专利名称：一种合成高硅beta沸石的方法
技术领域：
本发明涉及硅铝酸盐沸石分子筛合成技术，具体涉及一种适合于在工业规模上用含氟水 热体系合成高硅beta沸石的方法。
背景技术：
beta沸石是由美国Mobil公司于1967年用水热晶化法在四乙基氢氧化铵强碱性体系中首 次合成的(USP308069)。因具有独特的三维12元环交叉孔道结构和良好的热稳定性、水热 稳定性，beta沸石作为催化剂在加氢裂化、临氢异构化、脱蜡、芳烃烷基化、烯烃水合等石 油炼制和石油化工过程中表现出优异的催化性能，是一种重要的工业沸石分子筛。
在拓扑结构上，beta沸石与M (丝光)、ZSM-12沸石属于同一家族。在常规的强碱性水热 体系中合成beta沸石时，硅铝比(Si02/Al203摩尔比)范围受到很大限制。这是由于合成低硅 铝比beta沸石时(如，Si02/Al203摩尔比低于30)经常会产生M (丝光)杂晶，而合成高硅铝 比beta沸石时(如，Si02/Al203摩尔比高于60，特别是lOO-oo)经常会产生ZSM-12沸石和ZSM-5 沸石杂晶。低硅铝比的beta沸石作为固体酸催化剂具有高活性。高硅铝比或全硅的beta沸石作 为金属负载型催化剂等的载体或吸附剂也具有很多潜在应用。
二十世纪八十年代，欧洲发明专利(申请号83302773.3，公开号EP0095303A1;申请号 83302774，公开号EP0094827B1 )，美国专利(申请号06606499，公开号US4554065)提出 了通过无机酸脱铝来提高beta沸石硅铝比的方法，然而对于工业应用来说，用水热合成法直 接获得高硅或全硅beta沸石可降低生产成本，避免无机酸排放对环境的污染，具有明显的实 用价值。
因此，在二十世纪九十年代中期，公开文献(J. Chem. Soc., Chem. Commun., 1994， 1241) 和(Chem.Commun., 1996, 1339)报道了用脱硼或脱铝的beta沸石做晶种直接合成全硅beta沸 石的方法。后来，人们在专利文献和公开文献中都相继报道了直接水热合成全硅beta沸石的 方法。例如
美国发明专利(申请号40437，公丌号US4923690)披露了一种直接水热合成高硅beta沸石的方法。其技术特征是，以白炭黑或硅胶为硅源，以铝酸钠为铝源，以四乙基铵阳离子为 模板剂，选择性地加入氯化钠，于90-20(TC下晶化，得的硅铝比为20-1000,相对结晶度为 30。/n-卯。/。的beta沸石。硅铝比升高时，结晶度下降，晶化不完全。
美国发明专利(申请号07715190，公开号US5164169)披露了一种直接水热合成高硅beta 沸石的方法。其技术特征是，以白炭黑为硅源，铝酸钠为铝源，以螯合剂如三乙醇胺和四乙 基铵离子作用作为模板剂，加入高纯度的beta晶种于70-175'C下晶化，可得到硅铝比为 200-1000且纯度较高的beta沸石。
中国发明专利(申请号93117594.1，公开号CN1086793A)披露了一种直接水热合成beta 沸石的方法。其技术特征是，以水玻璃为硅源，四乙基氢氧化铰为模板剂，并加入碳酸钠， 在配料摩尔比为3.3SiO2:0.22 (TEA) 20: 1.0Na2O: 36H20: 0.33Na2C03的情况下，用静止釜 于140'C下晶化30小时，得到的是硅铝比为19.1的beta沸石。值得注意的是，虽然配料 Si02/Al203=oo，但是并未合成出全硅或者是高硅beta沸石。
公开文献Micropor. Mesopor. Mater. 28 (1999) 519-530中报道了一种直接水热合成全硅 beta沸石的方法。其技术特征是，以白炭黑为硅源，以4,4'-三甲撑双(l-苄基-l-甲基哌啶) 季铵盐阳离子的非对应异构体为结构导向剂，在投料比为(0.05-0.15)SDA^OH，2/SiO2/50H20 的条件下，用静置釜在135-150'C下晶化2-16天合成出全硅beta沸石。该方法中涉及的模板剂 制备工艺复杂。
