工件平面打磨用装置的制作方法

本实用新型涉及一种钻床，尤其涉及一种工件平面打磨用装置。

背景技术：

钻床主要用于对工件的钻孔等处理，而需要对工件的平面进行打磨处理时，现有技术中更多的是采用数控机床，但对于一些企业来讲也并非如此，考虑到设备成本、人员投入及生产效率和订单数量等一系列因素的影响，一些企业对工件平面的打磨采用的是结合现有技术中的钻床，将钻床上的钻头更换为打磨盘并对钻床的底座进行改造后即可实现对工件平面的打磨处理，现有技术中通过钻床可改造成图1所示的结构，此设计在使用中具有如下缺点：1.夹具及支板固定设置，在打磨盘与工件直接接触时易对打磨盘或工件造成损伤，2.打磨时在与丝杆垂直平面方向上，其支板易发生偏移，易导致工件与打磨盘位置的错位，影响打磨质量，3.打磨时打磨盘产生的碎屑易发生飞溅伤人的现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种结构设计新颖、性能稳定的工件平面打磨用装置。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型所采用的技术方案为：

设计一种工件平面打磨用装置，它包括具有打磨盘并可上下纵向移动的打磨机构，所述打磨盘下方的底座上设有一用于固定夹具的支板，所述夹具通过该夹具上的底板设置于所述支板上，在所述底座上设有一端与电机连接的丝杆，丝杆的两端分别通过一个轴承座固定于底座上，所述支板两端的下表面上分别设有一丝杆套筒，所述丝杆套筒套在所述丝杆上；在所述支板的左右两端部及后侧端部上分别设有一呈U形结构的沉积槽，位于所述支板左右两端部及后侧端部上的沉积槽分别沿所述支板的宽度和长度方向设置；在各沉积槽外侧壁的端部上分别设有一纵向设置的挡件，相邻两个挡件的端部连接，所述打磨盘位于三个挡件的内部。

优选的，所述挡件为透明的亚克力板或防爆玻璃。

优选的，在所述丝杆两侧的底座上分别设有一滑板，所述滑板上设有滑槽，在所述支板两侧的下表面上分别设有一与所述滑槽匹配的滑体，两个滑体分别位于两个滑板上的滑槽内；所述夹具上的底板下表面上设有至少三个支撑杆，在所述支板上设有与所述支撑杆数目相同、位置对应的穿孔，所述支撑杆与所述穿孔一一对应设置，且所述支撑杆贯穿所述穿孔，在所述支板下方的支撑杆端部上设有螺母，在所述支板与所述夹具上的底板之间的支撑杆上套有弹簧，还包括设置于夹具上的底板下方支板上的限位杆，所述限位杆的顶端与所述夹具上的底板的表面之间间隔设置。

优选的，所述滑体的下端呈U形结构，且所述滑槽的横截面亦呈与所述滑体的下端匹配的U形结构。

优选的，所述滑体沿所述支板的长度方向设置并与所述支板同长。

本实用新型的有益效果在于：

本设计其结构设计新颖，性能稳定，且通过本设计的使用，可实现对工件表面的打磨处理，同时，其打磨盘的使用寿命相对于现有技术中采用直接打磨的方式，其使用寿命更长，再者，通过本设计还可避免打磨时产生的碎屑飞溅造成伤人现象的发生。

附图说明

图1为现有技术中的钻床主要结构示意图；

图2为本实用新型中的钻床主要结构之一示意图；

图3为本实用新型中的钻床主要结构之二示意图；

图4为本实用新型中的支板及其上的挡件及沉积槽主要结构示意图；

图5为图4中A向主视状态结构示意图；

图6为本实用新型中的夹具底板和支板设置关系剖面结构示意图；

图中：1.钻床本体;2.打磨盘;3.底座;4、5.轴承座;6.丝杆;7.丝杆套筒;8.支板;9.夹具上的底板;10.滑体;11、12.滑板;13.滑槽;14.限位杆;15.弹簧;16.支撑杆;17.螺母;18.工件；19、20.沉积槽;21、22、23.挡件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

