一种卧式装缸机的制作方法

本实用新型属于液压缸生产装配技术领域，具体涉及一种卧式装缸机。

背景技术：

液压缸装配过程中涉及到活塞杆和缸筒的组装，在装配过程中需要保证活塞杆和缸筒的装配精度。一般液压缸质量、体积和直径都比较大，通常采用行车对其进行吊装，然后在进行对中装配，导致缸筒和活塞杆对中困难，无法保证其中心轴线在同一轴线上，降低装配精度。且不同型号的液压缸中缸筒和活塞杆的长度、体积和直径不尽相同，在装配过程中无法做到通用，造成装缸效率低。

技术实现要素：

本实用新型提供一种卧式装缸机，用于提高缸筒和活塞杆在装配时的同轴度，提高装配精度，从而提高装缸质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型提出如下技术方案予以解决：

一种卧式装缸机，包括机架，其特征在于，在所述机架上依次设置有用于承载待装配缸筒的缸筒托架组件、缸筒夹紧组件、用于承载待装配活塞杆的活塞杆托架组件、助力装置、第一驱动部件和第二驱动部件；所述缸筒托架组件包括设置在所述机架上的滑轨和沿所述滑轨可滑动的缸筒承托架；所述缸筒夹紧组件包括设置在所述机架上的第一底座和沿所述第一底座可异向滑动的左夹紧件和右夹紧件，用于夹紧缸筒的前端；所述活塞杆托架组件包括第二底座和沿所述第二底座可滑动的活塞杆承托架，所述第一驱动部件驱动所述活塞杆托架组件升降；所述助力装置包括安装支架和设置在所述安装支架上的助力部件，用于向所述活塞杆提供推力，所述第二驱动部件驱动所述助力装置升降。

进一步地，所述缸筒承托架的数量至少为两个，每个缸筒承托架均包括带有凹槽的支撑块和至少一对滚轮，各滚轮卡在所述凹槽的垂直于所述滑轨的相对侧壁上。

进一步地，在所述凹槽的垂直于所述滑轨的相对侧壁上均开设有卡口，各滚轮的滚轮轴两端对应搭设在所述卡口内。

进一步地，所述缸筒夹紧组件还包括用于驱动所述左夹紧件和右夹紧件可异向滑动的驱动装置；所述驱动装置包括液压马达和丝杠，所述液压马达的旋转轴通过联轴器与所述丝杠的一端连接，且所述丝杠的另一端穿过所述左夹紧件和右夹紧件，所述丝杠上套有第一正螺母、第一反螺母、第二反螺母和第二反螺母，第一正螺母和第一反螺母位于所述左夹紧件的两侧，且第二正螺母和第二反螺母位于所述右夹紧件的两侧。

进一步地，所述第一底座上设置有直线导轨，左夹紧件上设置有第一滑块，右夹紧件上设置有第二滑块，在所述液压马达工作带动所述丝杠转动时，所述第一滑块和第二滑块沿所述直线导轨滑动。

进一步地，所述活塞杆承托架的数量至少为两个，每个活塞杆承托架均包括带有凹槽的支撑块和至少一对滚轮，各滚轮卡在所述凹槽的垂直于所述滑轨的相对侧壁上。

进一步地，所述第一驱动部件为第一液压缸，其设置在所述机架上；所述第二底座上设置有与所述第一液压缸的活塞杆的伸出端螺纹连接的第一固定块。

进一步地，所述第二底座上还设置有第一导向轴，且在所述机架上设置有第一导向套筒，在所述活塞杆托架组件升降时，所述第一导向轴穿过所述第一导向套筒导向。

进一步地，所述第二驱动部件为第二液压缸，其设置在所述机架上；所述安装支架底部设置有与所述第二液压缸的活塞杆的伸出端螺纹连接的第二固定块。

进一步地，所述安装支架底部设置有第二导向轴，且在所述机架上设置有第二导向套筒，在所述助力装置升降时，所述第二导向轴穿过所述第二导向套筒导向。

与现有技术相比，本实用新型的优点和有益效果是：通过缸筒托架组件定位缸筒，缸筒夹紧组件夹紧缸筒前端，活塞杆托架组件定位活塞杆，助力装置向活塞杆施加助力，实现将活塞杆与缸筒的装配，在定位缸筒后，调整活塞杆托架组件和助力装置的高度，使得缸筒的中心轴线和活塞杆的中心轴线对齐，提高缸筒和活塞杆的装配精度，保证装配质量；并且缸筒承托架可沿滑轨移动，便于承托不同长度的缸筒，活塞杆承托架可沿第二底座滑动，便于承托不同长度的活活塞杆，且通过调整活塞杆托架组件和助力装置的高度实现不同类型的缸筒和活塞杆之间的同轴装配，增强该装缸机的通用性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简要介绍，显而易见地，下面描述的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本实用新型的卧式装缸机的结构图；

