钢水过热度、合理的连铸拉坯速度、合理的冷却制度，从而生产出无表面纵裂纹等缺陷的 连铸中锰耐磨钢（BTW1)板坯。
[0033] 用板坯连铸的方法生产中锰耐磨钢（BTW1)板材，一方面可以替代进口，引领市场， 填补国内空白；另一方面，由于中锰耐磨钢（BTW1)特殊性能所导致的生产中的难度的克 月艮，可以提高企业的综合竞争力，同时也为以后进一步生产高碳高合金耐磨钢等热轧板材 产品积累宝贵的生产研发经验。
[0034] 和现有技术相比，本发明具有下列有益效果：
[0035] 1、连铸生产中锰耐磨钢（BTW1)相对于模铸生产，收得率大大提高，提高了产能，降 低了生产成本；本发明生产的中锰耐磨钢含Mn量控制在6-9%，区别于高锰（目前生产例如 Mn含量在13%左右)，其主要运用在煤机等行业，加工性能良好，同时具有高的耐磨性和低 的成本。
[0036] 2、装备和工艺通用性强：不须另添加专用设备；其工艺适合于一般耐磨钢的生 产；
[0037] 3、工艺适用性广：适合于一般耐磨钢的生产。
【具体实施方式】
[0038] 实施例1
[0039] 采用板坯连铸的生产方法生产中锰耐磨钢（BTW1):
[0040] 其工艺流程为：40吨及以上的交流电弧炉（槽式炉出钢，添加渣料、各种必需的合 金、增碳剂和铝脱氧剂）一-^相应吨位的钢包炉精炼(底吹氩）一-4反坯连铸生产中锰耐磨 钢（BTW1) (150mm*1250mm)(板述厚度*板述宽度）
[0041] 电弧炉初炼工序，在40吨及以上的交流电弧炉中进行初炼钢液的低磷化。通过通 入交流电流和吹入氧气，并在过程中补充< 8公斤/吨钢的石灰，间歇流出氧化性炉渔，使 装入的炉料熔化变成1620°C温度范围内的钢液，并使得钢液中残余磷含量降至0. 015%以 下。
[0042] 在钢包炉精炼(容量与交流电炉相匹配）上，主要进行精炼钢液的低硫化(精炼钢 液的硫含量降到〇. 005%以下)、合金成分的微调，钢液进入连铸工序温度控制在1470°C。
[0043] 将钢包内的钢液以2吨钢液/分钟的速度流进使用前完全清理、内表面为耐火涂 层且不得有裂缝的盛钢量在16吨的T型中间包中；通过浸入式水口，将中间包内钢水注入 结晶器，并在结晶器内添加结晶器保护渣，在结晶器冷却水和结晶器规则振动中，钢液凝固 形成的初始坯壳逐步下移，出结晶器后，在二冷段通过电磁搅拌、二冷水冷却，逐渐凝固成 电阻合金板述，板述尺寸为150mm* 1250mm(板述厚度*板述宽度)。
[0044] 中间包内钢液过热度控制在30°C，连铸拉速控制在0. 95m/min，结晶器冷却水宽 面流量2800L/分钟，窄面冷却水流量250L/分钟，二冷水冷却强度控制在0. 3L/kg。
[0045] 实施例2
[0046] 采用板坯连铸的生产方法生产中锰耐磨钢（BTW1):
[0047] 其工艺流程为：40吨及以上的交流电弧炉（槽式炉出钢，添加渣料、各种必需的合 金、增碳剂和铝脱氧剂）一-^相应吨位的钢包炉精炼(底吹氩）一-^板坯连铸生产Cr20AlY (150mm*1250mm)(板述厚度*板述宽度）
[0048] 电弧炉初炼工序，在40吨及以上的交流电弧炉中进行初炼钢液的低磷化。通过通 入交流电流和吹入氧气，并在过程中补充< 8公斤/吨钢的石灰，间歇流出氧化性炉渔，使 装入的炉料熔化变成1620°C温度范围内的钢液，并使得钢液中残余磷含量降至0. 015%以 下。
[0049] 在钢包炉精炼(容量与直流电炉相匹配）上，主要进行精炼钢液的低硫化(精炼钢 液的硫含量降到〇. 005%以下)、合金成分的微调，钢液进入连铸工序温度控制在1470°C。
[0050] 将钢包内的钢液以2吨钢液/分钟的速度流进使用前完全清理、内表面为耐火涂 层且不得有裂缝的盛钢量在16吨的T型中间包中；通过浸入式水口，将中间包内钢水注入 结晶器，并在结晶器内添加结晶器保护渣，在结晶器冷却水和结晶器规则振动中，钢液凝固 形成的初始坯壳逐步下移，出结晶器后，在二冷段通过电磁搅拌、二冷水冷却，逐渐凝固成 电阻合金板述，板述尺寸为150mm*1250mm(板述厚度*板述宽度)。
[0051] 中间包内钢液过热度控制在35°C，连铸拉速控制在0. 90m/min，结晶器冷却水宽 面流量2900L/分钟，窄面冷却水流量200L/分钟，二冷水冷却强度控制在0. 6L/kg。
[0052] 实施例3
[0053] 采用板坯连铸的生产方法生产中锰耐磨钢（BTW1):
[0054] 其工艺流程为：40吨及以上的交流电弧炉（槽式炉出钢，添加渣料、各种必需的合 金、增碳剂和铝脱氧剂）一-^相应吨位的钢包炉精炼(底吹氩）一-^板坯连铸生产Cr20AlY (150mm*1250mm)(板述厚度*板述宽度）