公开文献Chem. Commun., 2001, 1486-1487中报道了一种直接水热合成全硅beta沸石的方 法。其技术特征是，以正硅酸四乙酯为硅源，以DABMe (OH)为模板剂(即，三乙烯二胺 的一 N-甲基季铵碱)，在15(TC下晶化12天，水热合成出全硅beta沸石。同样，该方法中涉 及的模板剂十分昂贵。
公开文献Micropor. Mesopor. Mater. 90 (2006) 237-245中报道了一种直接水热合成全硅 beta沸石的方法。其技术特征是，以固体硅胶为硅源(含钠，自制)，四乙基氢氧化铵为模 板剂，在配料摩尔比为0.35Na2O:4.5(TEA)2O:25Si02:295H20的情况下，室温老化24小时，随 后在搅拌釜中搅拌品化ll天，得到全硅beta沸石。公开文献(山东冶金.2007， 29: (6))中报道了一种直接水热合成高硅beta沸石的方法。 其技术特征是，以硅胶为硅源，铝酸钠为铝源，四乙基溴化铵为模板剂，并加入氢氧化钠， 用静置釜于140-15(TC下晶化40小时，得到硅铝比为40-248的beta沸石。
公开文献Acta Phys.- CWm. Sin. 2008, 24(7): 1192- U98中报道了一种直接水热合成高硅 beta沸石的方法。其技术特征是，以硅胶为硅源，铝酸钠为铝源，四乙基氢氧化铵为模板剂， 配料摩尔比为(0.002-0.03)A1203: Si02: (0.03-0.1) (TEA)2OH: (0.05-0.28)Na20: (3.4-8.0) H20，用静置釜于120- 180。C下晶化12-32小时，得到硅铝比范围为24-452的beta沸石。
以上专利和公开文献介绍的合成方法因在强碱性环境中进行全硅或高硅beta沸石的直接 合成，难以避免ZSM-12或/和ZSM-5沸石杂晶，并且存在沸石产物收率低的问题；有的方法要 求使用特殊模板剂，其制备困难，价格昂贵，不利于工业生产。
以下专利文献和公开文献中还报道了含氟体系直接水热合成全硅或高硅beta沸石的方 法。例如
中国发明专利(申请号00131432.7，公开号CN1096417C)披露了一种直接水热合成全硅 beta沸石的方法。其技术特征是，以水玻璃为硅源，四乙基氢氧化铵为模板剂，加入浓盐酸 并同时加入氢氧化钠和氟化铵，在配料摩尔比为SiO2:0.25 TEA: 0.32Na2O: 0.15F:12.0H2O的 情况下，用静置釜于8(TC下老化24h，于15(TC下晶化4天，得到的全硅beta沸石。但其结晶度 较低。
中国发明专利申请号200710099567.9 (公开号CN101311116A)披露了一种直接水热合 成全硅卩沸石的方法。其技术特征是，以自制硅胶颗粒为硅源，四乙基氟化铵(或除四乙基 氟化铵之外的四乙基铵化合物和氟化物的混合物)为模板剂，配料摩尔比为SiO2:(0.1-l)TEA: (1.0-8.0) H20，在静置釜中以100-19(TC温度下晶化l-7天，得到的全硅卩沸石具有纳米尺
寸。其中，硅胶颗粒是按照有机硅酸酯水解剂水=1.0: (0.001-0.080): (2.0-15.0)的摩尔
比，将有机胺、有机酸或无机酸作为水解剂，与有机硅酸酯共同加入到水中充分搅拌，在pH 为3-14，温度为-20-10(TC的条件下陈化0.3-48小时得到硅凝胶，将所得的硅凝胶干燥后研磨 成硅胶颗粒。该方法硅源制备过程复杂，并且模板剂昂贵。公丌文献Chem. Commun., 1996, 2365.、 Micropor. Mesopor. Mater.22 (1998)1-8和 Micropor. Mes叩or.Mater.46(2001)35-46中报道了一种直接水热合成全硅beta沸石的方法。其 技术特征是，以正硅酸乙酯为硅源，四乙基氢氧化铵为模板剂，氣氟酸为矿化剂，在配料摩 尔比为0.54 TEAOH:0.54 HF: Si02:7.25 H20，晶化温度为140'C，搅拌速度和品化时间分别为 60rpm和39小时的条件下合成出品粒大小为0.5-5微米的^&沸石。但用上述投料比配制的凝 胶为白色固体，给合成过程中的机械搅拌操作增添了很大难度。
