专利名称：用于回收燃料电池用催化剂的方法和系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于回收燃料电池用催化剂的方法和系统。
背景技术：
日本专利特开No.JP-A-2004-171921描述了一种用于回收催化剂或者承载催化剂的载体的技术。根据所述的技术，溶解燃料电池的膜电极组件(MEA)，并利用离心分离器或过滤器使不溶成分与溶液分离，借此回收包含在该不溶成分中的催化剂或者承载催化剂的载体。
根据所述的技术，催化剂(Pt)在MEA形成前几乎不与催化剂墨汁分离。然而，还没有形成一种用于在电极形成后有效地分离催化剂(Pt)或承载催化剂的载体(承载Pt的碳)与其它成分(电解质和扩散层)的方法。例如，难以从已经组装的电池(例如，在电极形成后发现有缺陷的燃料电池、鉴定结束且不再需要的燃料电池，以及已到达其使用寿命的燃料电池)回收催化剂或者承载催化剂的载体。另外，分离催化剂或者承载催化剂的载体与其它成分增大了成本。由于这些原因，几乎不可能回收催化剂或者承载催化剂的载体。因此，回收催化剂或者承载催化剂的载体的可靠性保持较低。
例如，因为承载Pt的碳以及形成扩散层的碳具有基本相同的质量和尺寸，所以难以利用离心分离器或过滤器使这些碳相互分离。
发明内容
本发明提供一种用于可靠地回收催化剂或者承载催化剂的载体的方法和装置。
本发明的第一方面涉及一种用于回收燃料电池用催化剂的方法。此方法包括收集步骤。在收集步骤中，通过利用磁力吸附包含在催化剂和承载该催化剂的载体至少之一中的磁性材料来收集该催化剂。
根据此方法，在收集步骤中通过利用磁力吸附磁性材料来收集催化剂。因此，更容易且更可靠地执行仅催化剂的回收(分离催化剂与扩散层，并仅吸收和回收该催化剂)。
催化剂由PtCo(铂钴合金)制成。
在此情况下，因为Co是磁性材料，催化剂被磁力吸附。相反，当催化剂仅由Pt制成时，因为Pt是非磁性材料，该催化剂不被磁铁吸附。
此方法包括在收集步骤之后执行的再利用步骤。在再利用步骤中，所收集的催化剂被再利用作为新燃料电池的催化剂层的材料。
由此，所回收的催化剂被再利用。通过再利用所回收催化剂制成的新燃料电池用催化剂也在本发明范围内。
在供含有催化剂的废液流动的废液管路中执行收集步骤。
此情况下，因为在供废液流动的废液管路中执行收集步骤，所以从催化剂墨汁的废液中回收催化剂。
此方法包括在收集步骤之后执行的离心分离步骤。在离心分离步骤中，经离心分离从收集步骤收集的物质中提取催化剂。
由此，所收集物质中的剩余废液与催化剂分离，从而仅提取该催化剂。
此方法包括在收集步骤之前执行的粉碎步骤。在粉碎步骤中，粉碎包括催化剂层的MEA。
由此，扩散层和电解质膜也在粉碎步骤中粉碎成小颗粒。因此，含有磁性材料的催化剂或者承载该催化剂的载体更可靠地(与不执行粉碎步骤的情况相比)经磁性吸附与不含有磁性材料的扩散层和电解质膜的小颗粒分离。结果，更可靠地(与不执行粉碎步骤的情况相比)回收催化剂或者承载该催化剂的载体。
此方法包括在粉碎步骤与收集步骤之间执行的分散步骤。在分散步骤中，将经粉碎的MEA分散于溶剂中。
由此，经粉碎成分中包含的电解质膜的小颗粒溶解于溶剂中。因此，含有不溶解于溶剂中的磁性材料的催化剂或者承载该催化剂的载体更可靠地(与不执行分散步骤的情况相比)经磁性吸附与不含有该磁性材料的电解质膜分离。因此，更可靠地(与不执行分散步骤的情况相比)回收催化剂或者承载该催化剂的载体。
在粉碎步骤中通过粉碎MEA获得的小颗粒在被干燥的同时被发送至收集步骤以回收催化剂。
由此，不需要分离催化剂以及承载该催化剂的载体与溶剂。因此，与执行分散步骤的情况相比，步骤数减少。
本发明的第二方面涉及一种用于回收燃料电池用催化剂的系统。该系统包括收集装置，该收集装置利用磁力吸附包含在催化剂和承载该催化剂的载体至少之一中的磁性材料。
