的所述第二移动承载块中的另一者沿垂直所述移动承载条的方向开设有第三连动限位槽，所述第三连动钩的末端沿所述移动承载条的长度方向滑动容置所述第三连动限位槽内；相邻的两所述第二移动承载块中的一者形成有第四连动钩，所述第四连动钩的末端垂直于所述移动承载条的长度方向；相邻的两所述第二移动承载块中的另一者沿垂直所述移动承载条的方向开设有第四连动限位槽，所述第四连动钩的末端沿所述移动承载条的长度方向滑动容置所述第四连动限位槽内。
[0016]较佳地，所述机架上还具有沿一水平方向分布于所述取料工位之一侧的放料工位，所述第二承载治具定位放置于所述放料工位上;所述取料移送装置包含第二横向移动板、第二横向直线驱动器、第二纵向移动板、第二纵向直线驱动器及用于吸取位于所述取料工位上的所述第一产品的吸取机构，所述第二横向移动板于所述取料工位的上方沿水平方向往复移动于所述取料工位与放料工位之间，所述第二横向直线驱动器沿所述第二横向移动板的移动方向固定于所述机架上，所述第二横向移动板连接于所述第二横向直线驱动器的输出端;所述第二纵向移动板沿竖直方向滑动设于第二横向移动板上，且所述第二纵向移动板位于所述第二横向移动板的下方，所述第二纵向直线驱动器沿竖直方向固定于所述第二横向移动板上，所述第二纵向移动板连接于所述第二纵向直线驱动器的输出端;所述吸取机构固定于所述第二纵向移动板的底部，且所述吸取机构吸取所述第一产品的吸取区域呈可调整的设置;所述第二横向直线驱动器及第二纵向直线驱动器相互配合的驱使所述吸取机构将位于所述取料工位上的所述第一产品移送至位于所述放料工位的所述第二承载治具上。
[0017]较佳地，所述取料移送装置包含第二纵向移动板、第二纵向直线驱动器及用于吸取位于所述取料工位上的所述第一产品的吸取机构，所述第二纵向移动板沿竖直方向滑动设于所述取料工位的上方，所述第二纵向直线驱动器沿竖直方向固定于所述机架上，所述第二纵向移动板连接于所述第二纵向直线驱动器的输出端;所述吸取机构固定于所述第二纵向移动板的底部，且所述吸取机构吸取所述第一产品的吸取区域呈可调整的设置;所述第二纵向直线驱动器驱使所述吸取机构沿竖直方向上下移动于所述取料工位的上方，以将位于所述取料工位上的所述第一产品取走。
[0018]较佳地，所述机架上还具有沿一水平方向分布所述取料工位之一侧的压合工位，所述自动缩放组装机还包括水平移送装置，所述水平移送装置包含第三横向直线驱动器及用于承载所述第二承载治具的第三横向移动板;所述第三横向移动板沿水平方向往复移动于所述取料工位与压合工位之间，所述第三横向直线驱动器沿所述第三横向移动板的移动方向固定于所述机架上，所述第三横向移动板连接于所述第三横向直线驱动器的输出端；所述第三横向直线驱动器可驱使所述第三横向移动板承载所述第二承载治具移动至所述取料工位，所述第二纵向直线驱动器驱使所述吸取机构向下移动，并将所述吸取机构所吸取所述第一产品放置于所述第二承载治具上，再由所述第三横向直线驱动器驱使所述第三横向移动板承载所述第二承载治具将所述第一产品移送至所述压合工位。
[0019]较佳地，所述自动缩放组装机还包括压合装置，所述压合装置包含抵压板及第三纵向直线驱动器，所述抵压板沿竖直方向滑动设于所述压合工位的上方，所述第三纵向直线驱动器沿竖直方向固定于所述机架上，所述抵压板连接于所述第三纵向直线驱动器的输出端；当所述第三横向移动板承载所述第二承载治具将所述第一产品移送至所述压合工位时，将一与所述第一产品相互配合安装的第二产品放置于所述第一产品的顶部，并使所述第一产品对位于所述第二产品上待装配的位置上，所述第三纵向直线驱动器驱使所述抵压板向下移动抵压于所述第二产品上，以使所述第一产品装配于所述第二产品上。
[0020]与现有技术相比，由于本实用新型的自动缩放组装机的第一横向移动板承载展缩承载机构移动至接料工位时，展缩承载机构上承载第一产品的位置展开至与第一产品在第一承载治具上的摆放位置一一相对位的展开状态，则通过脱料装置将安装于第一承载治具上的第一产品向下顶出脱离于第一承载治具，第一产品即可落入承载于位于接料工位的展缩承载机构上。接着，第一横向移动板承载展缩承载机构将第一产品移送至取料工位，同时，展缩承载机构承载上承载第一产品的位置收缩至与第一产品在第二承载治具上的摆放位置一一相对位的收缩状态。然后，取料移送装置再将位于取料工位的展缩承载机构上所承载的第一产品移送至第二承载治具上。从而实现将在所述第一承载治具上的摆放间距较大的第一产品经展缩承载机构的收缩摆放后，使得第一产品的摆放间距缩小，并转移至第二承载治具上。替代了人工手动的作业方式，减少了占用的劳动力，且作业效率大大提高，使得投入成本大大降低。
【附图说明】
[0021]图1为本实用新型第一实施例的自动缩放组装机的放置有安装有第一产品的第一承载治具的组合立体示意图。
[0022]图2为图1的主视图。
[0023]图3为本实用新型第一实施例的自动缩放组装机的脱料装置的组合立体示意图。
[0024]图4为本实用新型第一实施例的自动缩放组装机的展缩承载机构安装于第一横向移动板并处于展开状态时的组合立体示意图。
