本实用新型涉及一种塑性加工设备，具体涉及一种小型多点成形装置。
背景技术：
多点成形是将柔性成形技能和电子绘图技术的集大成者的高精端制造技术，其可以很方便的对元件进行精确的数字自动化加工。多点成形技术出现，可以改善传统模具加工造价昂贵，周期长，而人工成形的精度不确定且劳动强度大等缺点，特别是在船舶制造、飞机制造、汽车制造及建筑雕塑等领域的大型元件成形具有重要意义。现有的多点成形设备结构复杂、造价昂贵，同时，由于多点成形设备中的冲压机构都是垂直运动进行冲压，容易在加工板材上产生褶皱。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的上述不足，提供了一种结构简单、具有防皱功能的小型多点成形装置。
为解决上述技术问题，本实用新型采用了下列技术方案：
提供了一种小型多点成形装置，其包括上下两个结构相同的底座，两个底座通过连杆相互连接，连杆上套设有支撑套；底座上开设有若干安装孔，安装孔内设置有定位套，定位套内表面上设置有内螺纹，定位套内设置有压杆，压杆上有与内螺纹配合的外螺纹，压杆的顶端可拆卸地设置有压头，上下两个底座的压杆位置相对应，压杆的末端连接有旋转液压缸。
上述技术方案中，优选的，压头包括夹持压头和调形压头。
上述技术方案中，优选的，调形压头的顶面呈弧面，夹持压头的顶面呈平面。
上述技术方案中，优选的，调形压头和夹持压头的顶面面积相同。
上述技术方案中，优选的，压杆的材质为弹簧钢材料。
上述技术方案中，优选的，支撑套的材质为陶瓷或碳化硅。
本实用新型提供的上述小型多点成形装置的主要有益效果在于：
与现有的多点成形装置相比，通过将起冲压作用的压杆从垂直运动改为由螺纹配合引导旋转进给运动，在运动速度和旋转速度相同的情况下，旋转进给运动中的进给量远小于垂直运动的运动距离，因此，相比现有装置，能够更精确地对压头进行定位，进而提高模具的加工精度；另一方面，通过在冲压过程，将进给运动与旋转运动相配合，相对于现有装置的垂直冲压，减小压头与模具接触过程中接触面上的压强变化速度，进而减小因压强迅速变化和压强分布不均而产生的褶皱。
通过将压头与压杆之间设置为可拆卸地结构，可以根据待加工模具的大小调整夹持压头的位置，便于更有效的夹持模具；同时，通过调整夹持压头的位置，进而可以在对模具上主要结构加工完毕后，通过将夹持压头更换为调形压头，并将夹持压头改换到已经加工完毕的位置，从而对夹持压头所对应的位置进行再加工，从而减少成形过程中产生的压痕等缺陷。
通过将压杆设置为带螺纹的柱体，并与定位套配合，作为成形部件，节约成本，结构简单；通过旋转液压缸提供动力，能够有效带动压杆和压头运动。
附图说明
图1为小型多点成形装置的结构示意图。
其中，1、底座，2、支撑套，3、夹持压头，4、连杆，5、定位套，6、压杆，7、调形压头。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
如图1所示，其为小型多点成形装置的结构示意图。
本实用新型的小型多点成形装置包括上下两个结构相同的底座1，两个底座 1通过连杆4相互连接，连杆4为螺柱，连杆4上套设有支撑套2，支撑套2的材质为陶瓷或碳化硅，通过设置支撑套2，便于固定上下两个底座1之间的距离。
底座1上开设有若干安装孔，安装孔内设置有定位套5，定位套5内表面上设置有内螺纹，定位套5内设置有压杆6，压杆6上有与内螺纹配合的外螺纹，压杆6可选用全螺纹螺柱，压杆6的顶端可拆卸地设置有压头，上下两个底座1 的压杆6位置相对应，压杆6的末端连接有旋转液压缸。
通过将压杆6设置为螺柱，并与定位套5配合，作为成形部件，节约成本，结构简单；通过旋转液压缸提供动力，能够有效带动压杆6和压头运动。
压头包括夹持压头3和调形压头7，调形压头3和夹持压头7的顶面面积相同，调形压头3的顶面呈弧面，夹持压头7的顶面呈平面；调形压头可选用盖型螺帽，夹持压头7则为顶面为平面的异型螺帽。
通过将压头与压杆6之间设置为可拆卸结构，可以根据待加工模具的大小调整夹持压头7的位置，便于更有效的夹持模具；同时，通过调整夹持压头7 的位置，进而可以在对模具上主要结构加工完毕后，对夹持压头7所对应的位置进行再加工，从而减少成形过程中产生的压痕等缺陷。
上面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。