对于此系统，利用收集装置的磁力吸附包含在催化剂和承载该催化剂的载体至少之一中的磁性材料。因此，更容易且更可靠地执行仅催化剂的回收(分离催化剂与扩散层，并仅吸收和回收该催化剂)。
收集装置设在供含有催化剂的废液流动的废液管路上。还提供离心分离装置。此离心分离装置经离心分离从利用收集装置收集的物质中提取催化剂。
由此，所收集物质中的剩余废液与催化剂分离，从而仅提取该催化剂。
此系统包括粉碎装置，该粉碎装置在利用收集装置吸附磁性材料之前粉碎包括催化剂层的MEA。
由此，扩散层和电解质膜也被粉碎装置粉碎成小颗粒。因此，含有磁性材料的催化剂或者承载该催化剂的载体更可靠地(与不执行粉碎步骤的情况相比)经磁性吸附与不含有磁性材料的扩散层和电解质膜的小颗粒分离。结果，更可靠地(与不执行粉碎步骤的情况相比)回收催化剂或者承载该催化剂的载体。
此系统包括分散装置。分散装置在利用粉碎装置粉碎MEA与利用收集装置吸附磁性材料之间将包括催化剂层的经粉碎MEA分散于溶剂中。
由此，所粉碎MEA中包含的电解质膜的小颗粒溶解于溶剂中。因此，含有不溶解于溶剂中的磁性材料的催化剂或者承载该催化剂的载体更可靠地(与不执行分散步骤的情况相比)经磁性吸附与不含有该磁性材料的电解质膜分离。因此，更可靠地(与不执行分散步骤的情况相比)回收催化剂或者承载该催化剂的载体。
自以下参照附图对示范实施例的说明，本发明的前述及其它目的、特征和优点将变得明显，在附图中，相同或者相应部分将用相同附图标记标识，且其中图1是根据本发明第一实施例的用于回收燃料电池用催化剂的方法和系统的工艺流程图；图2是根据本发明第二实施例的用于回收燃料电池用催化剂的方法和系统的工艺流程图；图3是示出由催化剂和催化剂载体形成的催化剂承载颗粒的放大截面图；图4是通过再利用催化剂制成的燃料电池的侧视图，该催化剂是利用根据本发明各实施例的方法或者采用根据本发明各实施例的系统回收的；图5是局部地示出图4中的燃料电池的放大截面图；以及图6是图4中的燃料电池的前视图。
具体实施例方式
以下，将参照图1至5说明根据本发明实施例的用于回收燃料电池用催化剂的方法、具有利用本发明任一实施例的方法回收的催化剂的燃料电池，以及根据本发明实施例的用于回收燃料电池用催化剂的系统。图1示出本发明的第一实施例。图2示出本发明的第二实施例。图3至6用于说明本发明第一和第二实施例中的任何一种。本发明第一和第二实施例共有的部分将用相同附图标记标识。首先，将参照图1和3至5说明本发明第一和第二实施例共有的部分以及它们的作用。
根据本发明实施例的用于回收燃料电池用催化剂的方法和系统应用于例如固体高分子电解质燃料电池。图4中的燃料电池10是例如家用定置型燃料电池或者安装在燃料电池车中的移动型燃料电池。
如图4至6所示，固体高分子电解质燃料电池10由包括膜电极组件(以下简称为“MEA”)19和隔板18的堆叠体形成。
MEA19包括由离子交换膜形成的电解质膜11；由设在该电解质膜11的一面上的催化剂层形成的电极(阳极，燃料极)14；以及由设在该电解质膜11的另一面上的催化剂层形成的另一电极(阴极，空气极)17。供气体扩散的扩散层13设于MEA19与阳极侧上的隔板18之间。另一扩散层16设于MEA19与阴极侧上的另一隔板18之间。
形成电极14和17的各催化剂层都包括催化剂51、承载该催化剂51的载体52(通常为碳颗粒或碳纤维)，以及将相邻载体52粘结在一起的粘结剂。粘结剂包含例如粘结材料，比如，由与形成电解质膜11的电解质相同的材料制成且具有质子传导性的电解质以及不具有质子传导性的PVDF。当粘结剂在例如有机溶剂中被加热或者溶解时，该粘结剂的粘度降低。因为电极材料与有机溶剂(例如乙醇)或水混合且然后被涂覆到该电解质膜11上，所以要涂覆到电解质膜11上的电极材料呈液态。载体52含有磁性材料例如钴。
