一种型腔表面设置纹理的压铸模具的制作方法

本实用新型涉及机械领域，具体说是一种压铸模具。

背景技术：

在厚度较小的精密压铸件生产过程中，由于型腔体积非常小，金属流动困难，压铸时的压力较大，造成压铸模具配合密封面磨损，容易产生飞边毛刺，导致模具挤堆，造成模具损伤、出模困难且造成模具寿命降低。此外，由于熔融金属不可避免含有气体，在生产过程中，如果气体没有随金属流动而排出，在工件表面形成微小孔洞，这对于薄壁工件来说，由于加工余量较小，非常容易造成工件的报废。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是从模具结构进行改进；具体技术方案如下：

一种型腔表面设置纹理的压铸模具，包括合模面两侧的定模与动模，定模中间设置主浇道，所述主浇道与注射浇道连通，所述注射浇道为多个，注射浇道与型腔连接；所述型腔的出口端与出料通道连接，所述出料通道为多个，所述出料通道与排气板连接；所述注射浇道上设置多个容纳腔。所述型腔的表面设置纹理沟；所述纹理沟为直线状，两端分别与注射浇道与出料通道连接。

所述容纳腔为球形，设置在主浇道与注射浇道连接处的两侧。

本实用新型的优点是：在主浇道的两侧设置容纳腔，增加了该位置的面积，减小了压强，可避免主浇道位置处密封面磨损；而排气板的设置，一方面可保证多余金属从出料通道流出，另一方面，由于排气板是密封结构，可保证一定的压力，避免工件出现孔洞等铸造缺陷。而纹理沟的设置，可将熔融金属中的气体排至纹理沟的位置，在后续的机械加工中切除，保证了工件的加工余量。

附图说明

图1为本实用新型的定模型腔；图2为本实用新型的动模型腔。

具体实施方式

下面结合附图具体说明本实用新型，如图所示，本实用新型包括合模面两侧的定模与动模及与注射口5连通的主浇道4，所述主浇道4与注射浇道6连通，所述注射浇道6为多个，注射浇道6与型腔连接；所述型腔的出口端与出料通道3连接，所述出料通道3为多个，所述出料通道3与排气板连接2；所述注射浇道6上设置多个容纳腔1。所述型腔的表面设置纹理沟7；所述纹理沟7为直线状，两端分别与注射浇道6与出料通道3连接。

所述容纳腔1为球形，设置在主浇道4与注射浇道6连接处的两侧。