公开文献Topics in Catalysis 9 (1999) 59-76报道了一种直接水热合成全硅和高硅beta沸石 的方法。其技术特征是，以正硅酸乙酯为硅源，四乙基氢氧化铵或三乙烯二胺的衍生物为模 板剂,以氟酸或氟化铵为矿化剂，配料摩尔比为0.5SDAOH:0.54HF:Si02:7.5H20，在140-175'C下 以60rpm的搅拌速度搅拌晶化2.5-14天，水热合成出全硅p沸石。
公开文献Catalysis Today 74(2002)271-279中报道了一种直接合成全硅beta沸石的方法。其 技术特征是，以正硅酸四乙酯为硅源，以1,4-二氮杂双环[2.2.2]辛烷为模板剂并加入HF，在配 料摩尔比为Si02: 0.25SDAOH: 0.5HF: 10H2O，在150。C下以66 rpm的转速搅拌品化14-30天， 得到全硅的beta沸石。该方法中所使用的模板剂制备困难，价格昂贵。
公开文献(化学学报.2002， 60: (3))中报道了一种直接合成全硅beta沸石的方法。其技 术特征是，以正硅酸乙酯为硅源，四乙基氢氧化铵为模板剂，氢氟酸为矿化剂，在配料摩尔 比为1.0SiO2:0.54TEAOH:0.54HF:10H2O和加入beta沸石晶种的条件下，于130-140。C下静止晶 化4-5天，得到全硅beta沸石。该方法中使用的模板剂相对廉价易得，但没有见到工业应用的 报道。
公开文献Studies in Surface Science and Catalysis,154(2004)725-730和Chem. Mater. 2004.4 (17) : 725-730中报道了两步晶化法水热合成全硅beta沸石。其技术特征是，(1)在pH接 近中性时用含氟体系形成beta晶核；(2)在凝胶中已经产生晶核的情况下提高体系的pH值来 促使晶核生长。在以白炭黑为硅源，四乙基氢氧化铵和四乙基氟化铵为模板剂，并加入氢氧 化钠、氢氧化钾，或氟化钠、氟化钾，配料摩尔比为(0-0.3) TEAOH: (0.3-0.5) TEAF: (0-0.1) NaF: (0-0.05) KF: (0-0.1) NaOH: (0-0.05) KOH: Si02: (5-13.8) &0的情况下，在静
6置釜中于140-150t:晶化4-22天，合成出全硅beta沸石，其晶粒大小为2-15微米。该方法中使 用的模板剂也相对廉价易得，但在第一歩形成沸石晶核后在线调整体系酸碱度(pH值)的操 作非常困难，未见工业应用的报道。
公开文献Chem. Mater. 2005， 17， 43744385中报道了一种直接合成全硅beta沸石的方法。 其技术特征是，以正硅酸乙酯为硅源，二苄基二甲基铵阳离子为结构导向剂，在配料摩尔比 为0.54SDAOH: (0-0.26) SDAC1:0.54HF: Si02 : (4.6-7.93)仏0的情况下，用静置釜于135。C 下晶化7-45天，合成出全硅beta沸石，其晶粒大小为2-32微米。该方法中使用的模板剂也相对 廉价易得，但没有见到工业应用的报道。
公开文献Mieropor. Mesopor.Mater.89(2006)88-95中报道了一种直接水热合成全硅和高硅 beta沸石的方法。其技术特征是，以白炭黑为硅源，四乙基氢氧化铵为模板剂，用氟化铵作 为矿化剂，选择性地加入氢氧化钠，在配料摩尔比为(0.25-0.45) TEAOH: (0.4-0.45) NH4F: (0-0.2) NaOH: Si02: (4.5-6.33) H20，用静置釜于14(TC下晶化6-16天，得到了晶粒大小为 10-15微米的全硅beta沸石。该方法也未有工业化报道。
公开文献Micropor. Mesopor.Mater.89(2006)235-245中报道了一种直接水热合成全硅beta 沸石的方法。其技术特征是，以正硅酸乙酯为硅源，以l-苄基-l-甲基-环己胺(BMHM)及其 含氟衍生物为结构导向剂，在配料摩尔比为(0.44-0.54) SDAOH:0.54HF: Si02 : (4.55-7.93) H20的情况下，用静置釜于135-150'C下晶化7-63天，合成出全硅beta沸石。该方法中涉及的模 板剂不易得到，价格昂贵，未见有工业应用报道。
