专利名称：一种泵体的压铸模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及压铸模具技术领域，尤其是一种柴油泵泵体的压铸模具。
背景技术：
柴油泵作为柴油机的核心部件，其质量及性能直接决定了柴油机的各项性能指标，柴油泵主要由泵体等部件组成，泵体质量的可靠性也直接影响着柴油泵的可靠性；目前泵体主要通过浇铸工艺得到，由于浇铸过程中，在不施加压力情况下，液态金属合金液主要靠自身重力作用注入模腔内，待金属合金液凝固后得到泵体，虽然此种工艺得到的泵体不易出现缩孔现象，但通过浇铸方式生产泵体的生产效率比较低，而且浇铸得到的泵体加工余量较大，其生产过程能源消耗大；为了改善此方面的缺陷，现已出现使用压铸工艺生产泵体，由于压铸过程中会对液态金属合金液施加较大的压力，使其快速充入模腔，虽然此种工艺得到的泵体的加工余量小，而且生产效率高，泵体的致密性比较好，但由于液态金属液的压射速度高，模腔内的空气不易及时排出，导致压铸得到的泵体易存在气孔的问题，尤其是泵体的润滑腔与柴油腔在柴油泵工作时，必须处于非导通状态，因此若润滑腔与柴油腔因气孔而导通，此泵体必须报废，而现有技术还未能很好地解决此种缺陷，严重影响了压铸工艺应用于制造泵体的推广。
发明内容
本申请人针对上述现有技术中的缺点，提供一种泵体的压铸模具，其生产效率高，泵体不易产生气孔，生产成本低。本发明所采用的技术方案如下:
一种泵体的压铸模具，包括定模框、定模、动模及动模框；定模固定于定模框的定模槽内；动模固定于动模框的动模槽内；定模框的三侧壁与相应的定模槽的三侧壁之间分别带有方形滑道；两相对的滑道处分别安装左抽芯装置、右抽芯装置，另一滑道处安装下抽芯装置；下抽芯装置包括固定架，油缸固连于固定架，油缸的拉杆端部与下滑块连接，下滑块的前端面与下芯块固连，下滑块的顶部带有直浇口，下芯块的顶部后侧带有与直浇口对接的横浇口，下芯块的前端面固连数根下芯棒；
进一步的技术方案如下:
所述下滑块位于滑道内；动模框上位于所述动模槽的一侧带有凹槽，凹槽处装有浇口杯，动模上的内浇道的入口位于浇口杯的出口处；合模时，浇口杯的出口与直浇口对齐，内浇道的入口与芯块上的横浇口对齐，下芯块位于定模的储液槽上方，储液槽与内浇道的末端分别带有下流道与上流道，下流道和上流道均与下芯块端部的流道对齐；动模上与内浇道相对的一端带有上凹槽，定模上与储液槽相对的一端带有下凹槽；合模时，上凹槽与下凹槽形成储气腔；
所述滑道的两侧壁及底面分别固连有滑轨及垫块，左抽芯装置及右抽芯装置均包括固定架、油缸及拉杆，左抽芯装置中的拉杆与左滑块固连，左滑块的前端面与左芯块固连，左芯块前端面固连有凸轮轴芯棒及左芯棒；右抽芯装置中的拉杆与右滑块固连，右滑块前端面固连有右芯块，右芯块上沿拉杆方向装有右芯棒；左滑块、右滑块及下滑块的两侧面均带有凸台，所述凸台与滑道两侧的滑轨滑动配合；
所述动模与动模框通过插入动模框内的第一定位杆定位，浇口杯通过插入动模框内的第二定位杆定位；动模的左嵌槽和右嵌槽分别与动模框的左凹槽和右凹槽的缺口对齐；合模时，定模侧壁的第一嵌槽和第二嵌槽分别与动模的左嵌槽和右嵌槽对应；动模框上的凹槽、左凹槽和右凹槽分别下抽芯装置上的下芯块、右抽芯装置上的右芯块、左抽芯装置上的左芯块配合；定模四角处的凸肩分别与动模四角处的边槽配合；
所述左抽芯装置上的凸轮轴芯棒内插有左冷却管；下抽芯装置上的下芯棒内均插有下冷却管；
所述下芯棒的数量为4根，
所述凸轮轴芯棒为柱体形状。本发明的有益效果在于:模具的浇口设置在泵体成型时的吊篮端，即压铸时，先成型泵体的导程孔一端，同时在动模与定模靠近浇口杯一端设置浇道和储液槽，可对合金融液的流速进行缓冲，充分将模具型腔内的空气排净，保证泵体的润滑腔与柴油腔处不会产生气孔，即在工作状态时，泵体的润滑腔与柴油腔处于非导通状态，确保了泵体达到气密性要求；本发明相对现有技术具有成本低，生产效率高，泵体的润滑腔与柴油腔处不易产生气孔。
图1为本发明的使用状态图。图2为本发明不包含动模与动模框的状态图。图3为本发明左抽芯装置的立体图。图4为本发明右抽芯装置的立体图。图5为本发明下抽芯装置的立体图。图6为本发明定模框的立体图。图7为本发明定模与定模框的配合状态图。图8为本发明动模的立体图。图9为本发明定模的立体图。图10为泵体的立体图。
具体实施例方式下面结合附图，说明本发明的具体实施方式
。如图1、图2、图6和图7所示，本发明包括定模框1、定模7、动模8及动模框2 ;定模7固定于定模框I的定模槽101内；动模8固定于动模框2的动模槽内；定模框I的三侧壁与相应的定模槽101的三侧壁之间分别带有方形滑道102，滑道102的两侧壁及底面分别固连有滑轨103及垫块104 ；