[0025]图5为图4沿一经过第一限位凹槽之轴心线的水平面截得的剖视图。
[0026]图6为图4沿一经过第一导向杆之轴心线的竖直平面截得的剖视图。
[0027]图7为图4沿一经过最远离于固定承载条的第二导向杆之轴心线的竖直平面截得的剖视图。
[0028]图8为本实用新型第一实施例的自动缩放组装机的展缩承载机构安装于第一横向移动板并处于收缩状态时的组合立体示意图。
[0029]图9为第一产品安装于第一承载治具上的组合立体示意图。
[0030]图10为本实用新型第二实施例的自动缩放组装机的放置有安装有第一产品的第一承载治具的组合立体示意图。
[0031]图11为图10的主视图。
【具体实施方式】
[0032]为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。
[0033]请参阅图1及图2，展示了本实用新型第一实施例的自动缩放组装机100，本实施例的自动缩放组装机100适用于将图9所示的安装于第一承载治具201上的若干第一产品203移送放置于第二承载治具202上，相邻的两个第一产品203在第一承载治具201上的摆放间距大于在第二承载治具202上的摆放间距，S卩，在将第一产品203从第一承载治具201移送至第二承载治具202上时，相邻的两个第一产品203之间的间距需要进行缩小，才能适应第一产品203在第二承载治具202上的摆放间距。
[0034]其中，本实用新型的自动缩放组装机100包括机架10、脱料装置20、展缩移送装置30及取料移送装置40，机架10上具有沿一水平方向(在本实施例中，优选为图1及图2中箭头A所指的方向)分布的接料工位及取料工位。脱料装置20设于机架10上，且脱料装置20位于接料工位的上方。展缩移送装置30包含第一横向移动板31及用于承载第一产品203的展缩承载机构32，展缩承载机构32呈可展开或收缩的设于第一横向移动板31上，第一横向移动板31承载展缩承载机构32沿水平方向往复移动于接料工位与取料工位之间。第一横向移动板31承载展缩承载机构32移动至接料工位时，展缩承载机构32上承载第一产品203的位置展开至与第一产品203在第一承载治具201上的摆放位置一一相对位的展开状态(如图4所示)。第一横向移动板31承载展缩承载机构32移动至取料工位时，展缩承载机构32承载上承载第一产品203的位置收缩至与第一产品203在第二承载治具202上的摆放位置一一相对位的收缩状态(如图8所示)。从而通过展缩承载机构32实现相邻的两个第一产品203的摆放间距的收缩变化。取料移送装置40设于机架10上，且取料移送装置40位于取料工位的上方;其中，脱料装置20将安装于第一承载治具201上的第一产品203向下顶出脱离于第一承载治具201，且第一产品203落入承载于位于接料工位的展缩承载机构32上，第一横向移动板31承载展缩承载机构32将第一产品203移送至取料工位，取料移送装置40将位于取料工位的展缩承载机构32上所承载的第一产品203移送至第二承载治具202上。从而实现将在第一承载治具201上的摆放间距较大的第一产品203经展缩承载机构32的收缩摆放后，使得第一产品203的摆放间距缩小，并转移至第二承载治具202上。替代了人工手动的作业方式，减少了占用的劳动力，且作业效率大大提高，使得投入成本大大降低。具体地，如下:
[0035]请参阅图1至图3，脱料装置20包含脱料支撑板21、顶出安装板22、第一纵向直线驱动器23及与第一产品203—一对应的顶针24，脱料支撑板21设于接料工位的上方，且第一横向移动板31承载展缩承载机构32移动至接料工位时，脱料支撑板21位于展缩承载机构32的上方，第一承载治具201呈第一产品203朝下的放置于脱料支撑板21上，脱料支撑板21上开设有对位于第一产品203的脱料通孔211，以方便第一产品203脱离于第一承载治具201后通过脱料通孔211落入到展缩承载机构32上。顶出安装板22沿竖直方向滑动设于机架10上，且顶出安装板22位于脱料支撑板21所支撑的第一承载治具201的上方，第一纵向直线驱动器23沿竖直方向固定于机架10上，第一纵向直线驱动器23优选为气缸，但并不以此为限。顶出安装板22连接于第一纵向直线驱动器23的输出端，顶针24安装于顶出安装板22的底部，且顶针24于顶出安装板22的底部的分布位置与第一产品203在第一承载治具201上的摆放位置一一相对位。第一纵向直线驱动器23驱使顶出安装板22向下移动时，顶针24可顶推所对位的第一产品203脱离于第一承载治具201，且第一产品203可从脱料通孔211通过并落入到展缩承载机构32上，从而实现将第一产品203从第一承载治具201移送至展缩承载机构32上的脱料操作。
[0036]详细而言，在本实施例中，脱料装置20还包含支撑柱25、第一弹性件26、第一纵向移动板27、脱离顶推杆28及第二弹性件29，支撑柱25沿竖直方向固定于机架10上，支撑柱25的顶部沿竖直方向向上凸伸有导向柱251，导向柱251的底面直径小于支撑柱25的底面直径，支撑柱25的顶部形成一支撑台阶