一种用于多元铜合金连续铸造的石墨坩埚结构的制作方法

本实用新型涉及漆包线加工技术领域，具体地说涉及一种用于多元铜合金连续铸造的石墨坩埚结构。

背景技术：

在目前现有技术的铜及铜合金窄带连续铸造过程中，由于设计的缺陷，用于多元铜合金连续铸造的石墨坩埚结构的结构及其安装如图1所示，其中1为石墨坩埚，从图1中可以看出，该石墨坩埚1体积大、制造难度高，安装结构复杂，且该石墨坩埚1必须放置在电阻炉内，安装不便，安装速度慢，不方便更换；其上端设置出料口，出料不便，易造成坩埚内有余料，多元铜合金连续铸成本高，操作人员的劳动强度大。由于安装复杂，造成炉体体积大，加热速度慢，工艺构件复杂，加工周期长、成本高，工艺试验流程及装置复杂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的缺陷，提供一种用于多元铜合金连续铸造的石墨坩埚结构，该装置体积小，出料设置合理，加热速度快。可以采用感应加热的方法对本坩埚进行加热。采用感应加热，试验坩埚不用放置在电阻炉内，省去了压棒排液装置等工艺构件，极大地简化了工艺试验装置，并提高工作效率，减轻操作人员的劳动强度。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种用于多元铜合金连续铸造的石墨坩埚结构，包括石墨坩埚本体，所述石墨坩埚本体的外周设置有防氧化保护套，所述石墨坩埚本体的后端和前端设置有高温粘结料，所述石墨坩埚本体的内腔前端设置有结晶器底座，所述石墨坩埚本体由高温粘结料粘结在防氧化保护套的内腔，所述结晶器底座由高温粘结料粘结在石墨坩埚本体的内腔前端。

作为对上述技术方案的改进，所述结晶器底座与石墨坩埚本体的结合处为锥形结构。

作为对上述技术方案的改进，所述结晶器底座的中心低于防氧化保护套、石墨坩埚本体的中心，所述结晶器底座的下端设置有夹角为36度的喇叭口状的出料口。

作为对上述技术方案的改进，所述石墨坩埚本体、结晶器底座、防氧化保护套烧结为一体结构。

与现有技术相比，本实用新型具有的优点和积极效果是：

本实用新型的用于多元铜合金连续铸造的石墨坩埚结构，由石墨坩埚、结晶器底座、防氧化保护套通过高温粘接材料粘接而成，并经过高温烧结后组成一体。盛有多元铜合金坩埚放置在感应线圈内，采用高频感应加热使多元铜合金熔化。熔化后的多元铜合金金属液通过安装在锥形孔上的横引管引出后进入结晶器，结晶后的多元铜合金成品经牵引机引出。

该石墨坩埚体积小，感应加热快，坩埚不需要放置在电阻炉内，省去了压棒排液装置等工艺构件，结构简单、安装便捷、易于更换，极大地简化了多元铜合金连续铸造装置。提高了工作效率，降低了多元铜合金连续铸成本，减轻了操作人员的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术的石墨坩埚及其安装的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

如图1、2所示，本实用新型的一种用于多元铜合金连续铸造的石墨坩埚结构，包括石墨坩埚本体2，所述石墨坩埚本体2的外周设置有防氧化保护套3，所述石墨坩埚本体2的后端和前端设置有高温粘结料4，所述石墨坩埚本体1的内腔前端设置有结晶器底座5，所述石墨坩埚本体2由高温粘结料4粘结在防氧化保护套3的内腔，所述结晶器底座5由高温粘结料5粘结在石墨坩埚本体2的内腔前端。

作为对上述技术方案的改进，所述结晶器底座5与石墨坩埚本体2的结合处为锥形结构。

作为对上述技术方案的改进，所述结晶器底座5的中心低于防氧化保护套3、石墨坩埚本体2的中心，所述结晶器底座5的下端设置有夹角为36度的喇叭口状的出料口。

作为对上述技术方案的改进，所述石墨坩埚本体2、结晶器底座5、防氧化保护套3烧结为一体结构。

与现有技术相比，本实用新型具有的优点和积极效果是：

本实用新型的用于多元铜合金连续铸造的石墨坩埚结构，由石墨坩埚、结晶器底座、防氧化保护套通过高温粘接材料粘接而成，并经过高温烧结后组成一体。盛有多元铜合金坩埚放置在感应线圈内，采用高频感应加热使多元铜合金熔化。熔化后的多元铜合金金属液通过安装在锥形孔上的横引管引出后进入结晶器，结晶后的多元铜合金成品经牵引机引出。

该石墨坩埚体积小，感应加热快，坩埚不需要放置在电阻炉内，省去了压棒排液装置等工艺构件，结构简单、安装便捷、易于更换，极大地简化了多元铜合金连续铸造装置。提高了工作效率，降低了多元铜合金连续铸成本，减轻了操作人员的劳动强度。