如图2所示，两相对的滑道102处分别安装左抽芯装置3、右抽芯装置4，另一滑道102处安装下抽芯装置5，合模压铸时，左抽芯装置3和右抽芯装置4处于水平状态，下抽芯装置5处于竖直状态；
如图3和图4所示，左抽芯装置3及右抽芯装置4均包括固定架303、油缸302及拉杆304，左抽芯装置3中的拉杆304与左滑块306固连，左滑块306的前端面与左芯块307固连，左芯块307前端面固连有凸轮轴芯棒301及左芯棒308，如图10所示，凸轮轴芯棒301及左芯棒308分别用来成型泵体11的凸轮轴孔14及连接孔，本实施例中，凸轮轴芯棒301为柱体形状，其成型后的凸轮轴孔14也为圆形腔，可以减少后续的加工量，同时保证泵体11在凸轮轴孔14处的壁厚均匀，不易产生气孔；凸轮轴芯棒301内插有左冷却管305，可对凸轮轴芯棒301进行冷却，延长其使用寿命；右抽芯装置4中的拉杆304与右滑块402固连，右滑块402前端面固连有右芯块401，右芯块401上沿拉杆304轴向装有右芯棒403，如图10所示，右芯块401用来成型泵体11的侧腔15 ;如图2所示，左滑块306、右滑块402的两侧壁均带有凸台，所述凸台与滑道102两侧的滑轨103滑动配合，左滑块306、右滑块402均压在垫块104上，防止与滑道102的底面直接接触，垫块104与两侧滑轨103同时对左滑块306、右滑块402起到导向作用；
如图5所示，下抽芯装置5也包括固定架303，油缸302固连于固定架303，油缸302的拉杆304端部与下滑块503连接，下滑块503的前端面与下芯块502固连，下滑块503的顶部带有直浇口 504，合金融液从直浇口 504进入模腔，下芯块502的顶部后侧带有与直浇口504对接的横浇口 505，下芯块502的前端面固连数根下芯棒501，下芯棒501用来成型泵体11吊篮端12的导程孔13，下芯棒501的数量与泵体11的导程孔13的数量一致，直浇口 504与下芯棒501同时设置于下抽芯装置5上可先成型泵体11的吊篮端12，确保成型吊篮端12的模腔处不存在气体，最终使泵体11的吊篮端12不存在气孔；本实施例中，下芯棒501的数量为4根，下芯棒501内均插有下冷却管506，可及时对下芯棒501进行冷却，延长其使用寿命；
如图2所示，下滑块503位于滑道102内，下滑块503的两侧壁也带有与左滑块306、右滑块402两侧壁上相同的凸台，所述凸台与滑道102两侧的滑轨103滑动配合，下滑块503压在垫块104上，防止与滑道102的底面直接接触，垫块104与两侧滑轨103同时对下滑块503起到导向作用；
如图7至图9所示，动模框2上位于所述动模槽的一侧带有凹槽203，凹槽203处装有浇口杯6，动模8上的内浇道804的入口位于浇口杯6的出口处；动模8与动模框2通过插入动模框2内的第一定位杆9定位,烧口杯6通过插入动模框2内的第二定位杆10定位，防止浇口杯6在动模框2内发生移动；动模8的左嵌槽802和右嵌槽803分别与动模框2的左凹槽201和右凹槽202的缺口对齐；合模时，定模7侧壁的第一嵌槽703和第二嵌槽702分别与动模8的左嵌槽802和右嵌槽803对应；动模框2上的凹槽203、左凹槽201和右凹槽202分别与下抽芯装置5上的下芯块503、右抽芯装置4上的右芯块402、左抽芯装置3上的左芯块306配合；定模7四角处的凸肩706分别与动模8四角处的边槽805配合，保证定模7和动模8的配合状态符合要求；
压铸合模时，浇口杯6的出口与直浇口 504对齐，内浇道804的入口与下芯块502上的横浇口 505对齐，共同形成合金融液进入模腔的通道，下芯块502位于定模7的储液槽704上方，储液槽704可以在压铸初始起到缓冲融液流速，有利于排出模腔内气体的作用，对防止泵体11存在气孔的缺陷起着关键作用，尤其对防止泵体11的吊篮端12存在气孔非常关键；储液槽704与内浇道804的末端分别带有下流道705与上流道806，下流道705和上流道806均与下芯块502端部的流道507对齐，合金融液从流道507进入模腔内；动模8上与内浇道804相对的一端带有上凹槽801，定模7上与储液槽704相对的一端带有下凹槽701 ；合模时，上凹槽801与下凹槽701形成储气腔，可用来储存模腔内排出的气孔，使气孔不处于泵体11的成型腔内，最终得到的泵体11不含有气孔缺陷。以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。
权利要求
