专利名称：一种改良的压铸模具排气结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种改良的压铸模具排气结构。
背景技术：
在利用压铸模具制备金属制件的过程中，压铸模具的排气系统设计对于铸件的成 型质量以及产品的生产效率有着至关重要的影响。在现有压铸模具设计过程中，设计人员 往往将重点放在流道设计方面，即通过改善压铸模具内的浇铸系统来改善铸件的成型质量 以及生产效率等，压铸模具的排气系统设计往往被忽视。现有压铸模具的排气系统往往采用渣包排气的结构形式，此外，现有的渣包排气 结构一般是采用进料口与渣包直接连通的方式；上述渣包排气结构在使用过程中存在诸多 缺陷，例如，排气量不足，排气槽容易阻塞，排气槽利用率不高等缺陷。上述渣包排气结构所 产生的种种缺陷对于铸件成型质量会造成较为严重的负面影响，尤其对于成型质量要求较 高的铸件而言，上述缺陷还会造成废品率上升、增加生产成本。
发明内容本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供一种改良的压铸模具排气结 构，该改良的压铸模具排气结构能够将铸件型腔内的空气高效、快速地排出，铸件成型质量 高、生产成本低。为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。一种改良的压铸模具排气结构，包括有动模板与定模板，动模板与定模板之间成 型有铸件型腔，动模板的一侧开设有渣包，渣包位于铸件型腔的充填末端，铸件型腔对应渣 包成型有进料口，进料口与渣包间隔设置，定模板的一侧开设有呈倒置“V”形状的过桥，过 桥的两端部分别与对应的渣包以及进料口连通。其中，所述渣包的出料侧设置有排气槽，排气槽的入口与渣包连通。其中，所述排气槽的出口与所述压铸模具的外界连通。其中，所述排气槽的末端设置有排气块，排气块包括有上排气块以及与上排气块 配合的下排气块，上排气块与下排气块之间设置有排气通道，排气通道的一端部与排气槽 连通，排气通道的另一端部与所述压铸模具的外界连通。其中，所述排气通道为锯齿形排气通道。其中，所述上排气块通过螺钉固定于所述定模板，所述下排气块通过螺钉固定于 所述动模板。本实用新型的有益效果为本实用新型所述的一种改良的压铸模具排气结构，包 括有动模板与定模板，动模板与定模板之间成型有铸件型腔，动模板的一侧开设有渣包，渣 包位于铸件型腔的充填末端，铸件型腔对应渣包成型有进料口，进料口与渣包间隔设置，定 模板的一侧开设有呈倒置“V”形状的过桥，过桥的两端部分别与对应的渣包以及进料口连 通。铸件型腔充填末端的冷料以及铸件型腔内的空气依次经进料口、过桥进入至渣包内，冷料以及空气的流经路径呈“S”形，另夕卜，该流经路径的开口由进料口至渣包入口依次变大， 上述结构形式的流经路径能够使铸件型腔内的空气快速、高效以及顺利地排出压铸模具， 确保了铸件质量、降低了生产成本。
下面利用附图来对本实用新型作进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本 实用新型的任何限制。图1为本实用新型一种改良的压铸模具排气结构的结构示意图。图2为本实用新型一种改良的压铸模具排气结构另一视角的结构示意图。图3为图2所示“A”位置的局部放大示意图。在图1至图3中包括有1——动模板2——一定模板3——一铸件型腔[0019]4——渣包5———进料口6——过桥[0020]7——排气槽8——一排气块81—一上排气块[0021]82——下排气块83—一排气通道O
具体实施方式
下面结合实施例来对本实用新型作进一步的说明。如图1至图3所示，一种改良的压铸模具排气结构，包括有动模板1与定模板2，动 模板1与定模板2之间成型有铸件型腔3，动模板1的一侧开设有渣包4，渣包4位于铸件 型腔3的充填末端，铸件型腔3对应渣包4成型有进料口 5，进料口 5与渣包4间隔设置，定 模板2的一侧开设有呈倒置“V”形状的过桥6，过桥6的两端部分别与对应的渣包4以及进 料口 5连通。本实用新型所述的一种改良的压铸模具排气结构可以适用于所有压铸模具，其 中，渣包4以及过桥6的位置随压铸模具的具体结构来确定，例如，图1至图3所示的压铸 模具，该压铸模具的渣包4开设于动模芯上，过桥6开设于定模芯上；当压铸模具不存在动 模芯或者定模芯时，渣包4或者过桥6直接开设于对应的动模板1或者定模板2上。另外， 进料口 5与渣包4隔开一定的距离设置且不直接连通，过桥6的两端部分别连通对应的进 料口 5以及渣包4，其中，进料口 5、过桥6以及渣包4组成冷料以及铸件型腔3中的空气的 流经路径。