电池组件(当电池组件仅包括一个电池时，电池10就相当于电池组件)是通过堆叠MEA19和隔板18形成的。电池组件被堆叠在彼此的顶部上以形成电池堆叠体。端子20、绝缘体21和端板22沿电池10的堆叠方向设在电池堆叠体的两个端部中的每个上。然后，设在电池堆叠体的端部上的每个端板22经螺栓/螺母25固定到设在该电池堆叠体的最外侧上且沿着电池10堆叠方向延伸的紧固件(例如，张紧板24)上。由此，形成燃料电池组23。利用设在位于一端的端板22上的调节螺纹件且经设在此端板22内侧上的弹簧沿电池10堆叠方向给电池堆叠体施加紧固负荷。
隔板18是碳隔板、金属隔板、导电树脂隔板、金属隔板和树脂框架的组合，或者类似物。在隔板18的进行发电的区域中，形成有燃料气体通路27和氧化气体通路28。燃料气体(氢气)经燃料气体通路27供应给阳极14。氧化气体(氧气，通常为空气)经氧化气体通路28供应给阴极17。隔板18中还形成有供冷却剂(通常为冷却水)流动的冷却剂通路26。在隔板18的不进行发电的另一区域中，形成有燃料气体歧管30、氧化气体歧管31和冷却剂歧管29。燃料气体歧管30与燃料气体通路27连通。氧化气体歧管31与氧化气体通路28连通。冷却剂歧管29与冷却剂通路26连通。燃料气体、氧化气体和冷却剂被防止在电池10中相互接触。在每个电池组件中，第一密封件(例如粘合剂)33提供MEA19介于其间的两个相互面对的隔板18之间的密封。第二密封件(例如，垫圈)32提供相邻电池组件之间的密封。或者，第一密封件33可由垫圈形成，第二密封件32可由粘合剂形成。
在每个电池10的阳极14侧上，发生电离反应以将氢气分离为氢离子(质子)和电子。氢离子经过电解质膜11移动至阴极17侧。在阴极17侧上，由氧气、氢离子和电子(在相邻MEA的阳极中生成且然后经过隔板18移动至阴极17侧上的电子，或者在位于电池堆叠体的一端的电池的阳极中生成且然后经外部电路移动至位于该电池堆叠体的另一端的电池的阴极的电子)生成水，并根据以下方程发电。
阳极侧H2→2H++2e-阴极侧2H++2e-+(1/2)O2→H2O形成燃料电池的电极14，17的催化剂层都包括催化剂51。催化剂51通常由高价的贵金属(例如Pt)制成。为此，优选地，下面(A)和(B)中所述的催化剂51被回收并再用作燃料电池所用的新催化剂；(A)当涂覆催化剂墨汁时位于涂覆装置的管路中且容纳在作为废液的处理液中的催化剂51，以及(B)已组装的燃料电池(例如，在电极形成后发现有缺陷的燃料电池、鉴定结束且不再需要的燃料电池，以及已到达其使用寿命的燃料电池)中包括的催化剂51。
回收燃料电池用催化剂51的方法包括收集步骤101。在收集步骤101，通过利用磁力吸附被包含在催化剂51和承载该催化剂51的载体52至少之一中的磁性材料53来收集该催化剂51。
包括利用上述方法回收的催化剂的燃料电池也在本发明范围内。
催化剂51由例如PtCo(铂钴合金)制成。Pt(铂)是非磁性材料，Co(钴)是磁性材料53。Co增强Pt的反应性，从而减少Pt的需要量并允许PtCo合金被磁力吸引。因为Co被吸附到磁铁上，所以与Co一起熔合的Pt也与Co一起被收集。通常，催化剂仅由Pt制成。在这种情况下，因为Pt不被磁铁吸附，所以不能利用磁铁收集Pt。此方法包括在收集步骤101之后执行的再利用步骤103。在再利用步骤103，将收集步骤101中收集的催化剂再利用作为新燃料电池的催化剂层材料。由于催化剂以PtCo合金的形式再利用，因此所收集的催化剂51不需要分离成Pt和Co。
直接执行上述方法的系统包括利用磁力吸附被包含在催化剂51和承载该催化剂51的载体52至少之一中的磁性材料53的收集装置54。收集装置54是例如磁铁(例如，电磁铁)。
