一种用于连铸连轧设备防杆坯反弹的导向装置的制作方法

本实用新型涉及连铸连轧设备技术领域，特别是一种用于连铸连轧设备防杆坯反弹的导向装置。

背景技术：

现有的连铸连轧设备的进口导位结构，通常由成对设置的导轮组成，上导轮开有三角形槽，下导轮为弧形槽，上下导轮正投影组成弧三角形结构；这种导轮结构对异形坯的扭转控制作用较差。在铸坯通过所前置设置的导嘴或卫板时，如果铸坯发生扭转而不能得以纠正时，就会直接产生铸坯在导轮处无法通过发生堵杆现象导致停机。另外现有设计的导嘴和卫板的目的是为了收纳铸坯正确引入导轮，但是从现场的实践发现对于高强度弹性很大的材料在轧制过程中会发生很大的反弹现象，传统导卫无法有效收纳杆坯，从而引起在铸杆直接发生飞杆现象导致停机。以上两种情况在高强度铜合金、铝合金以及铝基复合材料的生产过程中表现尤为明显。根据连铸连轧生产现场的故障表现，有效解决轧制飞杆、堵杆的现象是一件非常重要的工作，并且对连续稳定生产具有十分重要的意义。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于连铸连轧设备防杆坯反弹的导向装置，防止高强度铜合金、铝合金以及铝基复合材料的杆坯，在输送过程中出现扭转、反弹，杜绝堵杆、飞杆现象的发生。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种用于连铸连轧设备防杆坯反弹的导向装置，包括：

一级导位，该一级导位包括一级导位支架，所述一级导位支架的中心沿水平方向设有贯穿一级导位支架的一级导向通道，所述一级导向通道的内壁为凸出的球形弧面结构，一级导向通道的出口形状与杆柸形状相匹配，且一级导向通道的出口口径要小于一级导向通道的进口口径；

二级导位，该二级导位包括二级导位支架，所述二级导位支架内部设有空腔，所述空腔内固定有至少一组上导向轮和下导向轮，所述上导向轮同轴安装有上齿轮，所述下导向轮同轴安装有下齿轮，所述上齿轮和下齿轮相互啮合；所述上导向轮和下导向轮的结构相同，均包括轮体，以及沿轮体圆周设置的横截面呈梯形的轮槽，所述轮槽的展开平面形状为中间窄两端宽的渐变式结构，且所述上导向轮的轮槽的最窄处与下导向轮的轮槽的最宽处相对，上导向轮的轮槽和下导向轮的轮槽之间形成二级导向通道；

所述二级导位支架的一端与一级导位支架相接，所述二级导位支架的另一端设有与空腔连通的固定通道；所述一级导向通道的出口与二级导向通道的进口相接，所述二级导向通道的出口与固定通道相接。

进一步，所述二级导位支架上设有与空腔连通的冷却液注入口。

进一步，所述轮槽的横截面为等腰梯形，且等腰梯形的上底为轮槽的底部。

本实用新型的有益效果在于：

本装置的一级导卫采用一级导位支架，一级导位支架的中心设计一级导向通道，一级导向通道为由凸起的球形弧面构成的铸杆接收器，可以有效约束反弹位移较大的杆坯不脱离一级导卫有效进入二级导位；一级导向通道的出口形状与杆柸形状相匹配，可以进一步纠正杆坯的扭转角度；二级导卫采用二级导位支架，二级导位支架的空腔内布置至少一组上、下导向轮，上、下导向轮通过齿轮传动，同步旋转；上、下导向轮的轮槽均为渐变式的梯形槽，上、下轮槽在轴向上的投影构成一个梯形通道，对柸杆可以进一步的约束，引导纠正杆柸的小角度扭转，从而实现杆柸准确喂入轧辊，保证杆坯的稳定。