公开文献Angew.Chem.Int.Ed.2006,45,8013-8015和Chem. Mater.2008， 20,3218-3223中报 道了一种直接水热合成全硅beta沸石的方法。其技术特征是，以4， 4-二甲基-4-氮翁三环5.2.2.0H"^—碳-8-烯为结构导向剂。在加入KOH和NH4F为矿化剂时，在静置釜中于175'C 下晶化14天，得到全硅beta沸石。该方法中涉及的模板剂不易得到，价格昂贵，目前没有工 业应用的报道。
公开文献Micropor. Mesopor.Mater.93(2006)55-61中报道了一种直接水热合成全硅beta沸 石的方法。其技术特征是，以白炭黑和TEA2Sif'6为硅源，(其中TEA2SiF6由(NH4)2SiF6溶解在TEAOH中所制得)，四乙基氢氧化铵为模板剂，用氢氧化钾为矿化剂，在配料摩尔比为1.0SiCb: (0.3-0.4) TEAOH: (0-0.1) KOH: (0.5-0.9) TEA2SiF6: (6.5-7.8) 1120的情况下，用静置釜 于25。C下老化24小时，于15(TC下晶化7-23天，合成出全硅beta沸石，尚没有工业应用的报道。
公开文献Micropor. Mesopor.Mater.，100(2007)118-127中报道了一种直接水热合成全硅和 高硅beta沸石的方法。其技术特征是，以白炭黑为硅源，四乙基氢氧化铵和甲胺为模板剂， 氢氟酸为矿化剂，在配料摩尔比为10SiO2:1.5HF:5TEAOH:5CH3NH2:100H2O的情况下，用静 置釜于140。C下晶化15天，合成出全硅beta沸石。当体系中加入氢氧化铝时，可合成出Si/Al比 (摩尔)-5400的高硅&6&沸石。该方法目前没有工业应用的报道。
公丌文献(应用化学.2007， 24: (7))中报道了一种直接水热合成全硅beta沸石的方法。 其技术特征是，以白炭黑为硅源，四乙基氢氧化铵为模板剂，氟化钠为矿化剂，在配料摩尔 比为60SiO2: (17-18) (TEA) 2OH: (5-40) NaF: (480-660) &0的情况下，用静置釜于140。C 下晶化12天，合成出全硅beta沸石。但是没有工业应用的报道。
上述含氟体系直接水热合成高硅或全硅beta沸石方法存在以下问题有的方法中使用了 特殊模板剂；其余方法中由于采用大量氟化铵为矿化剂，造成所配制的凝胶不再呈碱性，而 是呈弱酸性。我们经过实验发现，这种具有弱酸性的富硅凝胶硬度很大，难以进行机械搅拌， 这给采用大型水热晶化釜进行规模化合成生产造成了困难。因为，在大型水热晶化釜中，如 果不能对凝胶进行有效搅拌的话，就会使凝胶中存在很大的温度梯度，从而导致晶化不均匀 和失败。我们尝试过通过增加水硅比来降低凝胶硬度。但是，加水量小时效果不明显，而加 水量大时会导致晶化速度大大降低。
发明内容
本发明的目的是提供一种新方法，它能够降低用于直接水热合成高硅或全硅beta沸石的 含氟凝胶的硬度，使含氟凝胶体系合成beta沸石能够在规模化的水热品化釜中进行。我们经 过筛选研究发现，这一目的可以通过在乙醇溶剂中成胶的办法实现。实际上，其它醇类如甲 醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、叔丁醇，乙二醇、丙二醇、1， 3-丁二醇，丙三醇，以及高碳 醇如正辛醇等都具有类似作用，除了醇类之外，乙醇胺、聚乙烯醇、丙酮、聚乙烯酰胺和土温化合物等有机溶剂和表面活性剂也有一定的类似作用。
但是，相对于其它有机物而言，乙醇的优点是价格便宜、安全无毒、容易回收循环使用。 并且采用乙醇溶剂既可以有效降低合成全硅或高硅beta沸石的含氟凝胶的硬度，又可以避免 对beta沸石晶化过程产生大的影响。实际生产中可以采用无水乙醇，也可以采用95%的工业 酒精。由工业酒精溶剂带进的水分应该在配方中加以核算。