实施例1：一种工件平面打磨用装置，参见图1至图6；现有技术中的钻床参见图1，它包括钻床本体1，具有打磨盘2并可上下纵向移动的打磨机构，所述的打磨盘2下方的底座3上设有一用于固定夹具的支板8，所述夹具通过该夹具上的底板9设置于所述支板8上，同时，在所述底座3上设有一端与电机连接的丝杆6，丝杆6的两端分别通过一个轴承座4、5固定于底座3上，而所述支板8两端的下表面上分别设有一丝杆套筒7，所述丝杆套筒7套在所述丝杆6上，通过丝杆的往复运动可带动支板8沿丝杆左右往复移动（以上为现有技术）。

参见图3至图5，本设计在所述支板8的左右两端部及后侧端部上分别设有一呈U形结构的沉积槽9、20，位于所述支板8左右两端部及后侧端部上的沉积槽9、20分别沿所述支板的宽度和长度方向设置；同时，还在各沉积槽9、20外侧壁的端部上分别设有一纵向设置的挡件21、22、23，相邻两个挡件的端部连接，所述打磨盘2位于三个挡件21、22、23的内部，三个挡件21、22、23形成的缺口为工件的出入口，本设计中的所述挡件21、22、23可以使用透明的亚克力板或防爆玻璃，也可以使用硬质的金属网。

参见图2、图3及图6，本设计还在所述丝杆6两侧的底座3上分别设有一滑板11、12，所述滑板11、12上分别设有滑槽13，同时，还在所述支板8两侧的下表面上分别设有一与所述滑槽13匹配的滑体10，两个滑体10分别位于两个滑板11、12上的滑槽内；优选的，所述滑体的下端呈U形结构，且所述滑槽的横截面亦呈与所述滑体的下端匹配的U形结构，同时，所述滑体沿所述支板的长度方向设置并与所述支板同长；通过此滑槽和滑体的配合可提高支板在运动时的稳定性，避免支板在发生位置偏移时出现夹具上的工件与打磨盘的相对位置发改变的现象发生，进一步的可提高打磨盘对工件表面处理时的平整度。

进一步的，本设计中的所述夹具上的底板9下表面上设有四个支撑杆16，还在所述支板8上设有与所述支撑杆16数目相同、位置对应的穿孔，所述支撑杆16与所述穿孔一一对应设置，且所述支撑杆16贯穿所述穿孔，同时，还在所述支板8下方的支撑杆16端部上设有螺母17，还在所述支板8与所述夹具上的底板9之间的支撑杆16上套有弹簧16，还包括设置于夹具上的底板下方支板上的限位杆14，所述限位杆14的顶端与所述夹具上的底板9的表面之间间隔设置，此间隔为3-5mm为宜。

使用中，待打磨平面的工件18被夹具固定（此为现有技术），而后打磨盘下降，打磨盘下降的最大距离恒定（此为现有技术），而当打磨盘与工件表面接触时，其打磨盘将对工件、夹具一个向下的压力，此后夹具上的底板通过弹簧的缓冲作用向下位移一小的位移，此设计可避免打磨盘与工件初步接触时打磨盘与工件硬性接触造成对打磨盘的损坏和工件表面处理面过深现象的发生，而在打磨盘转动时，其支板通过丝杆的作用在打磨盘下方左右移动，通过此方式可实现通过打磨盘对工件表面的处理，而在打磨盘对工件表面处理时，当其打磨盘的下降位移达到最大时，其打磨盘上下位置保持不变，而随着工件表面被处理，其弹簧将夹具上的底板向上回复至初始位置，而支撑杆下端的螺母则限制了支板的最大上移距离，同时，打磨盘对工件表面处理时产生的碎屑通过三个挡件的阻挡将其隔离，避免了随处飞溅伤人事件的发生，同时，被挡件阻挡的金属碎屑下落至支撑板至下方的沉积槽内，但，更多的碎屑是下落至下方的沉积槽中收集，使用后定期对沉积槽内的碎屑清理即可；通过上述方式的配合，可实现对工件表面的打磨处理，且通过上述方式，本设计的性能更加稳定，其打磨盘的使用寿命相对于现有技术中采用直接打磨的方式，其使用寿命更长。

本实用新型的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。