1.一种泵体的压铸模具，包括定模框(I)、定模(7)、动模(8)及动模框(2);定模(7)固定于定模框(I)的定模槽(101)内；动模(8)固定于动模框(2)的动模槽内；其特征在于:定模框(I)的三侧壁与相应的定模槽(101)的三侧壁之间分别带有方形滑道(102);两相对的滑道(102)处分别安装左抽芯装置(3)、右抽芯装置(4)，另一滑道(102)处安装下抽芯装置(5);下抽芯装置(5)包括固定架(303)，油缸(302)固连于固定架(303)，油缸(302)的拉杆(304)端部与下滑块(503)连接，下滑块(503)的前端面与下芯块(502)固连，下滑块(503)的顶部带有直浇口(504)，下芯块(502)的顶部后侧带有与直浇口(504)对接的横浇口(505)，下芯块(502)的前端面固连数根下芯棒(501)。
2.如权利要求1所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于:下滑块(503)位于滑道(102)内；动模框(2)上位于所述动模槽的一侧带有凹槽(203)，凹槽(203)处装有浇口杯(6)，动模(8)上的内浇道(804)的入口位于浇口杯(6)的出口处；合模时，浇口杯(6)的出口与直浇口(504)对齐，内浇道(804)的入口与芯块(502)上的横浇口(505)对齐，下芯块(502)位于定模(7)的储液槽(704)上方，储液槽(704)与内浇道(804)的末端分别带有下流道(705 )与上流道(806 )，下流道(705 )和上流道(806 )均与下芯块(502 )端部的流道(507 )对齐；动模(8)上与内浇道(804)相对的一端带有上凹槽(801 )，定模(7)上与储液槽(704)相对的一端带有下凹槽(701);合模时，上凹槽(801)与下凹槽(701)形成储气腔。
3.如权利要求1所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于:滑道(102)的两侧壁及底面分别固连有滑轨(103)及垫块(104)，左抽芯装置(3)及右抽芯装置(4)均包括固定架(303 )、油缸(302 )及拉杆(304)，左抽芯装置(3 )中的拉杆(304)与左滑块(306 )固连，左滑块(306)的前端面与左芯块(307)固连，左芯块(307)前端面固连有凸轮轴芯棒(301)及左芯棒(308);右抽芯装置(4)中的拉杆(304)与右滑块(402)固连，右滑块(402)前端面固连有右芯块(401)，右芯块(401)上沿拉杆(304)轴向装有右芯棒(403);左滑块(306)、右滑块(402)及下滑块(503)的两侧面均带有凸台，所述凸台与滑道(102)两侧的滑轨(103)滑动配合。
4.如权利要求2所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于:动模(8)与动模框(2)通过插入动模框(2)内的第一定位杆(9)定位，浇口杯(6)通过插入动模框(2)内的第二定位杆(10 )定位；动模(8 )的左嵌槽(802 )和右嵌槽(803 )分别与动模框(2 )的左凹槽(201)和右凹槽(202)的缺口对齐；合模时，定模(7)侧壁的第一嵌槽(703)和第二嵌槽(702)分别与动模(8)的左嵌槽(802)和右嵌槽(803)对应；动模框(2)上的凹槽(203)、左凹槽(201)和右凹槽(202)分别与下抽芯装置(5)上的下芯块(503)、右抽芯装置(4)上的右芯块(402)、左抽芯装置(3)上的左芯块(306)配合；定模(7)四角处的凸肩(706)分别与动模(8)四角处的边槽(805)配合。
5.如权利要求1所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于:下芯棒(501)的数量为4根。
6.如权利要求3所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于:凸轮轴芯棒(301)为柱体形状。
7.如权利要求1至6任一所述的一种泵体的压铸模具，其特征在于:左抽芯装置(3)上的凸轮轴芯棒(301)内插有左冷却管(305);下抽芯装置(5)上的下芯棒(501)内均插有下冷却管(506)。
全文摘要
本发明涉及一种泵体的压铸模具及使用压铸模具制造泵体的方法，压铸模具包括定模框、定模、动模及动模框；定模框的三侧壁与相应的定模槽的三侧壁之间分别带有方形滑道；两相对的滑道处分别安装左抽芯装置、右抽芯装置，另一滑道处安装下抽芯装置；下抽芯装置包括固定架，油缸固连于固定架，油缸的拉杆端部与下滑块连接，下滑块的前端面与下芯块固连，下滑块的顶部带有直浇口，下芯块的顶部后侧带有与直浇口对接的横浇口，下芯块的前端面固连数根下芯棒；本发明其生产效率高，泵体不易产生气孔，生产成本低。
文档编号B22D17/22GK103192053SQ20131012570
公开日2013年7月10日 申请日期2013年4月12日 优先权日2013年4月12日
发明者袁源远 申请人:无锡博进精密机械制造有限公司