上述方法的作用如下。催化剂51和承载该催化剂51的载体52至少之一包含磁性材料53。在收集步骤101，通过利用磁力吸附磁性材料53来收集催化剂51。因此，更容易且更可靠地相互分离催化剂51和扩散层13，16。另外，更容易且更可靠地执行仅催化剂51的吸附和收集。当催化剂51由PtCo(Pt和Co的合金)制成时，由于Co是磁性材料53，该催化剂51被磁力吸附到收集装置54上。相反，当催化剂51仅由Pt制成时，因为Pt是非磁性材料，所以磁力不会吸附Pt。当此方法包括在收集催化剂51的收集步骤101之后执行且所收集的催化剂51(包含磁性材料53)被再利用作为新燃料电池的催化剂层材料的再利用步骤103时，所回收的催化剂51被再利用。通过再利用所回收的催化剂51生成的燃料电池用催化剂也在本发明各实施例的范围内。
上述系统的作用如下。催化剂51和承载该催化剂51的载体52至少之一包含磁性材料53。磁性材料53被收集装置(例如磁铁)54的磁力吸附。因此，更容易且更可靠地执行仅催化剂51的回收(催化剂51与扩散层13，16的分离以及仅该催化剂51的吸附)。
接着，将说明根据本发明第一和第二实施例中每个的用于回收燃料电池用催化剂的方法和系统所特有的结构和作用。
以下，将参照图1和3说明本发明的第一实施例。首先，将说明根据本发明第一实施例的用于回收燃料电池用催化剂的方法。根据此方法，从含有从燃料电池生产线排出的含有墨汁的废液中回收催化剂51，其中在该燃料电池生产线上，催化剂墨汁被涂覆到MEA上。根据本发明第一实施例的方法包括收集步骤101。收集步骤101中，在供含有催化剂51的废液流动的废液管路55(连接将催化剂51涂覆到电解质膜上的催化剂涂覆管路与暂时存储废液的容器56的管路)中，利用磁力将催化剂51中包含的磁性材料53吸附到收集装置54上，从而收集该催化剂51。来自MEA生产工艺的催化剂涂覆管路的催化剂墨汁(在停止涂覆时存在于管路中的多余催化剂墨汁或者剩余溶剂)被直接排到废液管路55。因此，经废液管路55流动的废液包含催化剂墨汁中的催化剂51。
根据本发明第一实施例的方法包括在收集步骤101与再利用步骤103之间执行的离心分离步骤102。在离心分离步骤102，经离心分离从收集步骤101收集的物质(包括催化剂51和附着在该催化剂51上的废液)中选择性地提取催化剂51。所提取的催化剂51被送到再利用步骤103。
根据本发明第一实施例的用于回收燃料电池用催化剂的系统包括收集装置54和离心分离装置57。收集装置54设在供含有催化剂51的废液流经的废液管路55上。还提供离心分离装置57。离心分离装置57经离心分离从利用收集装置54收集的物质(包括催化剂51和附着在该催化剂51上的废液)中提取催化剂51。
图1的中间示图示意性示出当利用离心分离装置57提取废液中包含的催化剂51时获得的状态。当利用离心分离装置57转动试管58时，具有最大质量的成分例如催化剂51聚集在该试管58的区域59中。试管58的转动半径在区域59处最大，且最大离心力作用于该区域59。具有第二大质量的成分聚集在区域60中。试管58在区域60处的转动半径小于在区域59处的转动半径。气体聚集在区域61中。试管58的转动半径在区域61处最小。
根据本发明第一实施例的方法的效果如下。因为在供含有催化剂51的废液流动的废液管路55中执行收集步骤101，所以从含有MEA生产用催化剂墨汁的废液中回收催化剂51。另外，根据本发明第一实施例的方法包括经离心分离从收集步骤101里收集的物质(包括催化剂51和附着在该催化剂51上的废液)中提取催化剂51的离心分离步骤102。因此，从所收集物质里的废液中分离出催化剂51，并选择性地提取含有磁性材料53的催化剂51。
根据本发明第一实施例的系统的效果如下。收集装置(例如磁铁)54设在供含有催化剂51的废液流动的废液管路55上。另外，还提供离心分离装置57。离心分离装置57经离心分离从收集装置54收集的物质中提取催化剂51。于是，从所收集物质里的废液中分离出催化剂51，借此仅提取催化剂51。