图2为沿图1示出的卧式装缸机的A-A方向的剖视图；

图3为图1示出的卧式装缸机中缸筒托架组件的结构图；

图4为图1中示出的卧式装缸机中缸筒夹紧组件的结构图；

图5为图1中示出的卧式装缸机中活塞杆托架组件的结构图；

图6为图1中示出的卧式装缸机中助力装置的结构图；

图7为图2中B部分的局部放大图；

图8为图2中C部分的局部放大图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了提高缸筒和活塞杆之间的装配精度，如图1所示，本实施例涉及一种卧式装缸机，包括机架10，在机架10上依次设置有用于承载待装配缸筒的缸筒托架组件20、缸筒夹紧组件30、用于承载待装配活塞杆的活塞杆托架组件40、助力装置50、第一驱动部件和第二驱动部件；如图2所示，缸筒托架组件20包括设置在机架10上的滑轨21和22和沿滑轨可滑动的缸筒承托架23；如图4所示，缸筒夹紧组件30包括设置在机架10上的第一底座31和沿第一底座31可异向滑动的左夹紧件36和右夹紧件37，用于夹紧缸筒的前端；如图5所示，活塞杆托架组件40包括第二底座41、和沿第二底座41可滑动的活塞杆承托架44，第一驱动部件驱动活塞杆托架组件40可升降；如图6所示，助力装置50包括安装支架51和设置在安装支架51上的助力部件52，用于向活塞杆提供推力，第二驱动部件驱动助力装置50可升降。

具体地，为了实现对缸筒的定位，在本实施例中，如图1和图3所示，在机架10上固定（例如焊接）有滑轨21和22，本实施例滑轨21和22为方管（例如钢管），且在该滑轨21和22上滑动设置有两个缸筒承托架（图2中仅标注一个缸筒承托架23），当然也可以设置数量多于两个的缸筒承托架，其中每个缸筒承托架的结构完全相同。因此，出于简要说明的目的，以描述缸筒承托架23的结构为例，如图3所示，缸筒承托架23包括带有凹槽的支撑块和至少一对滚轮26，各滚轮26卡在凹槽的垂直于滑轨21和22的相对侧壁24上，具体地，沿凹槽的长度方向上在凹槽的相对侧壁24上间隔开设有多对卡口25，多对卡口25位于凹槽宽度方向上的中心线的两侧且对称布置，滚轮26的滚轮轴两端对应搭设在一组卡口内，设置的每组滚轮相对于凹槽宽度方向上的中心线对称，便于滚轮表面与缸筒的外侧壁面接触，避免对缸筒外侧壁的划伤；并且如图2所示，在凹槽宽度方向上的中心线一侧的多组卡口25，卡口的深度从远离中心线的一侧向靠近中心线的一侧逐渐加深，适应满足不同直径缸筒的放置。

缸筒夹紧组件30用于在缸筒固定好后对缸筒的前端进行夹紧，包括左可异向滑动的夹紧件36和右夹紧件37，便于在缸筒直径较大时，调整增大夹紧件36和右夹紧件37之间的距离，而缸筒直径较小时，调整减小夹紧件36和右夹紧件37之间的距离。具体地，为了实现左夹紧件36和右夹紧件37之间的距离调整，在本实施例中，如图1和图4所示，在机柜10上设置有第一底座31，且在第一底座31设置有直线滑轨（图4中仅标注出一侧的直线滑轨311），对应地左夹紧件36上固定连接有可沿直线滑轨滑动的滑块（图4中仅示出一个滑块312），且右夹紧件37上也固定连接有可沿直线滑轨滑动的滑块，液压马达32的轴通过联轴器34连接丝杠35的一端，丝杠35另一端穿过左夹紧件36上开设的孔和右夹紧件36上开设的孔连接至另一联轴器（未标注），其中液压马达32通过安装支架33固定至第一底座31上，且联轴器34和另一联轴器也通过安装架（未标注）在第一底座31上；为了实现丝杠35由液压马达32带动转动时左夹紧件36和右夹紧件37异向移动，丝杠35上套有第一正螺母38、第一反螺母（未示出）、第二正螺母和第二反螺母39，第一正螺母38和第一反螺母位于左夹紧件36的两侧且紧贴左夹紧件36的两侧设置，第二正螺母和第二反螺母39位于右夹紧件37的两侧且紧贴右夹紧件37的两侧设置，其中第一正螺母38与第二正螺母相对或者第一反螺母与第二反螺母39相对。为了保护左夹紧件36和右夹紧件37在夹紧缸筒时避免对缸筒外侧壁的刮伤，在左夹紧件36和右夹紧件37相对的一侧上均贴附有尼龙防护板（未标注）。

