一种铸造回油孔活塞模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种铸造回油孔活塞模具。

背景技术：

随着发动机不断向高速、高功率、高增压、节能环保方向的发展，发动机对活塞的要求越来越高，活塞新技术的不断应用促进了汽车活塞的异形设计，同时，也刺激了活塞的制造加工技术不断向前发展，现有技术的活塞回油孔一般需要在活塞铸造成型后再进行机加工成型，机加工成型的成本和废品率均较高，且作业效率较低，影响正常的生产秩序。

同时，在实验过程中发现，铸造时回油孔活塞内腔结构复杂，模具表面积较相同直径的其它汽车活塞增大了40%，铝液与模具之间脱膜力变大，模具开模过程中容易产生受力而疲劳弯曲，开模过程中活塞易变形，模具在交变载荷作用下极易损坏，这一技术问题是活塞铸造过程的主要技术问题，也是目前急需解决的技术问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种铸造回油孔活塞模具，在活塞回油孔成型对应位置上设置有长爪构件，回油孔一次铸造成型，无需再进行机加工，有效解决了活塞回油孔机加工废品率较高的问题，提高了作业效率。

本实用新型解决上述技术问题所提供的技术方案是：所述的铸造回油孔活塞模具，包括外模、内模、中心模和顶出结构，外模设置在内模外侧，中心模设置在一对内模的中间位置，其特征在于所述内模上活塞回油孔成型位置设置有长爪构件，长爪构件的形状和大小与活塞所设置的回油孔的形状和大小相匹配，所述内模的中下部设置有内模导向块，内模导向块的作用是确保开模时，长爪构件受力平衡，所述内模的下端设置有内模座，所述顶出结构包括油缸、顶杆，所述顶杆的一端与内模导向块相抵触，顶杆的另一端与油缸的伸缩杆固定连接。

本实用新型所述的铸造回油孔活塞模具，其特征在于还包括对模具起保护作用的散热系统，所述散热系统包括导热介质出口、导热介质进口，以及连接导热介质出口和导热介质进口的循环管道。

本实用新型所述的外模，其特征在于所述的外模对称设置为两个，外模的内部设置有散热系统。

本实用新型所述的内模，其特征在于所述的内模对称设置为两个，与外模相配合，内模的内部设置有散热系统。

本实用新型所述的中心模，其特征在于所述的中心模通过底模座与设置在中心模下侧的伸缩杆相连接，利用伸缩杆的伸缩完成中心模的开合。

本实用新型所述的顶出结构，其特征在于所述的顶出结构对称设置为两个，与内模相对应，为顶出结构提供动力的油缸通过支架板与外模支架固定连接。

本实用新型的有益效果是：长爪构件的形状和大小与活塞所设置的回油孔的形状和大小相匹配，铸造时长爪构件使活塞回油孔一次铸造成型，回油孔不需要再进行机加工成型，降低了加工成本；使用了顶出机构，在开模过程中，防止接触面增大，铝液与模具之间脱膜力变大出现的活塞受力弯曲、出现变形，有效降低了废品率，提高了工作效率。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型内模和中心模结构示意图；附图中：

1、外模，2、油缸，3、顶杆，4、内模，5、中心模，6、长爪构件，7、内模导向块，8、散热系统，9、内模座。

具体实施方式

结合附图1和附图2对本实用新型进一步详细描述，以便公众更好地掌握本实用新型的实施方法，本实用新型具体的实施方案为：

所述的铸造回油孔活塞模具，包括外模1、内模4、中心模5和顶出结构，外模1设置在内模4外侧，中心模5设置在一对内模4的中间位置，其特征在于所述内模4上活塞回油孔成型位置设置有长爪构件6，长爪构件6的形状和大小与活塞所设置的回油孔的形状和大小相匹配，所述内模4的中下部设置有内模导向块7，所述内模4的下端设置有内模座9，所述顶出结构包括油缸2、顶杆3，所述顶杆3的一端与内模导向块7相抵触，顶杆3的另一端与油缸2的伸缩杆固定连接。

本实用新型所述的铸造回油孔活塞模具，其特征在于还包括散热系统8，所述散热系统8包括导热介质出口、导热介质进口、连接导热介质出口和导热介质进口的循环管道，所述循环管道的内部设置有处于流动状态的导热介质，通过导热介质的循环流动达到对模具的冷却，起到保护模具的作用。

本实用新型所述的外模1，其特征在于所述的外模1设置为两个，对称设置，外模1的内部设置有散热系统8，使用时，散热系统8起保护作用。

本实用新型所述的内模4，其特征在于所述的内模4设置为两个，对称设置，内模4的内部设置有散热系统8，使用时，散热系统8起保护作用。

本实用新型所述的中心模5，其特征在于所述的中心模5通过底模座与设置在中心模5下侧的伸缩杆相连接，利用伸缩杆的伸缩完成中心模的开合。

本实用新型所述的顶出结构，其特征在于所述的顶出结构对称设置为两个，与内模4相对应，为顶出结构提供动力的油缸2通过支架板与外模1支架固定连接。

开模时，首先利用伸缩杆向下抽出中心模5，为内模4的移动留出空间，然后通过油缸均匀推动顶杆3，顶杆3推动内模导向块7，使爪构件6均匀受力，内模4向内均匀移动，至长爪构件6脱出即完成内模4脱模，即完成开模。

长爪构件6的形状和大小与活塞所设置的回油孔的形状和大小相匹配，长爪构件6使活塞回油孔一次铸造成型，回油孔不需要再进行机加工成型，有效降低了加工成本；且采用了顶出机构，油缸2能够提供均匀的推力，在开模时，长爪构件受力均匀，有效减少了不均匀外力引起的弯曲而出现的变形，保障了模具精度，降低了废品率，提高了工作效率。