本发明属于节能建筑材料技术领域，具体涉及一种混凝土砌块的加工工艺。
背景技术：
粘土实心砖是我国在提出建筑节能前砌体建筑主要的砌筑材料，现因为其热工性能差，再加上严重浪费土地资源、能源资源以及烧制时排放的有害气体对大气环境的污染，粘土实心砖已逐渐被其他材料所取代。目前，我国应用较多的自保温墙体材料主要是蒸汽加压混凝土砌块，其容重仅为400～700kg/m3,相当于粘土砖的1/3左右，普通混凝土砖的1/5左右。由于质量轻，采用加气混凝土作墙体材料可以大大减轻建筑自重，从而减小建筑物的基础和梁、柱等结构的尺寸，进而节约建筑材料和工程费用以及运输费用。蒸汽加压混凝土中含有大量气泡和微孔，保温性能良好，导热系数为0.07～0.12W/(m·k)，保温能力为粘土砖的3～4倍，普通混凝土的4～8倍。但是蒸汽加压混凝土砌块存在抗压强度低的缺陷，抗压强度一般低于7MPa。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种混凝土砌块的加工工艺，该砌块导热系数低，保温性能好，且抗压强度高。
本发明提供的技术方案是提供一种混凝土砌块的加工工艺，包括以下步骤：
1)称取以下重量份的配料：生石灰100～150份、水泥10～30份、石英砂200～250份、铝粉0.06～0.6份、硅藻土50～100份、聚乙烯醇0.5～1.0份；
2)将生石灰破碎至细度0.08mm方孔筛筛余不大于10％的粉体；
3)将水泥、石英砂送入搅拌机，加水搅拌，在搅拌过程中加入硅藻土，控制浆体扩散度在28～35mm，比重在1.45～1.60，温度在38～45℃；
4)将生石灰粉加入到步骤3)的混合物料中，搅匀，控制浆体扩散度在16～18cm，温度40～46℃，然后再加入铝粉和聚乙烯醇，搅拌30～60s即进行浇注，静养；
5)静止养护结束后进行脱模、切割得到所要求规格的坯体；
6)将坯体送入预养室中养护，蒸养，自然养护，即得成品。
在混凝土材料中加入硅藻土能降低材料密度，提高保温性能，同时也会使材料的抗折强度降低。因此，在此基础上还添加聚乙烯醇，聚乙烯醇本身属于无机料，与硅藻土之间具有较高的亲和力，另一方面，聚乙烯醇含有大量羟基，容易和硅羟基之间形成氢键，产生分子间作用力。聚乙烯醇可以很快的吸附在硅藻土表面，从而导致硅藻土的开孔结构变为闭孔，在保证保温效果的情况下，还可以提高强度。又由于聚乙烯醇的分子较大，无法伸入到硅藻土微孔中与其微孔内硅羟基发生氢键结合，从而避免了微孔被聚乙烯醇占据，导致整体实际孔隙率下降，反而降低保温效果。
由于发气孔的孔壁是由水化硅酸钙体系组成，包括富钙C-S-H、C-S-H和托贝莫来石，而富钙C-S-H会转化为C-S-H，C-S-H会进一步转化为托贝莫来石，聚乙烯醇还能促进发气孔孔壁的水化硅酸钙体系转化为托贝莫来石，提高孔壁结晶度，从而提高孔壁的强度，从而提高材料的强度。硅藻土和聚乙烯醇的加入不但能提升混凝土砌块的保温能力，还能提升砌块的强度。
步骤1)中，所述石英砂为中砂，细度模数2.4，含泥量3.0％，堆积密度1574kg/m3。
步骤3)中，搅拌速率为120～130r/min，搅拌时间为2～3h。
步骤4)中，搅拌速率为600～700r/min，搅拌时间为20～30min。
步骤4)中，静养温度为40～45℃，湿度55～60％，时间为90～120min。
步骤6)中，预养护温度80～85℃，湿度60～95％，养护时间为40～60min。
步骤6)中，所述蒸养是将其送入蒸压釜中，在2～2.5h内蒸汽升压升温至1.1～1.2MPa、180～190℃，然后恒压恒温保持8～10h，于1.5～2h内排气降温降压。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1)本发明的砌块气孔大小均匀，质量轻，强度高，导热系数低，保温性能好。
2)本发明的砌块容重轻，其重量只有粘土砖的1/3，普通混凝土的1/5，是高层、超高层建筑和大空间结构建筑的理想轻质材料。
具体实施方式
以下具体实施例对本发明作进一步阐述，但不作为对本发明的限定。
实施例1
1)称取以下重量份的配料：生石灰100份、水泥10份、石英砂200份、铝粉0.06份、硅藻土50份、聚乙烯醇0.5份；所述石英砂的细度模数2.4，含泥量3.0％，堆积密度1574kg/m3；
2)将生石灰破碎至细度0.08mm方孔筛筛余不大于10％的粉体；
3)将水泥、石英砂送入搅拌机，加水搅拌，搅拌速率为120r/min，搅拌时间为2h，在搅拌过程中加入硅藻土，控制浆体扩散度在28mm，比重在1.45，温度在38℃；
4)将生石灰粉加入到步骤3)的混合物料中，搅匀，搅拌速率为600r/min，搅拌时间为20min，控制浆体扩散度在16cm，温度40℃，然后再加入铝粉和聚乙烯醇，搅拌30s即进行浇注，在温度为40℃、湿度55％下静养90min；
