工的配合表面的数量，减少了加工量，减少了增加和拆除拖链支撑装置时的施工时间。此外本申请也减少了结构所占用的厂房的面积，缩小了结构的占用空间。

本实用新型的目的还在于提供一种锻造机冷却水输送系统，以缓解现有技术中存在的锻造机冷却水输送系统中，冷却水输送的距离受限，冷却水输送效果不好的技术问题。

本实用新型提供的所述锻造机冷却水输送系统，包括锻造机、冷却水输送管、拖链和所述的拖链支撑装置；所述冷却水输送管用于向所述锻造机的冷却系统输送冷却水，所述冷却水输送管套装在所述拖链内部；所述拖链架设在所述转轴上。

本实用新型提供的所述锻造机冷却水输送系统，冷却水输送管套装在所述拖链内部，拖链架设在转轴上。拖链能够与锻造操作机的移动部分同时移动。此外，由于拖链有拖链支撑装置支撑，使得拖链的长度可以更长，拖链行走距离加长。

基于此，本实用新型较之原有技术，拖链支撑装置具有结构占用空间小、使用零件数量少、加工和安装时的工作量都较小的优点。锻造机冷却水输送系统具有能够长距离输送冷却水的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术的拖链支持装置的主视图；

图2为图1所示的拖链支持装置的侧视图；

图3为本实用新型实施例一提供的拖链支持装置的示意图；

图4为图3所示的拖链支持装置的侧视图；

图5为图3所示的拖链支持装置的主体的局部放大图；

图6为本实用新型实施例一提供的另一种拖链支持装置的示意图；

图7为锻造机冷却水输送系统的结构示意图。

标记：1－拖链支持装置；11－槽钢；12－避让口；2－底板；3－支架；4－转轴；5－轴承；6－挡板；7－加强肋；8－锻造机；9－冷却水输送管； 13－拖链；14－轴承座。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

如图3－图6所示，在本实施例中提供了一种拖链支撑装置，所述拖链支撑装置包括本体和机架，所述本体固定在所述机架的一端；所述机架包括底板2和支3架，所述底板2和所述支架3的一端垂直固接，所述支架的另一端和所述本体固接；所述本体上设置有转轴4，所述转轴的两端各设置有一个轴承5，两个所述轴承分别和所述本体的两端连接。

本实用新型提供的所述拖链支撑装置，所支撑的拖链可以使用一种现有的结构，即拖链外形似坦克链，由众多的单元链接组成，链接之间转动自如。单元链节由左右链板和上下盖板组成，拖链每节都能打开，装拆方便。打开盖板后即可把电缆、油管、气管、水管等放入拖链。还可以包括分隔片，将链内空间按需要分隔开。

本实用新型提供的所述拖链支撑装置，本体用于架设拖链，拖链需要从半空中通过，故机架用于承托本体。机架包括底板2和支架3，底板2和支架3垂直，底板2用于与其他结构连接，如地面。支架3 的一端和底板2固接，支架3的另一端和本体连接。由于本体用于架设拖链，故本体呈成长条状。本体的两端各设置有一个轴承5，两个轴承5均位于本体远离所述机架的一侧，轴承5的内圈插装有转轴4。

从轴承5的分类看，转轴4属于转动心轴。转动心轴是指轴在工作时主要承受弯矩，并且工作时轴也有转动。

作为优选，所述轴承使用滚动轴承。滚动轴承的摩擦阻力小，功率消耗小，机械效率高；此外，其只需要少量的润滑剂便能正常运行。使用寿命长，维护方便。

作为优选，所述滚动轴承使用深沟球轴承。

如图3，本实施例的可选方案中，所述本体包括槽钢11和两个轴承座14，两个所述轴承座14分别设置在所述槽钢11的两端；所述轴承的外圈固定在所述轴承座14内；所述转轴的轴线和所述槽钢 11的长度平行，所述转轴设置在所述槽钢11内部，所述转轴高出所述槽钢11的槽口。

所述槽钢11使用普通槽钢11，槽钢11是截面为凹槽形的长条钢材。

可选的，本体还有以下两种变形的结构：

第一种，如图3－图5，所述本体包括平板和两个侧板，所述平板和两个所述侧板均为条形板，两个所述侧板的长边分别垂直固定在所述平板的长边上，两个所述侧板的宽度均小于所述转轴的直径；所述本体的两端各设置有一个轴承座14。

