本实用新型涉及除气除杂装置，尤其涉及一种铝合金熔炼除气除杂装置。
背景技术：
金属合金熔炼的基本任务就是把某种配比的金属炉料投入熔炉中，经过加热和熔化得到熔体，再对熔化后的熔体进行成分调整，得到合乎要求的合金液体。并在熔炼过程中采取相应的措施控制气体及氧化夹杂物的含量，使符合规定成分（包括主要组元或杂质元素含量），保证铸件得到适当组织（晶粒细化）高质量合金液。由于铝元素的特性，铝合金有强烈的产生气孔的倾向，同时也极易产生氧化夹杂。因此，防止和去除气体和氧化夹杂就成为铝合金熔炼过程中最突出的问题。然而现有的除气除杂装置在实际应用过程中出现了除气除杂不彻底，加长了精炼的时间，造成成本升高，此外现有的除气除杂设备的过滤板替换主要靠炉眼观察和人工替换，不精确也不方便。
技术实现要素：
本实用新型提供一种铝合金熔炼除气除杂装置，实现铝合金熔炼过程的高效除气除杂，圆形排气孔沿空心转子展开面对角线方向平行等间距排列，实现对不对位置不同方向除气，提升了除气效率，双充滤板设计，过滤杂质更彻底，从而获得更高质量的铝合金液，用厚度探测器对粗滤板进行探测，自动更换粗滤板装置根据需要进行及时更换，节约了人力也保障了操作人员的安全。
为了实现本实用新型的目的，采用以下技术方案：
一种铝合金熔炼除气除杂装置，包括本体，本体被炉内隔层隔断为装置上层和装置下层，装置上层顶上连接驱动机构，驱动机构外接氮气管，驱动机构内接空心转子，空心转子上分布有圆形排气孔，圆形排气孔沿空心转子展开面对角线方向平行等间距排列，装置上层顶上还连接厚度显示仪，厚度显示仪连接厚度探测器，厚度探测器与粗滤板接触，粗滤板连接自动更换粗滤板装置，本体左侧下方安装有炉眼，炉眼中心连接有精滤板的一端，精滤板的另一端与炉内隔层连接，本体右下方设有进料口，装置下层底部设有出料口。
优选的，所述的装置上层体积大于等于10倍装置下层体积。
优选的，所述的粗滤板和所述的精滤板上均设有均匀布置的圆孔，所述的精滤板孔径小余所述的粗滤板孔径的一半。
优选的，所述的圆形排气孔面积小余等于0.01平方厘米。
本实用新型具有以下有益效果：
1、双充滤板设计，且精滤板的孔径小余粗滤板孔径的一半，可过滤更宽粒径的杂质，过滤杂质更彻底，从而获得更高质量的铝合金液，便于后期的成锭。
2、用厚度探测器对粗滤板进行探测，自动更换粗滤板装置根据需要进行及时更换，节约了人力也保障了操作人员的安全。
3、空心转子上分布有圆形排气孔，圆形排气孔沿空心转子展开面对角线方向平行等间距排列，实现对不对位置不同方向除气，提升了除气效率。
4、铝合金熔炼除气除杂装置采用一大一小的双层设计，体积大的装置上层可实现熔融铝合金的充分除气除杂，体积小的装置下层可使出气除杂完后的熔融合金铝快速进入下一工序，节约整个除气除杂工序时间。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型中空心转子结构图。
图注：1-本体；2- 炉内隔层；3-驱动机构，4-氮气管，5-空心转子，6-厚度探测器，7-厚度显示仪，8-自动更换粗滤板装置，9-粗滤板，10-炉眼，11-精滤板，12-进料口，13-出料口，14-装置上层，15-装置下层，16-圆形排气孔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做出简要说明。
一种铝合金熔炼除气除杂装置，包括本体1， 1被炉内隔层2隔断为装置上层14和装置下层15，装置上层14顶上连接驱动机构3，驱动机构3外接氮气管4，驱动机构3内接空心转子5，空心转子5上分布有圆形排气孔16，圆形排气孔16沿空心转子5展开面对角线方向平行等间距排列，装置上层14顶上还连接厚度显示仪7，厚度显示仪7连接厚度探测器6，厚度探测器6与粗滤板9接触，粗滤板9连接自动更换粗滤板装置8，本体1左侧下方安装有炉眼10，炉眼10中心连接有精滤板11的一端，精滤板11的另一端与炉内隔层2连接，本体1右下方设有进料口12，装置下层15底部设有出料口13。
工作方式：铝合金熔炼除气除杂装置工作时，首选启动驱动机构3，驱动机构3将氮气管4里的通过空心转子5上的圆形排气孔16充入到本体1中，排出本体1中原有的杂气，待杂气排除完后，使熔融状态的铝合金通过进料口12进入到装置上层14，驱动机构3将氮气管4里的通过空心转子5上的圆形排气孔16充分且均匀的充入熔融状态的铝合金中，实现熔融铝合金中的氢气及杂质的反应，反应后产生的杂质随流体流向粗滤板9并附着在粗滤板9上，与粗滤板9接触的厚度探测器6对粗滤板上9附着杂质的厚度进行监测，并将数据实时传输到厚度显示仪7，当达到一定厚度时，操作人员通过操作自动更换粗滤板装置8对粗滤板9进行自动替换，通过粗滤板9粗滤的熔融铝合金流至精滤板11进行二次过滤除杂，操作人员通过炉眼10对装置上层14、装置下层15及精滤板11的状态进行定期观测，通过精滤的熔融合金铝流向装置下层15，最终通过出料口13进入到下一工序的设备中。