5)静止养护结束后进行脱模、切割得到所要求规格的坯体；
6)将坯体送入预养室中养护，在预养护温度80℃、湿度60％下养护40min，然后送入蒸压釜中，在2h内蒸汽升压升温至1.1MPa、180℃，然后恒压恒温保持8h，于1.5h内排气降温降压，出釜，自然养护，即得成品。
对比例1
1)称取以下重量份的配料：生石灰100份、水泥10份、石英砂200份、铝粉0.06份；所述石英砂的细度模数2.4，含泥量3.0％，堆积密度1574kg/m3；
2)将生石灰破碎至细度0.08mm方孔筛筛余不大于10％的粉体；
3)将水泥、石英砂送入搅拌机，加水搅拌，搅拌速率为120r/min，搅拌时间为2h，在搅拌过程中控制浆体扩散度在28mm，比重在1.45，温度在38℃；
4)将生石灰粉加入到步骤3)的混合物料中，搅匀，搅拌速率为600r/min，搅拌时间为20min，控制浆体扩散度在16cm，温度40℃，然后再加入铝粉，搅拌30s即进行浇注，在温度为40℃、湿度55％下静养90min；
5)静止养护结束后进行脱模、切割得到所要求规格的坯体；
6)将坯体送入预养室中养护，在预养护温度80℃、湿度60％下养护40min，然后送入蒸压釜中，在2h内蒸汽升压升温至1.1MPa、180℃，然后恒压恒温保持8h，于1.5h内排气降温降压，出釜，自然养护，即得成品。
对比例2
1)称取以下重量份的配料：生石灰100份、水泥10份、石英砂200份、铝粉0.06份、硅藻土50份；所述石英砂的细度模数2.4，含泥量3.0％，堆积密度1574kg/m3；
2)将生石灰破碎至细度0.08mm方孔筛筛余不大于10％的粉体；
3)将水泥、石英砂送入搅拌机，加水搅拌，搅拌速率为120r/min，搅拌时间为2h，在搅拌过程中加入硅藻土，控制浆体扩散度在28mm，比重在1.45，温度在38℃；
4)将生石灰粉加入到步骤3)的混合物料中，搅匀，搅拌速率为600r/min，搅拌时间为20min，控制浆体扩散度在16cm，温度40℃，然后再加入铝粉，搅拌30s即进行浇注，在温度为40℃、湿度55％下静养90min；
5)静止养护结束后进行脱模、切割得到所要求规格的坯体；
6)将坯体送入预养室中养护，在预养护温度80℃、湿度60％下养护40min，然后送入蒸压釜中，在2h内蒸汽升压升温至1.1MPa、180℃，然后恒压恒温保持8h，于1.5h内排气降温降压，出釜，自然养护，即得成品。
实施例2
1)称取以下重量份的配料：生石灰150份、水泥30份、石英砂250份、铝粉0.6份、硅藻土100份、聚乙烯醇1.0份；所述石英砂的细度模数2.4，含泥量3.0％，堆积密度1574kg/m3；
2)将生石灰破碎至细度0.08mm方孔筛筛余不大于10％的粉体；
3)将水泥、石英砂送入搅拌机，加水搅拌，搅拌速率为130r/min，搅拌时间为3h，在搅拌过程中加入硅藻土，控制浆体扩散度在35mm，比重在1.60，温度在45℃；
4)将生石灰粉加入到步骤3)的混合物料中，搅匀，搅拌速率为700r/min，搅拌时间为30min，控制浆体扩散度在18cm，温度46℃，然后再加入铝粉和聚乙烯醇，搅拌60s即进行浇注，在温度为45℃、湿度60％下静养120min；
5)静止养护结束后进行脱模、切割得到所要求规格的坯体；
6)将坯体送入预养室中养护，在预养护温度85℃、湿度95％下养护60min，然后送入蒸压釜中，在2.5h内蒸汽升压升温至1.2MPa、190℃，然后恒压恒温保持10h，于2h内排气降温降压，出釜，自然养护，即得成品。
实施例3
1)称取以下重量份的配料：生石灰120份、水泥20份、石英砂225份、铝粉0.3份、硅藻土80份、聚乙烯醇0.8份；所述石英砂的细度模数2.4，含泥量3.0％，堆积密度1574kg/m3；
2)将生石灰破碎至细度0.08mm方孔筛筛余不大于10％的粉体；
3)将水泥、石英砂送入搅拌机，加水搅拌，搅拌速率为125r/min，搅拌时间为2.5h，在搅拌过程中加入硅藻土，控制浆体扩散度在32mm，比重在1.55，温度在42℃；
4)将生石灰粉加入到步骤3)的混合物料中，搅匀，搅拌速率为650r/min，搅拌时间为25min，控制浆体扩散度在17cm，温度43℃，然后再加入铝粉和聚乙烯醇，搅拌45s即进行浇注，在温度为42℃、湿度58％下静养110min；
5)静止养护结束后进行脱模、切割得到所要求规格的坯体；
6)将坯体送入预养室中养护，在预养护温度82℃、湿度85％下养护50min，然后送入蒸压釜中，在2.3h内蒸汽升压升温至1.15MPa、185℃，然后恒压恒温保持9h，于1.8h内排气降温降压，出釜，自然养护，即得成品。
依据GB/T11969-2008《蒸汽加气混凝土性能试验方法》、GB/T10294-2008《绝热材料稳态热阻及有关特性的测定防护热板法》对实施例1～3的砌块成品进行相关性能检测，结果见下表：