一种管材切断机的制作方法

本实用新型涉及管材加工设备技术领域，尤其涉及一种管材切断机。

背景技术：

生产出的管材在出厂之前均需要按照国家标准或者客户的实际使用要求，将其切割成所需要的长度。

但目前所采用的管材切断机多为简易的按压式切断机，在将管材切断后，均需要人工进行手动辅助出料，其出料的自动化程度较低，增加了工作人员的劳动强度，同时影响切割效率，使切割效率较低；而且目前的切断机只能夹持单一规格的管材，不能有效的夹持多种规格的管材，其通用性较差。

针对以上问题，亟需一种管材切断机来解决以上问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种管材切断机，能够自动出料，且能有效夹持多种管径的管材。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种管材切断机，包括：

底座；

至少一组固定件，每组所述固定件包括两个，同组两个所述固定件相对设置在所述底座顶端的两侧，且同组两个所述固定件能够在所述底座上滑动；

至少一对c形夹板，所述c形夹板一一对应且转动设置于所述固定件的顶端，每两个对称设置的所述c形夹板的内侧相对设置，所述c形夹板能够相对于所述固定件转动，以使两个所述c形夹板相互靠拢或者远离，用于夹持不同管径的管材；

输送装置，其设置于所述底座的顶端，且位于所述c形夹板夹持的所述管材切割下料的一侧，用于输送切割下的所述管材。

优选地，所述c形夹板的外侧壁设置有连接件，每个所述固定件的顶端均设置有两个支柱，两个所述支柱位于所述连接件的两侧，两个所述支柱之间设置有连接轴，且所述连接件转动设置于所述连接轴上，所述连接件与所述支柱之间的所述连接轴上均设置有第一弹性件，且所述第一弹性件的两端分别固定连接于所述支柱及所述连接件。

优选地，所述第一弹性件为扭簧。

优选地，所述固定件靠近所述底座内侧的一端垂直设置有滑动件，所述底座上沿第一方向设置有用于所述滑动件滑动的滑动槽，以带动所述固定件在所述底座上滑动。

优选地，所述底座内侧沿其所述第一方向设置有导柱，所述导柱位于所述滑动件的正下方，所述滑动件滑动设置于所述导柱上，且所述导柱的两端分别抵接至所述底座的两侧，所述滑动件与所述导柱的端部之间均设置有第二弹性件，所述第二弹性件设置于所述导柱上，所述第二弹性件的两端分别固定连接于所述滑动件及所述导柱的端部。

优选地，所述导柱为四棱柱，所述滑动件上设置有与所述四棱柱相匹配的正方形孔，所述导柱穿过所述正方形孔与所述滑动件滑动连接。

优选地，所述第二弹性件为扩张弹簧。

优选地，所述输送装置的两侧均设置有防护板，以避免切割下的所述管材滑落至所述底座的外侧。

优选地，所述防护板与所述底座之间的夹角为20-40度。

优选地，所述管材切断机还包括支座，所述支座位于所述c形夹板的正上方，所述支座上靠近所述c形夹板的一侧设置有砍刀片，用于切割所述管材。

本实用新型的有益效果为：

通过使对称设置的两个固定件沿底座的第一方向滑动，以将不同尺寸的管材放置在两个固定件之间，以使设置在固定件顶端的c形夹板也随着固定件的滑动而移动，以实现对两个c形夹板间的距离进行初定位；同时由于c形夹板能够相对于固定件转动，此时使两个c形夹板相互远离，以将管材放置在两个c形夹板之间，再使两个c形夹板相互靠拢，从而将管材夹紧；先经过固定件的初定位，然后使用c形夹板将管材夹紧，其夹紧牢固，夹紧效果较好；且两个固定件能沿底座的第一方向滑动，以能够对多种尺寸的管材进行初定位，同时设置了c形夹板，能够有效夹持多种不同管径的管材，使其通用性较好；在底座的顶端设置了输送装置，且靠近管材需要切割的一侧，能够用于自动输送切割下的管材，不再需要人工进行手动辅助出料，其出料的自动化程度较高，降低了工作人员的劳动强度，使切割效率较高。

附图说明

图1为本实用新型提供的管材切断机的结构示意图；

图2为本实用新型提供的c形夹板夹持管材的结构示意图一；

图3为本实用新型提供的c形夹板夹持管材的结构示意图二；

图4为本实用新型提供的c形夹板的结构示意图；

图5为本实用新型提供的导柱的结构示意图。

附图标记说明：

1-支座；2-砍刀片；4-底座；5-固定件；6-输送装置；7-防护板；8-c形夹板；9-第一弹性件；10-连接轴；11-连接件；12-管材；13-滑动件；14-第二弹性件；15-导柱；16-支柱。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而己。在整个说明书中，同样的附图标记指示同样的元件。