本发明的技术方案是白炭黑为硅源，氢氧化铝干胶为铝源，TEAOH溶液为模板剂。先 将乙醇溶剂和TEAOH模板剂溶液按下列摩尔比依次加入到配料罐中，然后在搅拌下加入白 炭黑和氢氧化铝干胶并混合均匀，再向所得料液中加入固体NH4F，各物料的摩尔比为
SiO2/Al2O3=100-oo，
(TEA)O2/SiO2=0.2-0.4，
OH7SiO2=0.4-0.8，
NH4F/SiO2=0.25-0.5，
H2O/SiO2=5.0-15,
CH3CH2OH/SiO2=0.5-100 ， 继续搅拌直到形成均匀的凝胶混合物，将凝胶混合物移入不锈钢高压晶化釜中，在140-16(TC 下机械搅拌晶化2-30天。
所述的乙醇溶剂为工业无水乙醇或含有95%乙醇的工业酒精。
本发明的有益效果是通过将合成全硅或高硅beta沸石的高硬度含氟凝胶分散于乙醇溶 剂中，改善了凝胶的机械搅拌性能，使含氟凝胶能够在规模化的工业合成釜中水热晶化成全 硅或高硅beta沸石。相对于其它有类似作用的醇类等有机物而言，采用乙醇溶剂既可以有效 降低合成全硅或高硅beta沸石的含氟凝胶的硬度，又可以避免对beta沸石晶化过程产生大的 影响，并且乙醇溶剂安全、便宜、环保、易于回收和循环利用。
具体实施例方式
对比实施例1
向实验室小型成胶罐中加入45克四乙基氢氧化铵溶液(工业级，TEAOH40wt%)，在机械搅拌下将16.4克白炭黑(工业级，含Si02 99.9 %)加入成胶罐中进行溶解。然后向所 得料液中加入4.2克固体氟化铵(分析纯，296%)，激烈搅拌，大约10分钟后形成高硬度凝 胶，搅拌被迫终止。该凝胶中各组分的摩尔比为Si02/Al203=oo， (TEA) 2O/SiO2=0.22， OH7SiO2=0.45， NH4F/SiOfO.3， H20/Si02=5.5。将上述凝胶用不锈钢勺小心挖出，并移入小 型不锈钢静态合成釜(小于200毫升)中于15(TC下晶化。四天后取出冷却，经过滤、洗涤、 ll(TC千燥即得beta沸石原粉，其晶粒大小约为10-15微米。
由于上述凝胶在成胶中途突然固化，硬度很大，所以这种凝胶在规模化生产中很容易 堵塞成胶罐的管线，不能用泵等设备进行输送转移至合成釜中，在晶化过程中也不能进行机 械搅拌。因此不能用于工业生产。
实施例1
向实验室小型成胶罐中依次加入20克无水乙醇和45克四乙基氢氧化铵溶液(工业级， TEAOH40wt%)，然后在机械搅拌下将16.4克白炭黑(工业级，含Si02 99.9%)加入成胶 罐中进行溶解。然后向所得料液中加入4.2克固体氟化铵(分析纯，296%),激烈搅拌，大约 30分钟后形成凝胶，凝胶硬度显著降低，搅拌可以进行。该凝胶中各组分的摩尔比为 Si02/Al203=oo ， (TEA)O2/SiO2=0.22 ， OH7SiO2=0.45 ， NH4F/SiOfO.3 ， H20/Si02=5.5 ， CH3CH2OH/Si02=1.59 (摩尔)。将上述凝胶移入小型不锈钢静态合成釜中于15(TC下晶化。6 天后取出冷却，经过滤、洗漆、ll(TC干燥即得beta沸石原粉，其相对结晶度为99%，晶粒 大小约为6-9微米。
实施例2
重复实施例1，但是乙醇溶剂的用量加大，使CH3CH2OH/Si02摩尔比值分别达到5， 10， 20， 30， 50， 80和100。则上述原料形成凝胶的时间延迟到1至3小时之间，但是所得凝胶 可以达到良好的流动性。将上述凝胶移入小型不锈钢静态合成釜中于15(TC下晶化。在10-15 天内天后取出冷却，经过滤、洗涤、ll(TC干燥均得到beta沸石原粉，其相对结晶度均超过 90%，晶粒大小在3-10微米范围内。
10实施例3
