节能型流动焙烧炉的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种用于铸造废砂再生的节能型流动焙烧炉。包括顶部设有排气烟道、底部设有锥形底的筒体，在锥形底的底部中心设有出砂口；在筒体内腔的顶部设有第一分砂锥，在第一分砂锥的下方设有将铸造废砂进一步分散开的散砂器，在筒体的顶壁上设有废砂入管，其底端正对第一分砂锥的锥顶；在筒体的外壁上包覆有保温层，在筒体侧壁的中部设有多个燃烧机；在筒体内腔的底部、锥形底的上方设有换热器，该换热器包括扁圆柱形的壳体，壳体的外壁与筒体的内壁固接，在壳体的顶壁和底壁之间固接有多个纵向贯通的竖管，在壳体的顶壁上、各竖管之间还设有多个竖直的风管，风管的内腔与壳体的内腔相通，在壳体的外壁上还设有空气入口。
【专利说明】节能型流动焙烧炉
【技术领域】
[0001]本发明属于焙烧炉设备【技术领域】，尤其涉及一种用于铸造废砂再生的节能型流动焙烧炉。
【背景技术】
[0002]现代铸造技术中，通常采用覆膜砂和树脂砂等作为成模的基材，完成工件的铸造后，上述覆膜砂和树脂砂成为铸造废砂。限于废砂处理工艺的不成熟以及环保观念的滞后，早期并无合理的铸造废砂处理工艺和设备。考虑到铸造废砂再生并循环使用具有极大的经济价值和环保价值，加上再生砂热膨胀率低、可提高铸件质量和成品率的优点，近年来铸造废砂的处理工艺和设备不断得到发展，甚至铸造车间配置废砂再生设备成为了行业规定。铸造废砂再生一般分为粉碎和焙烧两个步骤，在粉碎步骤中将铸造工艺后得到的块状废砂打碎，在焙烧步骤中采用焙烧炉对粉末状的废砂进行灼烧去除表面的覆膜和树脂层。现有的焙烧炉一般包括废砂预热段和废砂焙烧段，在预热段废砂在高温空气的作用下迅速升温，高温空气的热量来源于燃油或燃气产生的热量，升温后的废砂下行进入焙烧段由高温火焰灼烧，废砂表面覆膜迅速脆化、气化而去除。上述结构的焙烧路存在能源浪费的问题，经由底部出砂口排出的再生砂具有较高的温度、蕴含较高的热量，这些热量在再生砂冷却的过程中耗散到周围环境中造成浪费。
【发明内容】
[0003]本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种节约能源的流动焙烧炉。
[0004]本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是:节能型流动焙烧炉包括顶部设有排气烟道、底部设有锥形底的筒体，在锥形底的底部中心设有出砂口 ；在筒体内腔的顶部设有第一分砂锥，在第一分砂锥的下方设有将铸造废砂进一步分散开的散砂器，在筒体的顶壁上设有废砂入管，其底端正对第一分砂锥的锥顶；在筒体的外壁上包覆有保温层，在筒体侧壁的中部设有多个燃烧机；在筒体内腔的底部、锥形底的上方设有换热器，该换热器包括扁圆柱形的壳体，壳体的外壁与筒体的内壁固接，在壳体的顶壁和底壁之间固接有多个纵向贯通的竖管，在壳体的顶壁上、各竖管之间还设有多个竖直的风管，风管的内腔与壳体的内腔相通，在壳体的外壁上还设有空气入口。
[0005]本发明的优点和积极效果是:本发明提供了一种结构设计合理的节能型流动焙烧炉，通过在筒体内腔的底部设置换热器，使空气充分吸收焙烧后再生砂的热量而温度升高，热空气向上流动对筒体内腔的上部进行加热，对进入筒体内腔的铸造废砂进行预热，因此燃烧机消耗更少的燃料即可完成优质的焙烧过程，节能效果显著，内置逆流式换热器高效回收废热使燃料耗用量少，降低了废砂再生的成本。第一分砂锥和散砂器的设置使铸造废砂进入筒体后充分散开，焙烧再生效果更加均匀。
[0006]优选地:所述散砂器采用金属孔板环形焊接得到、为倒截锥形形状，其顶部敞口的直径大于第一分砂锥底部边缘的直径。
[0007]优选地:在各风管的顶部均设有导气块，所述导气块的底部设有向上未贯通的气道、侧壁设有与气道相贯通的横向气孔。
[0008]优选地:在换热器的下方、每个竖管的下端管口处均设有第二分砂锥。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1是本发明的主视剖视结构示意图。
[0010]图中:1、废砂入管；2、排气烟道；3、第一分砂锥；4、散砂器；5、保温层；6、筒体；7、燃烧机；8、换热器；9、空气入口； 10、出砂口； 11、锥形底；12、第二分砂维；13、立柱。
【具体实施方式】
[0011]为能进一步了解本发明的
【发明内容】
、特点及功效，兹例举以下实施例详细说明如下:
[0012]请参见图1，本发明包括顶部设有排气烟道2、底部设有锥形底11的筒体6，在锥形底11的底部中心设有出砂口 10。
[0013]在筒体6内腔的顶部设有第一分砂锥3，在第一分砂锥3的下方设有将铸造废砂进一步分散开的散砂器4，在筒体6的顶壁上设有废砂入管1，其底端正对第一分砂锥3的锥顶。铸造废砂经由废砂入管I进入筒体6的内腔，掉落到第一分砂锥3的锥顶上，之后经由锥面散开。散砂器4用于进一步提升废砂的分散效果。如图中所示，本实施例中散砂器4的结构如下:采用金属孔板环形焊接得到、为倒截锥形形状，其顶部敞口的直径大于第一分砂锥3底部边缘的直径。废砂由第一分砂锥3的锥面落下后进入散砂器4内，沿金属孔板的内侧壁向下滑落，再经由孔板上的孔落下。经第一分砂锥3和散砂器4两者的作用后，铸造废砂在筒体6的内腔充分散开，更易于后续的焙烧和预热换热进程。
[0014]在筒体6侧壁的中部设有多个燃烧机7,各燃烧机7产生的灼烧焰朝向筒体6的内腔，对不断下落的废砂进行焙烧。本实施例中，为了降低筒体6内的热量通过筒壁散发到周围环境的效果，在筒体6的外壁上包覆有保温层5，保温层5可以选取为保温棉等材质。
[0015]在筒体6内腔的底部、锥形底11的上方设有换热器8，该换热器8采用逆流换热的结构形式。如图中所示，换热器8包括扁圆柱形的壳体，壳体的外壁与筒体6的内壁固接，在壳体的顶壁和底壁之间固接有多个纵向贯通的竖管，在壳体的顶壁上、各竖管之间还设有多个竖直的风管，风管的内腔与壳体的内腔相通，在壳体的外壁上还设有空气入口 9。
[0016]换热器8的工作过程:完成焙烧的废砂向下进入各风管之间，沿各竖管继续向下的过程中，与经由空气入口 9泵入的空气逆流换热，此过程中再生砂的温度降低，空气的温度升高，升温后的空气向上经由风管进入筒体6的内腔，对上方的铸造废砂进行预热。
[0017]泵送进入壳体的空气本身具有一定压力，因此热空气是由各风管的顶部喷射而出的，故完成焙烧后的再生砂不会经由风管进入换热器8的壳体。本实施例中，为了进一步保证再生砂不进入换热器8内部，在各风管的顶部均设置导气块，导气块为金属材质，其底部设有向上未贯通的气道、侧壁设有与气道相贯通的横向气孔。热空气经过风管和气道再由气孔向侧方喷出，保证了再生砂不会进入风管。
[0018]在换热器8内完成换热的再生砂向下经由竖管掉落在锥形底11上，向下滑落后经出砂口 10排出。本实施例中，为了避免再生砂带走较多的热量，可以将再生砂再次充分散开，使其中蕴含的热量充分散发到筒体6内腔的底部并向上经由换热器8进入筒体6内腔的上部，因此可以在换热器8的下方、每个竖管的下端管口处均设置第二分砂锥12，再生砂经第二分砂锥12的锥面后充分散开。各第二分砂锥12可以采用金属杆连接为一个整体，再固接到筒体6的内壁上。
[0019]对铸造废砂完成预热的热空气向上经由排气烟道2排出。
【权利要求】
1.一种节能型流动焙烧炉，其特征在于:包括顶部设有排气烟道(2)、底部设有锥形底(11)的筒体(6)，在锥形底(11)的底部中心设有出砂口(10);在筒体(6)内腔的顶部设有第一分砂锥(3)，在第一分砂锥(3)的下方设有将铸造废砂进一步分散开的散砂器(4)，在筒体(6)的顶壁上设有废砂入管(I)，其底端正对第一分砂锥⑶的锥顶；在筒体(6)的外壁上包覆有保温层(5)，在筒体(6)侧壁的中部设有多个燃烧机(7);在筒体￠)内腔的底部、锥形底(11)的上方设有换热器(8)，该换热器(8)包括扁圆柱形的壳体，壳体的外壁与筒体￠)的内壁固接，在壳体的顶壁和底壁之间固接有多个纵向贯通的竖管，在壳体的顶壁上、各竖管之间还设有多个竖直的风管，风管的内腔与壳体的内腔相通，在壳体的外壁上还设有空气入口(9)。
2.如权利要求1所述的节能型流动焙烧炉，其特征在于:所述散砂器(4)采用金属孔板环形焊接得到、为倒截锥形形状，其顶部敞口的直径大于第一分砂锥(3)底部边缘的直径。
3.如权利要求1所述的节能型流动焙烧炉，其特征在于:在各风管的顶部均设有导气块，所述导气块的底部设有向上未贯通的气道、侧壁设有与气道相贯通的横向气孔。
4.如权利要求1至3任一项所述的节能型流动焙烧炉，其特征在于:在换热器(8)的下方、每个竖管的下端管口处均设有第二分砂锥(12)。
【文档编号】B22C5/00GK104275436SQ201410498417
【公开日】2015年1月14日 申请日期:2014年9月25日 优先权日:2014年9月25日
【发明者】黄科铨 申请人:金莹铸造材料（天津）有限公司