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例中，提出了一种管材切断机，用于将管材12切割成段，以及将切割下的段状管材12进行输送至其它所需的加工处。具体地，如图1所示，管材切断机包括底座4、至少一组固定件5及至少一对c形夹板8。其中，图1中y方向为第一方向，x方向为底座4的长度方向，第一方向为在xy平面上垂直于底座4的长度方向；每组固定件5包括两个，同组的两个固定件5相对设置在底座4顶端的两侧，且同组的两个固定件5能够在底座4上且沿第一方向来回滑动；c形夹板8一一对应且转动设置于固定件5的顶端，每两个对称设置的c形夹板8的内侧相对设置，以将管材12夹紧在两个c形夹板8的内侧，c形夹板8能够相对于固定件5转动，以使相对设置的两个c形夹板8能相互靠拢或者远离，以用于夹持不同管径的管材12。本实施例中，固定件5为固定块。

本实施例中，c形夹板8的数量为一对，相对应地，固定件5的数量也为一组。其它实施例中，c形夹板8的数量还可以为两对、三对或者四对，且每对中的两个c形夹板8相对设置，相对应地，固定件5的数量还可以为两组、三组或者四组。c形夹板8以及固定件5的具体设置数量需要根据实际的生产条件决定。

通过使对称设置的两个固定件5在底座4上且沿第一方向滑动，以将不同管径的管材12放置在两个固定件5之间，以使设置在固定件5顶端的c形夹板8也随着固定件5的滑动而移动，以实现对两个c形夹板8之间的距离进行初定位；同时由于c形夹板8能够相对于固定件5转动，此时使两个c形夹板8相互远离，以将管材12放置在两个c形夹板8之间，再使两个c形夹板8转动以相互靠拢，从而将管材12夹紧；先经过固定件5的滑动以对c形夹板8的初定位，然后使用c形夹板8将管材12夹紧，其夹紧牢固，夹紧效果较好；且两个固定件5能沿底座4的第一方向滑动，以能够对多种尺寸的管材12进行初定位，同时设置了c形夹板8，如图2和图3所示，能够有效夹持多种不同管径的管材12，使其通用性较好。

进一步地，如图1所示，管材切断机还包括第一驱动件(图中未示出)和输送装置6，输送装置6与第一驱动件驱动连接，第一驱动件用于驱动输送装置6运转，以输送切割下的管材12。本实施例中，第一驱动件为电机。本实施例中，输送装置6为输送带。

具体地，输送装置6设置于底座4的顶端，且位于c形夹板8夹持的管材12切割下料的一侧，用于输送切割下的段状管材12；且在输送装置6的两侧均设置有防护板7，以避免切割下的管材12在输送装置6上进行输送的过程中滑落至底座4的外侧。其中，防护板7与底座4之间的夹角为20-40度。本实施例中，防护板7与底座4之间的夹角为30度。将防护板7与底座4之间的夹角设置为30度，一方面能够使防护板7对管材12的防护效果较好；另一方面也能够避免防护板7与输送装置6之间形成的容纳空间较小，影响管材12在输送装置6上的自由移动。

通过在底座4的顶端设置了输送装置6，且位于管材12切割下料的一侧，能够直接用于自动输送切割下的管材12，不再需要人工进行手动辅助出料，其出料的自动化程度较高，降低了工作人员的劳动强度，同时能够提高切割效率。

具体地，如图4所示，在每个c形夹板8的外侧壁上均设置有连接件11，在每个固定件5的顶端均间隔设置有两个支柱16，两个支柱16位于连接件11的两侧，两个支柱16之间设置有连接轴10，且连接件11转动设置于连接轴10上，以带动c形夹板8绕连接轴10转动；且连接件11与支柱16之间的连接轴10上均设置有第一弹性件9，且第一弹性件9的两端分别固定连接于支柱16及连接件11。本实施例中，第一弹性件9为扭簧，第一弹性件9的数量为两个。

通过设置第一弹性件9，当在外力作用下使c形夹板8绕着连接轴10转动的过程中，第一弹性件9发生形变，以使两个相对设置的c形夹板8能够相互远离；当将管材12放入两个c形夹板8之间后，撤消外力，两个c形夹板8能够在第一弹性件9的弹性力的作用下自动相互靠拢，以将管材12夹紧。