在本实用新型工作过程中，压铸机的冲头压射料管内的金属熔液并使其充填铸件 型腔3，随着金属熔液不断地进入至铸件型腔3中，位于金属熔液的前端的冷料(包括金属 熔液以及各种氧化渣等)在外力作用下经进料口 5以及过桥6进入至渣包4内，冷料以及空 气的流经路径呈“S”形，该流进路径使得冷料以及空气经过多次转向，这样可以使得冷料与 空气能够平稳且顺利地进入至渣包4内，相对现有压铸模具的渣包4结构而言，“S”形的流 经路径可以有效地避免冷料直接射冲至排气槽7内进而避免排气槽7被阻塞并保证排气畅 通；另外，该流经路径的开口由进料口 5至渣包4入口依次变大，上述结构形式的流经路径 能够使铸件型腔3内的空气快速、高效以及顺利地排气压铸模具，确保了铸件质量、减少铸 件缺陷、降低了生产成本。[0026]进一步的，所述渣包4的出料侧设置有排气槽7，排气槽7的入口与渣包4连通。 排气槽7主要用于引导空气排出压铸模具的内部，其中，排气槽7可以直接与压铸模具外界 连通，即将空气直接引导至压铸模具外界；另外，排气槽7的末端还可以连接其他的排气辅 助装置。作为优选的实施方式，所述排气槽7的末端设置有排气块8，排气块8包括有上排 气块81以及与上排气块81配合的下排气块82，上排气块81与下排气块82之间设置有排 气通道83，排气通道83的一端部与排气槽7连通，排气通道83的另一端部与所述压铸模具 的外界连通。上排气块81和下排气块82分别成型有锯齿部，上排气块81与下排气块82 拼合并组成排气通道83，即排气通道83呈锯齿形；上述锯齿形的排气通道83的一端部与 排气槽7连通，另一端部与压铸模具的外界连通，依次经由进料口 5、过桥6以及渣包4的 空气再次经排气槽7以及排气通道83而被排出压铸模具的内部。其中，锯齿形的排气通道 83可以减缓所排气体的压强，从而减少排气系统震动并起到延长排气系统以及整个压铸模 具的使用寿命的作用。上述排气通道83并不构成对本实用新型的限制，即排气通道83除 了采用锯齿形外，还可以采用其他的形状。进一步的，上排气块81以及下排气块82通过螺 钉固定于相应的模板上，其中，上排气块81固定于定模板2，下排气块82固定于动模板1。以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实 用新型的思想，在具体实施方式
及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为 对本实用新型的限制。
权利要求1.一种改良的压铸模具排气结构，包括有动模板(1)与定模板(2)，动模板(1)与定模 板(2)之间成型有铸件型腔(3)，其特征在于动模板(1)的一侧开设有渣包(4)，渣包(4) 位于铸件型腔(3 )的充填末端，铸件型腔(3 )对应渣包(4)成型有进料口( 5 )，进料口( 5 )与 渣包(4)间隔设置，定模板(2)的一侧开设有呈倒置“V”形状的过桥(6)，过桥(6)的两端部 分别与对应的渣包(4)以及进料口(5)连通。
2.根据权利要求1所述的一种改良的压铸模具排气结构，其特征在于所述渣包(4)的 出料侧设置有排气槽(7 )，排气槽(7 )的入口与渣包(4)连通。
3.根据权利要求2所述的一种改良的压铸模具排气结构，其特征在于所述排气槽(7) 的出口与所述压铸模具的外界连通。
4.根据权利要求2所述的一种改良的压铸模具排气结构，其特征在于所述排气槽(7) 的末端设置有排气块(8)，排气块(8)包括有上排气块(81)以及与上排气块(81)配合的下 排气块(82)，上排气块(81)与下排气块(82)之间设置有排气通道(83)，排气通道(83)的 一端部与排气槽(7)连通，排气通道(83)的另一端部与所述压铸模具的外界连通。
5.根据权利要求4所述的一种改良的压铸模具排气结构，其特征在于所述排气通道 (83)为锯齿形排气通道。
6.根据权利要求5所述的一种改良的压铸模具排气结构，其特征在于所述上排气块 (81)通过螺钉固定于所述定模板(2)，所述下排气块(82)通过螺钉固定于所述动模板(1)。
专利摘要本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种改良的压铸模具排气结构。本实用新型包括有动模板与定模板，动模板与定模板之间成型有铸件型腔，动模板的一侧开设有渣包，渣包位于铸件型腔的充填末端，铸件型腔对应渣包成型有进料口，进料口与渣包间隔设置，定模板的一侧开设有呈倒置“V”形状的过桥，过桥的两端部分别与对应的渣包以及进料口连通。铸件型腔充填末端的冷料以及铸件型腔内的空气依次经进料口、过桥进入至渣包内，冷料以及空气的流经路径呈“S”形，另外，该流经路径的开口由进料口至渣包入口依次变大，上述结构形式的流经路径能够使铸件型腔内的空气快速、高效以及顺利地排出压铸模具，确保了铸件质量、降低了生产成本。
文档编号B22D17/22GK201913227SQ20112000650
公开日2011年8月3日 申请日期2011年1月11日 优先权日2011年1月11日
发明者祁先益 申请人:东莞市东升压铸模具有限公司