经实践，通过本实用新型的一级导位可以将前一级轧制出的具有高反弹性的铜合金、铝合金或铝基复合材料的杆坯有效约束在一级导向通道中，通过一级导向通道出口的近杆坯形状通道进入到上导向轮和下导向轮的轮槽之间构成的二级导向通道，通过上、下导向轮的同步旋转，将杆坯通过固定通道送入轧辊。在避免飞杆和堵杆、扭转的同时，将滑动摩擦变为滚动摩擦，送料阻力小，不易产生堵杆，输送的杆坯表面质量良好。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是一级导位的结构示意图；

图3是二级导位中上导向轮和下导向轮的配合示意图；

图4是轮槽的展开示意图；

其中：1-一级导位、10-一级导位支架、11-一级导向通道、12-出口、13-进口、2-二级导位、20-二级导位支架、21-空腔、22-上导向轮、23-下导向轮、24-上齿轮、25-下齿轮、26-二级导向通道、27-固定通道、28-冷却液注入口、30-轮体、31-轮槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

参照图1所示的一种用于连铸连轧设备防杆坯反弹的导向装置，包括：一级导位1和二级导位2。

参照图2所示，一级导位包括一级导位支架10，所述一级导位支架10的中心沿水平方向设有贯穿一级导位支架10的一级导向通道11，所述一级导向通11道的内壁为凸出的球形弧面结构，一级导向通道11的出口12形状与杆柸形状相匹配，且一级导向通道11的出口12口径要小于一级导向通道11的进口13口径。

二级导位2包括二级导位支架20，所述二级导位支架20内部设有空腔21，所述空腔21内固定有一组上导向轮22和下导向轮23。本实施例中仅以一组上、下导向轮为例，实际可以根据需要设置多组。

参照图3所示，所述上导向轮22同轴安装有上齿轮24，所述下导向轮23同轴安装有下齿轮25，所述上齿轮24和下齿轮25相互啮合。可通过电机驱动上齿轮24或下齿轮25旋转，进而带动上、下导向轮22、23同步转动。

所述上导向轮22和下导向轮23的结构相同，均包括轮体30，以及沿轮体30圆周设置的横截面呈梯形的轮槽31。

作为本实施例的优选实施方式，本实施例的轮槽31的横截面设计为等腰梯形，且等腰梯形的上底为轮槽31的底部。

参照图4所示，所述轮槽31的展开平面形状为中间窄两端宽的渐变式结构，且所述上导向轮22的轮槽的最窄处a与下导向轮23的轮槽的最宽处b相对，上导向轮22的轮槽和下导向轮23的轮槽渐变耦合，两个轮槽31之间形成二级导向通道26。

所述二级导位支架20的一端与一级导位支架10相接，所述二级导位支架20的另一端设有与空腔21连通的固定通道27，固定通道27用于与轧机进口连接。

所述一级导向通道11的出口与二级导向通道26的进口相接，所述二级导向通道26的出口与固定通道27相接。

作为本实施例的优选实施方式，所述二级导位支架20上设有与空腔21连通的冷却液注入口28，用于接入冷却乳化液对杆坯的温度进行控制。

本实用新型的工作原理如下：

高强度铜合金、铝合金以及铝基复合材料的杆坯从连铸机的结晶轮出来，经校直机后，由压紧轮送入本装置的一级导位1。杆柸自一级导向通道11的进口13进入，一级导向通道11的内壁为凸出的球形弧面结构，可以约束反弹位移大的杆坯，一级导向通道11的出口12形状与杆柸形状相匹配，进一步纠正杆坯的扭转角度，将杆柸送入二级导位2空腔21内的上、下导向轮22、23之间的二级导向通道26。二级导向通道26由渐变式的梯形轮槽31组合而成，轮槽31的轴向投影与杆坯的形状能够很好的契合，从而能够很好的控制杆坯的扭转，从而保证杆坯稳定、不偏离中心、不翻转、不旋转的进入固定通道27，固定通道27与轧机进口连接，从而顺利将杆柸送入轧辊。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。