进一步地，如图5所示，在固定件5靠近底座4内侧的一端垂直设置有滑动件13，底座4上沿其第一方向设置有用于滑动件13滑动的滑动槽，以带动固定件5在底座4上且沿第一方向滑动，从而调节两个相对设置的固定件5之间的距离，使其能够对多种规格的管材12进行初定位。本实施例中，滑动件13为滑动块。

具体地，在底座4内侧沿第一方向设置有导柱15，导柱15位于滑动件13的正下方，滑动件13穿设并滑动设置于导柱15上，且导柱15的两端分别抵接至底座4的两侧；在滑动件13与导柱15的端部之间均设置有第二弹性件14，第二弹性件14设置在导柱15上，第二弹性件14的两端分别固定连接于滑动件13及导柱15的端部。本实施例中，第二弹性件14为扩张弹簧，第二弹性件14的数量为两个。

通过设置第二弹性件14，当在外力作用下使c形夹板8及固定件5在导柱15上滑动的过程中，第二弹性件14发生形变，以使两个相对设置的固定件5沿底座4的第一方向滑动，以使两个相对设置的固定件5之间的距离变大，以放置各种规格的管材12；当将管材12放置在两个固定件5之间后，撤消外力，两个固定件5能够在第二弹性件14的弹性力的作用下自动相互靠拢，以实现对不同规格管材12的初定位。

进一步地，导柱15为四棱柱，且滑动件13上设置有与四棱柱相匹配的正方形孔，导柱15穿过正方形孔与滑动件13滑动连接。在滑动件13上设置正方形孔，能够避免滑动件13绕着导柱15发生转动，以避免两个相对设置的固定件5之间发生位置偏移，从而影响管材12的初定位及夹紧。

具体地，如图1所示，管材切断机还包括支座1，支座1位于c形夹板8的正上方，在支座1上靠近c形夹板8的一侧设置有砍刀片2，砍刀片2位于c形夹板8靠近输送装置6的一端的正上方，以用于切割管材12。

其中，管材切断机还包括脚踏开关(图中未示出)及第二驱动件(图中未示出)，脚踏开关与第二驱动件信号连接，且砍刀片2靠近支座1的一侧设置有运动组件，第二驱动件与运动组件驱动连接，第二驱动件用于驱动运动组件向靠近管材12的方向竖直向下移动，以带动砍刀片2向靠近管材12的方向移动，以进行切割管材12。本实施例中，第二驱动件为电机。

具体地，当工作人员判断管材12已被c形夹板8夹紧后，工作人员启动脚踏开关，脚踏开关发出信号至第二驱动件；第二驱动件接收信号后，第二驱动件开始运转，以驱动运动组件及砍刀片2加速自动下降至离管材12一公分处；此时，运动组件再自动根据预先设定的速度进行匀速下降，直至切割完成；第二驱动件最后再驱动运动组件及砍刀片2上升回至最初的位置，以等待下一次切割。

本实施例中的管材切断机的具体切断管材12的过程如下：首先，工作人员沿底座4的第一方向拉动固定件5，将管材12放置在两个固定件5之间，工作人员再松开固定件5，以使固定件5在第二弹性件14的作用下将管材12固定住，以带动c形夹板8进行初定位。

然后，工作人员沿底座4的两侧掰开c形夹板8，将管材12放置在两个相对设置的c形夹板8之间，工作人员再松开c形夹板8，以使两个相对设置的c形夹板8在第一弹性件9的作用下相互靠拢，以将管材12夹紧。

最后，当工作人员判断管材12已被c形夹板8夹紧后，工作人员启动脚踏开关，以使脚踏开关发出信号至第二驱动件；第二驱动件接收信号后，以驱动运动组件及砍刀片2加速自动下降至离管材12一公分处；此时，运动组件再自动根据预先设定的速度进行匀速下降，直至切割完成；第二驱动件最后再驱动运动组件及砍刀片2上升回至最初的位置，以等待下一次切割。

其中，均采用工作人员手动移动固定件5及c形夹板8，能够更好地检查管材12；被c形夹板8夹紧的程度，以保证切割时管材12的夹紧要求，以避免由于管材12松动而使切割效果较差的问题；同时由于切割的管材12为实心，且切割的速度较为缓慢，所以采用自动化夹紧管材12或者手动夹紧管材12，对其切割的效率均没有太大的区别。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。