槽钢双面打孔机的制作方法

本实用新型涉及打孔设备领域，特别涉及一种槽钢双面打孔机。

背景技术：

在钣金行业中，对槽钢进行打孔是一种常规的技术手段，通常都使用带电动机的大型设备来对槽钢进行打孔，虽然能解决问题，但是对于一些小作坊，使用大型的打孔机显然成本较高、不合实际。现有的小型槽钢打孔机依次只能在槽钢的一个面上打孔，效率较低，而且在制孔作业中，每个孔与孔之间的孔距是有规定的，目前多使用人工测量，每制一个孔，就用尺量一下孔距，然后再制下一个孔，这种方法不仅效率低下，而且孔距的精度也不易控制。

技术实现要素：

实用新型目的：针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种槽钢双面打孔机，能够同时对槽钢的顶面和一个侧面打孔，工作效率较高，结构简单，成本低廉。

技术方案：本实用新型提供了一种槽钢双面打孔机，包括下模座、上冲头、侧冲头、上气缸、侧气缸和机架，所述上气缸固定在机架的顶部，所述上气缸驱动所述上冲头上下移动，所述侧气缸固定在机架的底座，所述侧气缸驱动所述侧冲头前后移动，所述下模座固定在所述机架的底座，所述下模座的顶部设置与所述上冲头配合的上冲孔，所述上冲头位于所述下模座上方且正对所述上冲孔设置，所述下模座的侧壁设置与所述侧冲头配合的侧冲孔，所述侧冲头位于所述下模座的一侧且正对所述侧冲孔设置，所述上冲孔与所述侧冲孔之间相互垂直。

优选地，所述下模座为四方体结构，所述下模座的上表面垂直于所述上冲头，所述下模座的其中两个侧面垂直于所述侧冲头。

进一步地，所述的槽钢双面打孔机还包括两个支撑块，两个所述支撑块均固定在所述机架的底座且对称设置在所述下模座两侧。支撑块的设计能够对放置于下模座上的槽钢提供更好的支撑，尤其是槽钢较长的时候，支撑块的存在还是很有必要的。

优选地，两个所述支撑块的上表面均与所述下模座的上表面齐平。支撑块的上表面与下模座的上表面齐平才能保证冲孔时槽钢的表面是齐平的，保证冲压出来的孔规则整齐。

进一步地，所述的槽钢双面打孔机还包括固定在待加工槽钢长度方向上的定位装置，所述定位装置包括基座、销轴以及至少两块挡板，各所述挡板依次并排放置在所述基座上，所述销轴依次将各所述挡板的同一端串连在一起，且销轴的两端与所述基座上的固定片固定连接，各所述挡板均能够绕所述销轴在0~270°范围内自由旋转。当需要在待加工槽钢上加工出一排多个预设孔距的孔时，通过该定位装置就能够使得各孔之间的孔距固定，提高孔距的精确度。

优选地，所述基座的上表面与待加工槽钢的底部齐平。基座的上表面与待加工槽钢的底部齐平是为了确保待加工槽钢的上表面在加工时保持在同一平面，以加工出规则整齐的孔。

有益效果：本打孔机通过上冲头和侧冲头的共同作用，能够实现同时对槽钢的上表面和一个侧面进行打孔，与现有技术中依次只能对槽钢的一个面进行打孔相比，工作效率至少提升一倍。