[0055] 电弧炉初炼工序，在40吨及以上的交流电弧炉中进行初炼钢液的低磷化。通过通 入交流电流和吹入氧气，并在过程中补充< 8公斤/吨钢的石灰，间歇流出氧化性炉渔，使 装入的炉料熔化变成1620°C温度范围内的钢液，并使得钢液中残余磷含量降至0. 015%以 下。
[0056] 在钢包炉精炼(容量与直流电炉相匹配）上，主要进行精炼钢液的低硫化(精炼钢 液的硫含量降到〇. 005%以下)、合金成分的微调，钢液进入连铸工序温度控制在1470°C。
[0057] 将钢包内的钢液以2吨钢液/分钟的速度流进使用前完全清理、内表面为耐火涂 层且不得有裂缝的盛钢量在16吨的T型中间包中；通过浸入式水口，将中间包内钢水注入 结晶器，并在结晶器内添加结晶器保护渣，在结晶器冷却水和结晶器规则振动中，钢液凝固 形成的初始坯壳逐步下移，出结晶器后，在二冷段通过电磁搅拌、二冷水冷却，逐渐凝固成 电阻合金板述，板述尺寸为150mm*1250mm(板述厚度*板述宽度)。
[0058] 中间包内钢液过热度控制在25°C，连铸拉速控制在1. 00m/min，结晶器冷却水宽 面流量2500L/分钟，窄面冷却水流量300L/分钟，二冷水冷却强度控制在0.lL/kg。
[0059]
【主权项】
1. 一种中锰耐磨钢板坯连铸的生产方法，包括电炉初炼工序，钢包炉精炼工序以及连 铸工序，其特征在于： 所述钢包炉精炼工序中，精炼炉吊包前开氩气搅拌，以搅拌面积大于钢液面40%为宜， 搅拌时间需大于5min，搅拌后镇静时间大于5min，喂入矽钙线2. 5-3. 75m/t，镇静时间大于 3min后吊包； 在所述连铸工序中，中间包内的钢液的过热度控制在25-32°C内；连铸工序中结晶器 冷却水采用软水；所述冷却二冷强度控制在0. 1-0. 6L/kg ; 在所述连铸工序中，在板坯厚度*板坯宽度为200mm*l 100?1300mm的断面，连铸拉速 控制在0. 40-0. 60m/min，在板述厚度*板述宽度为150mm*1100?1300mm的断面，连铸拉速 控制在 0· 80 ?L 00m/min。
2. 根据权利要求1所述的中锰耐磨钢板坯连铸的生产方法，其特征在于，在所述 连铸工序中，在板坯厚度*板坯宽度为200mm*1100?1300mm的断面，连铸拉速控制在 0. 5〇-〇. 60m/min.
3. 根据权利要求1所述的中锰耐磨钢板坯连铸的生产方法，其特征在于，对于中间包 浇入结晶器中的钢液，采用浸入式水口保护；所述结晶器中的钢液用保护渣覆盖。
4. 根据权利要求1所述的中锰耐磨钢板坯连铸的生产方法，其特征在于，所述电炉初 炼工序中，在40吨及以上的交流电弧炉中进行初炼钢液的低磷化。
5. 根据权利要求1所述的中锰耐磨钢板坯连铸的生产方法，其特征在于，所述电炉初 炼中，钢液温度控制在1600?1620°C。
6. 根据权利要求1所述的中锰耐磨钢板坯连铸的生产方法，其特征在于，所述软水水 质要求是：总盐含量不大于400mg/L，硫酸盐不大于150mg/L，氯化物不大于50mg/L，娃酸盐 不大于40mg/L，悬浮质点不大于50mg/L，碳酸盐硬度不大于1-2° dH，pH值7-8。
7. 根据权利要求1所述的中锰耐磨钢板坯连铸的生产方法，其特征在于，所述 冷却水流量是：在板坯厚度*板坯宽度为200mm*1100?1300mm的断面，宽面冷却水 流量2100-2400L/分钟，窄面冷却水流量280-330L/分钟；在板坯厚度*板坯宽度为 150mm*1100?1300mm的断面，宽面冷却水流量2500-2900L/分钟，窄面冷却水流量 230-280L/ 分钟。
8. 根据权利要求1所述的中锰耐磨钢板坯连铸的生产方法，其特征在于，在所述钢包 浇铸工序中，浇铸速度为1. 5-2. 5吨钢液/分钟。
【专利摘要】本发明提供了一种中锰耐磨钢板坯连铸的生产方法，主要包括电炉初炼工序，钢包炉精炼工序以及连铸工序；所述钢包炉精炼工序中，精炼炉吊包前开氩气搅拌，以搅拌面积大于钢液面40%为宜，搅拌时间需大于5min，搅拌后镇静时间大于5min，喂入矽钙线2.5-3.75m/t，镇静时间大于3min后吊包；中间包内钢液的过热度控制在25-32℃内；所述二冷强度控制在0.1-0.6L/kg；同时对连铸速度进行控制。本发明的板坯连铸生产方法适合于于中锰耐磨钢，可以有效减少中锰耐磨钢的纵向裂纹缺陷，得到的Mn量控制在6-9%（低于13%的高锰耐磨钢），主要运用在煤机等行业，加工性能良好，同时具有高的耐磨性和低的成本。
【IPC分类】B22D11-117, B22D11-04, C21C7-072, B22D11-18
【公开号】CN104550790
【申请号】CN201310467116
【发明人】王大智, 刘军占, 张恒, 罗辉
【申请人】宝钢特钢有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2013年10月9日