本发明涉及铸造工艺技术领域，更具体地说，涉及一种熔模铸造方法。
背景技术：
在传统熔模铸造方法过程中，铸件的缩孔、疏松缺陷较为常见，特别是轻合金如铝、镁熔模精密铸造中铸件厚大部位易产生疏松、缩孔等缺陷，铸件合格率低，吹风风冷易使铸件产生吸气氧化燃烧，出现次生铸造缺陷。为此，有些铸造企业利用冷却部件导热解决缩孔、疏松缺陷，利用冷却部件导热时一般是在制壳过程中就将冷却部件设置在蜡模上，这种方式的缺点主要是冷却部件将随着型壳过程需经受高温焙烧，易导致冷却部件外表面氧化和内部结构变化，降低冷却效果，影响铸造产品质量。
随着熔模铸造精铸件向着整体化、薄壁化和大型化的发展，蜡模的压制和压型的设计遇到了新的挑战，熔模铸造用模料的流动呈现非牛顿流体特性，不同组成的模料具有不同的流变特性；同一模料在不同的外力作用下也会表现出不同的流动性能。模料及其所受外力决定了蜡模充填压型的实际充型状态，继而也决定着所铸铸件的精度。
因此，由于现有技术中存在上述的技术缺陷，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的为提供一种熔模铸造方法，克服了现有技术中的不足。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种熔模铸造方法，包括以下步骤：
1)配置模料，模料的组分及各组分的质量配比为石蜡15份，硬脂酸15份，松香25份，地蜡8份，十八烷酸30份，丙酮7份，将以上成分在45-50摄氏度条件下混合均匀；
2)压制熔模，在压型表面涂抹一层松节油，将步骤1)中得到的混合模料倒入，压制熔模成型；
3)熔模烘干，将步骤2)中压制成型的熔模通过电加热丝加热烘干；
4)型壳制造，将步骤3)中得到的熔模与浇注系统组合，进行型壳的制造；
5)焙烧型壳，对步骤4)中得到的型壳进行焙烧成型固定。
优选的，在步骤1)和步骤2)之间还包括如下步骤：
在将熔模材料混合后，经冷却装置对其进行冷却，使其温度降为在30-35摄氏度，并对其进行搅拌，搅拌时间在30-40分钟，使其成为糊状。
优选的，在步骤4)和5)之间还包括如下步骤：
在所述型壳表面均匀涂抹耐火材料，使其风干放置。
优选的，所述步骤5中的焙烧温度为900-1100摄氏度，焙烧时间为4小时。
本发明的有益之处在于：本发明提供的方法，使得生产周期缩短，提高了生产效率，降低了生产成本，铸件型壳稳定性好，对实际生产具有指导意义。
具体实施方式
用熔模材料(通常为低熔点的材料如蜡料)制成熔模样件并组成模组，然后再模组表面上涂料(耐火材料)，待干燥固化后，将模组加热熔出模料形成中空型壳，经高温烧结后浇注金属液体，清理后得到铸件。由于熔模材料通常为蜡基材料，因此又称“失蜡铸造”。
一种熔模铸造方法，包括以下步骤：
1)配置模料，模料的组分及各组分的质量配比为石蜡15份，硬脂酸15份，松香25份，地蜡8份，十八烷酸30份，丙酮7份，将以上成分在45-50摄氏度条件下混合均匀；
2)压制熔模，在压型表面涂抹一层松节油，将步骤1)中得到的混合模料倒入，压制熔模成型；
3)熔模烘干，将步骤2)中压制成型的熔模通过电加热丝加热烘干；
4)型壳制造，将步骤3)中得到的熔模与浇注系统组合，进行型壳的制造；
5)焙烧型壳，对步骤4)中得到的型壳进行焙烧成型固定。
更进一步的，在步骤1)和步骤2)之间还包括如下步骤：
在将熔模材料混合后，经冷却装置对其进行冷却，使其温度降为在30-35摄氏度，并对其进行搅拌，搅拌时间在30-40分钟，使其成为糊状。
更进一步的，在步骤4)和5)之间还包括如下步骤：
在所述型壳表面均匀涂抹耐火材料，使其风干放置。
更进一步的，所述步骤5中的焙烧温度为900-1100摄氏度，焙烧时间为4小时。
本发明的有益之处在于：本发明提供的方法，使得生产周期缩短，提高了生产效率，降低了生产成本，铸件型壳稳定性好，对实际生产具有指导意义。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。