向实验室小型成胶罐中依次加入40克无水乙醇和45克四乙基氢氧化铵溶液(工业级， TEAOH40wt%)，然后在机械搅拌下依次将16.4克白炭黑(工业级，含Si02 99.9%)和0.245 克自制氧化铝干胶(干基含量58%)加入成胶罐中进行溶解。然后向所得料液中加入4.2克 固体氟化铵(分析纯，296%),激烈搅拌，大约50分钟后形成凝胶，凝胶硬度较低，搅拌可 以进行。该凝胶中各组分的摩尔比为SiO2/Al2O3=300， (TEA)O2/SiO2=0.22， OH7SiO2=0.45， NH4F/SiO2=0.3, H20/Si02=5.5， CH3CH2OH/Si02 =3.2 (摩尔)。将上述凝胶移入小型不锈钢 静态合成釜中于150'C下晶化。ll天后取出冷却，经过滤、洗涤、ll(TC干燥即得beta沸石原 粉，其相对结晶度为95%，晶粒大小约为5微米。
实施例4
重复实施例3，但是增加投料氢氧化铝量，使SiO2/Al2O3比分别达到200和100。则上述 凝胶的硬度也相对较低，可以进行搅拌。将上述凝胶移入小型不锈钢静态合成釜中于15(TC 下晶化。20天后取出冷却，经过滤、洗涤、110'C干燥即得beta沸石原粉，其相对结晶度依 次为95。/。和97%，晶粒大小约为3-6微米。
实施例5
重复实施例2,但是固定CH3CH2OH/Si02摩尔比值为10，通过改变白炭黑、氟化铵的 加入量改变凝胶组成，使OH7SiO2=0.8, NH4F/SiO2=0.5， H20/Si02=12。则该凝胶的硬度也 相对较低，可以进行搅拌。将上述凝胶移入小型不锈钢静态合成釜中于15(TC下晶化。25天 后取出冷却，经过滤、洗涤、ll(TC干燥即得beta沸石原粉，其相对结晶度依次为94%，品 粒大小约为5微米左右。
实施例6
在2立方米的丁业水热合成釜中进行合成。首先向合成釜中加入依次加入600公斤无水 乙醇和450公斤四乙基氢氧化铵溶液(工业级，TEAOH 40wt%)，然后在机械搅拌下将164 公斤白炭黑(工业级，含Si02 99.9%)加入成胶罐中进行溶解。然后向所得料液中加入42
11公斤固体氟化铵(分析纯，296%)，激烈搅拌，大约60分钟后形成凝胶，搅拌顺利。该凝胶 中各组分的摩尔比为Si02/Al203=oo, (TEA)O2/SiO2=0.22， OH7SiO2=0.45， NH4F/SiO2=0.3， H20/Si02=5.5， CH3CH2OH/Si02 =4.8 (摩尔)。将上述凝胶于150。C下晶化。14天后取样分析， 其相对结晶度为98%，晶粒大小约为10微米。
实施例7
重复实施例6，但是在加入氟化铵之前，还向合成釜中加入约1.8公斤自制氢氧化铝干胶 (干基含量58%)，使Si02/Al203达到400。将上述凝胶于150'C下晶化。15天后取样分析， 其相对结晶度为94%，晶粒大小约为5-6微米。
权利要求
1、一种合成高硅beta沸石的方法，其特征在于，先将乙醇溶剂和TEAOH模板剂溶液按下列摩尔比依次加入到配料罐中，然后在搅拌下加入白炭黑和氢氧化铝干胶并混合均匀，再向所得料液中加入固体NH4F，各物料的摩尔比为SiO2/Al2O3＝100-∞，(TEA)O2/SiO2＝0.2-0.4，OH-/SiO2＝0.4-0.8，NH4F/SiO2＝0.25-0.5，H2O/SiO2＝5.0-15，CH3CH2OH/SiO2＝0.5-100，继续搅拌直到形成均匀的凝胶混合物，将凝胶混合物在140-160℃下机械搅拌晶化2-30天。
2、 根据权利要求1所述的一种合成高硅beta沸石的方法，其特征在于，所述的乙醇溶 剂为工业无水乙醇或含有95%乙醇的工业酒精。
全文摘要
本发明涉及硅铝酸盐沸石分子筛合成技术，具体涉及一种适合于在工业规模上用含氟水热体系合成高硅beta沸石的方法。其主要技术特征是，用乙醇溶剂分散微酸性的含氟凝胶，使其凝胶硬度得到降低，便于在搅拌下晶化beta沸石。采用本发明有利于使含氟凝胶在规模化的工业合成釜中进行水热晶化。乙醇溶剂安全、便宜、环保、易于回收和循环利用。
文档编号C01B39/04GK101462738SQ20081024698
公开日2009年6月24日 申请日期2008年12月26日 优先权日2008年12月26日
发明者红 谢, 郑步梅, 郭洪臣 申请人:大连理工大学