以下，将参照图2和3说明本发明的第二实施例。首先，将说明根据本发明第二实施例的方法。根据此方法，回收已组装的燃料电池(例如，在电极形成后发现有缺陷的燃料电池、鉴定结束且不再需要的燃料电池，以及已到达其使用寿命的燃料电池)中包含的催化剂51。在图2中的步骤200，供给作为用于回收催化剂的材料的已组装燃料电池。根据本发明第二实施例的方法包括在收集步骤101A和101B之前执行的粉碎步骤201。在粉碎步骤201，包括催化剂层的MEA19被粉碎成小颗粒。
在根据本发明第二实施例的用于回收燃料电池用催化剂的方法中，(A)在执行粉碎步骤201与执行收集步骤101A之间(例如，在执行将通过粉碎MEA19获得的小颗粒分散在溶剂62中的分散步骤202或者对通过粉碎MEA获得的小颗粒进行加热的步骤时)，通过粉碎MEA19获得的小颗粒中含有的粘合剂或电解质的粘度降低，或者(B)在被干燥的同时将粉碎步骤201中通过粉碎MEA19获得的小颗粒发送给收集步骤101B，并在该收集步骤101B收集催化剂51。
在上述方法(A)的情况下，如图2所示，同第一实施例的情况一样，在收集步骤101A之后执行离心分离步骤102和再利用步骤103。在上述方法(B)的情况下，在收集步骤101B之后执行再利用步骤103，如图2所示。
根据本发明第二实施例的执行上述方法(A)或(B)的系统包括在利用收集装置54吸附磁性材料53之前将含有催化剂层的MEA19粉碎为小颗粒的粉碎装置63。根据本发明第二实施例的执行方法(A)的系统包括在利用粉碎装置63粉碎含有催化剂层的MEA19时与利用收集装置54吸附磁性材料53时之间将通过粉碎含有催化剂层的MEA19获得的小颗粒分散在溶剂62中的分散装置64。
根据本发明第二实施例的上述方法(A)和(B)的效果如下。因为在收集步骤101A和101B之前执行将催化剂层粉碎成小颗粒的粉碎步骤201，所以扩散层13，16和电解质膜11也在该粉碎步骤201中粉碎成小颗粒。因此，含有磁性材料53的催化剂51或者承载该催化剂51的载体52更可靠地(与不执行粉碎步骤201的情况相比)经磁性吸附与不含有磁性材料的扩散层13，16和电解质膜11的小颗粒分离。由此，更可靠地(与不执行粉碎步骤201的情况相比)回收催化剂51或者承载该催化剂51的载体52。
对于方法(A)，当在粉碎步骤201与收集装置101A之间执行将通过粉碎催化剂层获得的小颗粒分散在溶剂62中的分散步骤202时，经粉碎成分中包含的电解质膜11的小颗粒溶解于该溶剂62中。由此，含有不溶解于溶剂62中的磁性材料53的催化剂51或者承载该催化剂51的载体52更可靠地(与不执行分散步骤202的情况相比)经磁性吸附与不含有该磁性材料的电解质膜11分离。因此，更可靠地(与不执行分散步骤202的情况相比)回收催化剂51或者承载该催化剂51的载体52。
对于方法(B)，当在被干燥的同时将粉碎步骤201中通过粉碎MEA19获得的小颗粒发送给收集步骤101B并在该收集步骤101B收集催化剂51时，溶剂62和催化剂51不需要相互分离。结果，与执行分散步骤202的情况相比，步骤数减少。
执行根据本发明第二实施例的方法(A)或(B)的系统的效果如下。该系统包括在利用收集装置54吸附磁性材料53之间将含有催化剂层的MEA19粉碎成小颗粒的粉碎装置63。因此，扩散层13，16和电解质膜11也被粉碎装置63粉碎成小颗粒。于是，含有磁性材料53的催化剂51或者承载该催化剂51的载体52更可靠地(与不执行粉碎步骤201的情况相比)经磁性吸附与不含有该磁性材料的扩散层13，16和电解质膜11的小颗粒分离。因此，更可靠地(与不执行粉碎步骤201的情况相比)回收催化剂51或者承载该催化剂51的载体52。