为了实现对活塞杆的定位，如图1、图2、图5和图7所示，在机架10上设置有第二底座41，且在该第二底座是41上滑动设置有两个活塞杆承托架（图5中仅标注一个活塞杆承托架44），当然也可以设置数量多于两个的活塞杆承托架，其中每个活塞杆承托架的结构完全相同，因此，出于简要说明的目的，如下仅描述活塞杆承托架44的结构。本实施例第二底座41为方管组成的框架，包括两条竖向方管和设置（例如焊接）在两条竖向方管之间的多条横向方管46，在第二底座41上设置有两条直线导轨（图5中仅示出一侧的直线导轨42），对应地，活塞杆承托架44上固定连接有可沿直线滑轨滑动的滑块（图5中仅示出一个滑块43）。如图5所示，活塞杆承托架44包括带有凹槽的支撑块和至少一对滚轮441，各滚轮45卡在凹槽的垂直于滑轨43的相对侧壁上，具体地，沿凹槽的长度方向上在凹槽的相对侧壁上间隔开设有多对卡口441，多对卡口441位于凹槽宽度方向上的中心线的两侧且对称布置，滚轮45的滚轮轴两端对应搭设在一组卡口内，设置的每组滚轮相对于凹槽宽度方向上的中心线对称，便于滚轮表面与活塞杆的外侧壁面接触，避免对活塞杆外侧壁的划伤；并且如图5所示，在凹槽宽度方向上的中心线一侧的多组卡口441，卡口的深度从远离该中心线的一侧向靠近该中心线的一侧逐渐加深，适应满足不同直径活塞杆的放置。为了实现活塞杆托架组件40的可升降，以调整活塞杆的中心线和缸筒的中心线保持一致，在机柜10上安装有第一驱动部件，本实施例第一驱动部件为液压缸60，且在本实施例中，设置两个液压缸对活塞杆托架组件40进行升降（如图2所示），在液压缸60的活塞杆61伸出时活塞杆托架组件40上升而缩回时活塞杆托架组件40下降，具体地，如图7所示，在第二底座41上设置有（例如焊接至横向方管和竖向方管上的）横向安装块47，在横向安装块47的靠近机柜10的表面上设置有具有内螺纹的第一固定块48；液压缸60通过安装板14固定至机柜10上，且液压缸60的活塞杆61的伸出端具有外螺纹，因此活塞杆61的伸出端与第一固定块48螺纹连接，保证活塞杆61稳定顶升。此外，为了对活塞杆托架组件40的上升和下降起导向作用，如图7所示，在第二底座41上设置有（例如焊接至横向方管和竖向方管上的）横向安装块47'，在横向安装块47'的靠近机柜10的表面上设置有导向轴48，对应地，在机柜10上安装有导向套筒12，且导向套筒12内壁上贴附有铜基复合套13，在液压缸60带动活塞杆托架组件40升降时，导向轴48在导向套筒12内导向，如图2所示，示出两个液压缸和导向轴。

如图6所示，助力部件52可以为具有大推力的电动杆或液压缸的活塞杆等推力杆，助力部件52设置在安装支架51上。且为了对助力装置50进行升降调整，便于随活塞杆托架组件40的升降而升降，如图2、图6和图8所示，在机柜10上安装有第二驱动部件，本实施例第二驱动部件为液压缸70，在液压缸70的活塞杆71伸出时助力装置50上升而缩回时助力装置50下降，具体地，如图8所示，在安装支架51底端设置有具有内螺纹的第二固定块54；液压缸70通过安装板18固定至机柜10上，且液压缸70的活塞杆71的伸出端具有外螺纹，因此活塞杆71的伸出端与第二固定块54螺纹连接，保证活塞杆71稳定顶升。此外，为了对助力装置50的上升和下降起导向作用，如图8所示，在安装支架51的靠近机柜10的表面上设置有导向轴53，对应地，在机柜10上安装有导向套筒16，且导向套筒16内壁上贴附有铜基复合套17，在液压缸70带动助力装置50升降时，导向轴53在导向套筒16内导向，如图8所示，示出两个导向轴。

在将缸筒放置在缸筒托架组件20上时，根据缸筒的中心线调整活塞杆托架组件40的高度以便缸筒的中心线与活塞杆的中心线对齐，且在调整好活塞杆托架组件40的位置之后，调整助力装置50的高度，以使得推力杆的中心轴线与活塞杆的中心轴线对齐。

本实施例的卧式装缸机，通过缸筒托架组件20定位缸筒，缸筒夹紧组件30夹紧缸筒前端，能够根据缸筒的长度调整缸筒承托架23之间的距离，且根据缸筒直径调整缸筒承托架23上滚轮组26之间的距离以及左夹紧件36和右夹紧件37之间的距离，适用不同类型的缸筒；活塞杆托架组件40定位活塞杆，能够根据活塞杆的长度调整活塞杆承托架44之间的距离并根据活塞杆的直径调整活塞杆承托架44上滚轮组45之间的距离，适用不同类型的活塞杆，增强该装缸机的通用性；活塞杆托架组件40的高度可调整，便于对中缸筒的中心线和活塞杆的中心线，提高装配精度；助力装置50的高度可调整，便于对中活塞杆的中心线和助力部件52的推力杆的中心线对齐，有利于缸筒和活塞杆的高精度装配。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。