一种焊接夹具的制作方法

本实用新型涉及一种夹具，更具体的说，涉及一种焊接夹具。

背景技术：

后纵梁分前后两个部分进行加工、装配，各部分有预先设置的销孔和夹持部，可适应翻转定位、加工、装配完成后再对两个部位进行焊接，最后精修完成整体加工。为保证焊接效果，通常焊接过程在同一工位完成，后纵梁呈整体长条状，因此要对后纵梁前段、后段共四个部位进行同时夹持，同时四个部位应大致位于同一直线，以对齐各焊接口。目前，焊接夹具的夹持固定主要通过螺栓固定，但是在焊接过程中需对多个部位进行夹持，需拧紧多对螺栓，在一天的焊接过程中，需进行超过1000次的螺栓装卸，劳动强度高，同时极大的影响了焊接效率；螺栓和螺孔在不断拧动过程中，精度会不断降低，进而影响装配、焊接效果。为解决螺栓带来的劳动强度以及夹持精度问题，部分装配、焊接线开始使用气缸压紧夹持，但是，气缸在压紧过程中会对工件和夹具进行冲击，尤其在初步放置位置不正的时候，冲击尤为明显，久而久之，同样会造成精度问题，气缸本身寿命也会降低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的问题是针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种后纵梁装配、焊接夹具，利用手动控制气缸夹紧，解决了气缸对夹具的相互冲击，造成夹具和气缸寿命降低的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种焊接夹具，包括支撑座和固定在支撑座上的基台、沿基台长度方向设置的两个纵向夹座、两个水平夹座及固定在基座外的气源三联件；所述两个纵向夹座位于两个水平夹座之间。

所述水平夹座包括与基台固定连接的水平底座和固定在水平底座上的水平设置的推进气缸、固定在推进气缸活塞杆上的顶座和水平型腔，所述推进气缸可水平推动顶座将后纵梁压紧至水平型腔内。

所述纵向夹座包括与基台固定连接的纵向底座和竖直固定在纵向底座上的压紧气缸、压紧臂和纵向型腔；所述压紧气缸与压紧臂位于纵向型腔的同侧，所述压紧气缸通过压紧臂将后纵梁压紧在纵向型腔内；所述纵向型腔内还设有与后纵梁上销孔配合的定位销。

所述两个压紧气缸和所述两个推进气缸均与气源三联件连通，所述两个水平型腔和所述两个纵向型腔的中心线位于同一平面使得各焊接处对齐。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型通过水平夹座和纵向夹座夹持同时夹持待焊接的后纵梁前段、后段，结合定位销，实现对后纵梁前段、后段的各自由度的限制，夹持稳固，方便进行焊接；本实用新型所涉及的气缸均与气源三连件连接，关闭气阀后，通过手动调节达到最佳的夹持位置再开启气阀夹紧，减少了气缸自动设定时对工件的撞击，进而减少了对气缸和工件的损伤；同时该调解过程可在任意位置实现对工件的夹紧，适应了多种产品；在压紧臂处于竖直状态以及顶座远离夹紧位置时，预留了更多供后纵梁装夹空间，提高了夹具对产品的线性通过率，装夹更为方便。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型主视图；

图2为纵向夹座的主视图；

图3为水平顶座的三维视图；

图4为压紧气缸和中间轴配合示意图；

图5为纵向夹座上部的局部剖视图。

其中，基台1、支撑座2、纵向夹座3、水平夹座4、气源三联件5、吊环6、万向轮7、定位桩8、纵向底座31、压紧气缸32、压紧臂33、纵向型腔34、挡板35、顶盖36、定位销37、水平顶座41、推进气缸42、安装套43、顶尖44、控制杆45、连接板46、固定杆47、铰接杆48、齿条321、中间轴331、齿轮332、弧形孔333、限位杆334、压紧板335。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步阐述：

如图1所示，本实用新型提出了一种焊接夹具，包括支撑座2和固定在支撑座2上的基台1，其特征在于，还包括沿基台1长度方向设置的两个纵向夹座3、两个水平夹座4及固定在基座外的气源三联件5；所述两个纵向夹座3位于两个水平夹座4之间。

所述水平夹座4包括与基台1固定连接的水平底座和固定在水平底座上的水平设置的推进气缸42、固定在推进气缸42活塞杆上的顶座和水平型腔，所述推进气缸42可水平推动顶座将后纵梁压紧至水平型腔内。

所述纵向夹座3包括与基台1固定连接的纵向底座31和竖直固定在纵向底座31上的压紧气缸32、压紧臂33和纵向型腔34；所述压紧气缸32与压紧臂33位于纵向型腔34的同侧，所述压紧气缸32通过压紧臂33将后纵梁压紧在纵向型腔34内；所述纵向型腔34内还设有与后纵梁上销孔配合的定位销37。