对于执行方法(A)的系统，当提供在利用粉碎装置63将催化剂层粉碎成小颗粒与利用收集装置54吸附磁性材料53之间将通过粉碎催化剂层获得的小颗粒分散在溶剂62中的分散装置64时，经粉碎成分中包含的电解质膜11的小颗粒在该分散装置64中溶解于溶剂62中。因此，含有不溶解于溶剂62中的磁性材料53的催化剂51或者承载该催化剂51的载体52更可靠地(与不执行分散步骤202的情况相比)经磁性吸附与不含有该磁性材料的电解质膜11分离。因此，更可靠地(与不执行分散步骤202的情况相比)回收催化剂51或者承载该催化剂51的载体52。
权利要求
1.一种用于回收燃料电池用催化剂的方法，它包括收集步骤，其中，通过利用磁力吸附包含在所述催化剂和承载所述催化剂的载体至少之一中的磁性材料来收集所述催化剂。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化剂由铂钴合金制成。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，它还包括在所述收集步骤之后执行的再利用步骤，其中，将所收集的所述催化剂再利用作为新燃料电池的催化剂层的材料。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，在供含有所述催化剂的废液流动的废液管路中执行所述收集步骤。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，它还包括离心分离步骤，其中，经离心分离从所述收集步骤收集的物质中提取所述催化剂。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，它还包括在所述收集步骤之前执行的粉碎步骤，其中，粉碎包括所述催化剂层的MEA。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，它还包括在所述粉碎步骤与所述收集步骤之间执行的分散步骤，其中，将所粉碎的MEA分散于溶剂中。
8.根据权利要求6所述的方法，其中，在干燥的同时将所粉碎的MEA发送至所述收集步骤，以回收所述催化剂。
9.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，从所述燃料电池的催化剂层回收所述载体，以及在将相邻载体粘合到一起的粘合剂的粘度降低后经磁性吸附收集所述催化剂。
10.一种用于回收燃料电池用催化剂的系统，它包括收集装置，该收集装置利用磁力吸附包含在所述催化剂和承载所述催化剂的载体至少之一中的磁性材料。
11.根据权利要求10所述的系统，其中，所述收集装置设在供含有所述催化剂的废液流动的废液管路上，以及所述系统还包括离心分离装置，该离心分离装置经离心分离从利用所述收集装置收集的物质中提取所述催化剂。
12.根据权利要求10所述的系统，其中，它还包括粉碎装置，该粉碎装置在利用所述收集装置吸附所述磁性材料之前粉碎包括催化剂层的MEA。
13.根据权利要求12所述的系统，其中，它还包括分散装置，该分散装置在利用所述粉碎装置粉碎所述MEA时与利用所述收集装置吸附所述磁性材料时之间将所粉碎的MEA分散于溶剂中。
14.根据权利要求10所述的系统，其中，从所述燃料电池的催化剂层回收所述载体，以及所述收集装置在将相邻载体粘合到一起的粘合剂的粘度降低后经磁性吸附收集所述催化剂。
全文摘要
本发明涉及用于回收燃料电池用催化剂的方法和系统。用于回收燃料电池用催化剂的方法包括收集步骤(101)，其中，通过利用磁力吸附包含在催化剂(51)和承载该催化剂的载体(52)至少之一中的磁性材料(53)来收集该催化剂(51)。用于回收燃料电池用催化剂的系统(54)包括收集装置(54)，该收集装置利用磁力吸附包含在催化剂(51)和承载该催化剂的载体(52)至少之一中的磁性材料(53)。
文档编号C22B7/00GK101080834SQ200680001399
公开日2007年11月28日 申请日期2006年9月20日 优先权日2005年9月22日
发明者谷胁和宏 申请人:丰田自动车株式会社