第二种，如图6，所述本体延长度方向设置有U型通槽11，所述 U型通槽11的两端各设置一个所述轴承5；在两个所述轴承5之间的槽壁的中部均设置有避让口12。

所述轴承座14用为轴承提供周向定位；轴承座14的形式可以有多种，作为优选，本申请中可以使用下述两种：

第一种，所述轴承座14使用剖分式轴承座14，即包括上座和下座，下座固定在主体上，上座和下座螺接。作为优选，本实用新型提供的所述拖链支撑装置，轴承座14可以仅使用下座，如图3－图5。

第二种，所述轴承座14为矩形板，所述矩形板和所述槽钢11 垂直设置；所述矩形板设置有U型轴承孔，所述轴承的外圈固定在所述U型内孔内。

本实施例的可选方案中，两个所述轴承座14的相背离的外端面上各设置有一个阻挡件，所述阻挡件位于所述轴承的外圈和内圈之间。阻挡件用于阻挡转轴沿轴线的窜动，即实现轴端固定。

轴端固定可以采用多种形式，优选的，使用挡板6、端盖，当然还可以使用其他，均在本申请的保护范围内。

如图3－图5，本实施例的可选方案中，所述阻挡件为挡板，所述挡板固定在所述本体的端部，所述挡板和所述轴承的外圈相抵。挡板 6的结构简单，加工和装配方便。

本实施例的可选方案中，所述阻挡件为端盖，所述端盖的周侧设置有连接法兰，所述连接法兰和所述本体的端面螺接。端盖更适用于粉尘多、环境恶劣的工况下。

本实施例的可选方案中，所述支架3为一根方形柱。支架3仅使用一个方柱，更节省空间。较之现有技术，减少了被磕碰损坏的概率。

如图3，本实施例的可选方案中，在所述支架3与所述底板2和 /或所述本体之间设置有加强肋7。

本实施例的可选方案中，底板包括上法兰和下法兰，上法兰和下法兰均为矩形板，上法兰和下法兰层叠设置。

使用时拖链放在转轴4上，位于转轴4两端的轴承5的内圈和转轴4紧配合连接，转轴4和轴承5内圈共同转动，轴承5外圈和主体固定。

本实用新型提供的所述拖链支撑装置，仅需要使用两个轴承5，不需要再设置滚轮。因此较之现有技术，减少了零件数量，精简了结构，便于组装；同时也减少了零件中需要精加工的配合表面的数量，减少了加工量，减少了增加和拆除拖链支撑装置时的施工时间。此外本申请也减少了结构所占用的厂房的面积，缩小了结构的占用空间。

基于此，本实用新型较之原有技术，拖链支撑装置具有结构占用空间小、使用零件数量少、加工和安装时的工作量都较小的优点。

实施例二

本实用新型实施例二所提供的拖链支撑装置，是实施例一提供的所述拖链支撑装置的另一种实现方式，实施例一所描述的技术方案也属于该实施例，实施例一已经描述的技术方案不再重复描述。

具体而言，在本实施例中提供了一种拖链支撑装置，所述本体为平板。

本实施例的可选方案中，在所述平板的两端各固定有一个轴承座；所述轴承座为矩形板，所述矩形板和所述平板垂直设置；所述矩形板设置有轴承5孔，所述轴承5的外圈固定在所述内孔内。

本实施例中，本体为平板。

本实施例中，结构进一步简化。

本实施例的可选方案中，在所述平板的两端各固定有一个轴承 5，两个所述轴承5的外圈均与所述平板固定连接。

本实施例的可选方案中，所述轴承5的外圈设置有平面，所述平面位于所述轴承5外圈的一段劣弧所对弦处，且所述平面与所述轴承 5的中心线平行。所述平面用于所述轴承5与所述本体连接。

作为优选，轴承5的外圈与所述平板铆接。

作为优选，轴承5的外圈与所述平板螺接。

实施例三

如图4所示，本实施例提供的所述锻造机冷却水输送系统，实施例一以及实施例二所描述的技术方案也属于该实施例，实施例一已经描述的技术方案不再重复描述。

具体而言，如图6所示，在本实施例中提供了一种锻造机冷却水输送系统，包括锻造机8、冷却水输送管9、拖链13和实施例一以及实施例二所述的拖链支撑装置1；所述冷却水输送管用于向所述锻造机的冷却系统输送冷却水，所述冷却水输送管套装在所述拖链内部；所述拖链架设在所述转轴4上。

本实用新型提供的所述锻造机冷却水输送系统，冷却水输送管套装在所述拖链内部，拖链架设在转轴4上。拖链能够与锻造操作机的移动部分同时移动。此外，由于拖链有拖链支撑装置支撑，使得拖链的长度可以更长，拖链行走距离加长。

基于此，本实用新型较之原有技术，锻造机冷却水输送系统具有能够长距离输送冷却水的优点。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。