附图说明

图1为实施方式1中槽钢双面打孔机的结构示意图；

图2为实施方式1中待加工槽钢置于槽钢双面打孔机上时的状态示意图；

图3为实施方式2中槽钢双面打孔机的结构示意图；

图4为实施方式2中定位装置的结构示意图；

图5为实施方式2中待加工槽钢置于槽钢双面打孔机上时的状态示意图；

图6为实施方式2中槽钢双面打孔机的工作状态示意图；

图7为实施方式2中槽钢双面打孔机的工作状态示意图；

图8为实施方式2中槽钢双面打孔机的工作状态示意图；

图9为实施方式2中槽钢双面打孔机的工作状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细的介绍。

实施方式1：

本实施方式提供了一种槽钢双面打孔机，如图1所示，主要由上气缸4、上冲头2、机架6、四方体结构的下模座1、侧气缸5、侧冲头3以及两个支撑块7组成，上气缸4固定在机架6顶部，上气缸4气压驱动上冲头2上下移动，侧气缸5固定在机架6的底座上，侧气缸5气压驱动侧冲头3前后移动，下模座1固定在机架6底座上并位于上冲头2下方、侧冲头3前方，下模座1的顶面设置与上冲头2配合使用的上冲孔101，且上冲头2垂直于下模座1顶面并正对上冲孔101设置，下模座1正对侧冲头3的一侧设置与侧冲头3配合使用的侧冲孔102，且侧冲头3垂直于下模座1的该侧面并正对侧冲孔102设置，上冲孔101与侧冲孔102之间相互垂直，且在下模座1内部，上冲孔101与侧冲孔102之间相互连通，在下模座1两侧还分别对称设置有上表面与下模座1的上表面齐平的两个支撑块7。

在使用本打孔机对待加工槽钢9进行冲孔时，如图2，先将待加工槽钢9的U型口朝下卡在下模座1及两个支撑块7上，然后同时启动上气缸4和侧气缸5，上气缸4驱动上冲头2向下冲压实现在待加工槽钢9的上表面冲压出孔，与此同时，侧气缸5驱动侧冲头3向前冲压实现在待加工槽钢9的一个侧面冲压出孔；当需要继续冲孔，则将待加工槽钢9沿长度方向移动预设距离，然后以上述相同的方式冲孔。如果想要在待加工槽钢9的另一个侧面加工出孔，则将待加工槽钢9掉头后，只启动侧气缸5进行加工即可。

实施方式2：

本实施方式为实施方式1的进一步改进，主要改进之处在于，在实施方式1中，当需要在待加工槽钢9长度方向上冲出一排预设间距的孔时，通常是加工出一对孔（上表面和侧面两个孔）之后，测量一下下一对孔的位置，然后移动待加工槽钢9使下一对孔的位置分别正对上冲孔101和侧冲孔102，这种方式不仅效率低下而且误差较大；而在本实施方式中，还在打孔机中增设了定位装置8，如图3和4所示，该定位装置8固定在待加工槽钢9的长度方向位置，主要由基座801、销轴802以及四个挡板803（分别为803（a）、803（b）、803（c）和803（d））组成，基座801的上表面与放置于下模座1上的待加工槽钢9的底部齐平且有效接触，四个挡板803依次并排放置于基座801上表面上，且四个挡板803的侧面均垂直于待加工槽钢9的U型截面，销轴802平行于待加工槽钢9的长度方向将四个挡板803的同一端依次串连在一起后，两端与基座801上的固定片固定连接，每个挡板803均能够绕销轴801在0~180°自由旋转。

在使用本实施方式中的打孔机进行打孔时，如图5，将定位装置8上的四个挡板803全部翻到销轴802的同一侧正对待加工槽钢9的位置，并将待加工槽钢9卡在下模座1及两个支撑块7上，待加工槽钢9的端部紧靠第一块挡板803（a）的侧壁，然后同时启动上气缸4和侧气缸5，以实施方式1中相同的方式实现在待加工槽钢9的上表面和一个侧面打孔，此处不做赘述。当加工完第一对孔之后，如图6，将第一块挡板803（a）绕销轴802旋转180°翻到另外一面，然后如图7，将待加工槽钢9沿图中箭头所示方向移动到其端部紧靠第二块挡板803（b）的侧壁，重复上述打孔动作即可加工出第二对孔。当加工完第二对孔之后，如图8，将第二块挡板803（b）绕销轴802旋转180°翻到另外一面，然后如图9，将待加工槽钢9沿图中箭头所示方向移动到其端部紧靠第三块挡板803（c）的侧壁，重复上述打孔动作即可加工出第三对孔，以此类推，即可以实现在待加工槽钢9上加工出两排（上表面一排，侧面一排）具有精确的预设孔距的孔。本实施方式中的挡板803为四块，则本实施方式就能够加工出一排四个孔的槽钢，若需要加工出一排10个或更多孔的槽钢，则要相应的增加挡板803的数量，同理，若只需要加工出一个孔的槽钢，则只需要一个挡板803即可，本实施方式不再一一列举。

值得一提的是，如果待加工槽钢9上的各孔之间的孔距相等，则各挡板803的宽度就要相等，如果各孔之间的孔距不等，则各挡板803的宽度就要依据各孔之间的孔距对应调整，这些都是本领域技术人员根据本实施方式容易想到的简单变换，本实施方式中不再一一列举。

上述实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。