所述两个压紧气缸32和所述两个推进气缸42均与气源三联件5连通，所述两个水平型腔和所述两个纵向型腔34的中心线位于同一平面使得各焊接处对齐。

如上述方案所述，本实用新型的工作原理为：利用水平夹座4与纵向夹座3，配合定位销37实现对后纵梁前段、后段的个自由度的限制，进而实现对后纵梁前、后段的稳定夹持；通过气源三联件5控制气缸气压，并用手动调节气缸至最佳位置后在进行夹紧，消除了顶尖44、压紧臂33与工件之间的冲击，减少了工件及夹具的损伤，也减少了对气缸的冲击，增加了气缸的使用寿命；同时该调解范围内可在任意位置实现夹紧，适应了多种产品，在压紧臂33处于竖直状态以及顶座远离夹紧位置时，预留了更多供后纵梁装夹空间，提高了夹具对产品的线性通过性，装夹更为方便。。

进一步的，所述基台1下方设有两个锥形定位桩8，所述支撑座2上端设有与所述定位桩8配合的桩坑，所述基台1呈方形且四个角的下方均设有万向轮7，所述基台1四个角上方设有吊环6。该设置方便进行产品更换时更换夹具，可通过万向轮7直接推行至放置区域，无需占用推车及托盘，也没有装卸时的麻烦。

进一步的，如图3所示，所述顶座包括安装套43和顶尖44；所述推进气缸42上设有连接板46和控制杆45；所述安装套43固定在推进气缸42的活塞杆端部，所述安装套43上还设有若干用于固定各部件的连接块，所述顶尖44通过连接块上的安装槽平行与推进气缸42活塞杆设置；所述推进气缸42内活塞在活塞杆的另一侧固定有平行与活塞杆设置的后连杆，所述后连杆穿过推进气缸42端部与推进气缸42外的连接板46固定，所述推进气缸42外壁设有一端固定在推进气缸42外壁上的固定杆47，所述固定杆47平行于后连杆，固定杆47另一端伸出推进气缸42汽缸外壁沿连接板46方向设置，所述控制杆45一端与固定杆47伸出水平汽缸外壁的一端铰接，所述控制杆45中间通过铰接杆48与连接板46连接，所述铰接杆48一端与连接板46铰接，铰接杆48另一端与控制杆45铰接，所述连接板46位于控制杆45与气缸之间。控制杆45配合配合铰接杆48使控制调节更加方便，同时保证了安全性，后纵梁水平顶紧至型腔后，限制了后纵梁沿推进方向的自由度。

进一步的，如图2所示，所述压紧气缸32竖直固定在纵向底座31一侧，所述压紧气缸32的活塞杆上竖直固定有齿条321，所述齿条321位于所述压紧气缸32上方的顶盖36内，所述顶盖36固定在纵向底座31上，所述压紧臂33通过中间轴331与顶盖36铰接，所述中间轴331垂直于压紧臂33并与压紧臂33固定，所述中间轴331上设有与齿条321配合的齿轮332，使得压紧臂33可在气缸的带动下转动，所述纵向底座31上有两个竖直设置的挡板35，所述纵向型腔34位于两个挡板35之间，所述纵向型腔34与后纵梁上夹持部契合。在放置好后纵梁后，通过手动将压紧臂33搭在后纵梁上并调节气压使压紧气缸32压紧，配合定位销37，限制了后纵梁竖直方向的自由度，定位销37的设置，使得后纵梁不能轴向窜动。水平夹座4配合纵向夹座3，使两点固定，限制了后纵梁绕自身一点旋转。进而达到后纵梁的各自由度的至少一个限制，使夹持稳定。

进一步的，如图4-5所示，所述齿轮332的齿根圆直径大于中间轴331直径，所述齿轮332上还设有贯穿齿轮332两端面的弧形孔333，所述弧形孔333对应的圆弧角度为90度，所示顶盖36内还固定有平行于中间轴331的限位杆334，所述限位杆334穿过所述弧形孔333，使得压紧臂33的转动角度为90度，且当限位杆334位于弧形孔333其中一端时，压紧臂33呈竖直状态。设置使得夹紧臂未夹紧工件时可通过气缸控制处于使压紧板335处于竖直状态，以防止其阻挡后纵梁的初始装夹，提高夹具的线性通过性。

本实用新型出于夹持的稳定性考虑，后纵梁的前段和后段在焊接过程中供采用四各部位进行夹持，夹持的具体位置由相关领域技术人员根据不同产品出于经济性考虑具体选择，型腔的具体形状也根据选择位置适当调整，本实用新型不对其进行限定。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。