镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具及其制造方法与流程

本发明涉及铜合金模具的技术领域，特别是涉及一种镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具及其制造方法。

背景技术：

随着我国居民生活水平的不断提高，在日用玻璃瓶制品产出量显著增长的同时，对于玻璃瓶产品的外观质量要求也越来越高，玻璃模具是制造玻璃容器的重要装备，而玻璃瓶产品的表面光洁度直接来源于玻璃模具内腔的表面光洁度，而玻璃模具内腔的表面光洁度则主要取决于制作玻璃模具的金属铸件的材质，口模模具是玻璃模具组件中的一个组成部分，用于控制玻璃容器口部成型的重要部件，并且口模模具需要具有良好的导热性，方便使玻璃熔体迅速冷却，同时还具有优异的冷热交替的耐疲劳性能和耐磨性能。由于口模模具长期承受温度交替的影响，要求口模的材质具有较强的抗氧化性能以及高温抗蠕变性能。

铜合金玻璃模具的整体能优秀，由铜合金口模生产的玻璃瓶口部尺寸能得到有效的保障，并且铜合金的材料也可以保障良好的热传递效果，并且可以将填充到口模本体的内腔内的材料采用镍基合金以保障高温、抗氧化和抗蠕变性能，现有的在玻璃口模内壁上设置镍基合金的方式一般为等离子喷焊的方式，将镍基合金粉末喷焊到玻璃口模的内壁上，形成镍基合金层，但是在现实中对玻璃口模进行生产时，由于等离子喷焊的可控性较差，喷焊质量难以保证，在口模的后续使用过程中，由于其时常进行反复的加热和冷却镍基合金层容易出现开裂的情况，造成玻璃口模的使用寿命大大降低，并且人工喷焊的方式也造成的口模的生产成本提高，因此造成了现有玻璃口模的整体成本升高，同时使用寿命缩短的情况。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明的一个目的在于提供一种提高镍基合金层与玻璃口模基体层结合稳定性，避免其在使用过程中反复加热和冷却造成的镍基合金层开裂的情况，提高使用寿命，降低生产成本的镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具；

本发明的另一个目的在于提供一种生产成本低、寿命较长、减少使用时开裂镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具的制造方法。

本发明的镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具，包括口模本体和仿形镍芯，所述仿形镍芯结合与口模本体的内壁上，并且仿形镍芯与口模本体浇筑成型，所述仿形镍芯外壁上设置有多组第一连接柱和多组第一连通槽，所述多组第一连接柱上分别设置有多组第一镶块，所述第一连通槽底端分别设置有多组第一容纳槽，所述口模本体内壁上设置有多组第二连接柱和多组第二连通槽，所述多组第二连接柱上分别设置有多组第二镶块，所述第二连通槽底端分别设置有多组第二容纳槽，多组第二连通槽和多组第二容纳槽用于容纳多组第一连接柱和多组第一镶块，所述口模本体通过浇筑的方式结合在仿型镍芯外壁上，多组第二连接柱和多组第二镶块通过浇筑的方式进入至多组第一连通槽和多组第一容纳槽中。

进一步的，所述口模本体包括以下重量份数的原料：

进一步的，所述仿型镍芯包括以下重量份数的原料：

本发明的镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具的制造方法，包括以下步骤：

s1、制造口模模具：按照口模本体与仿型镍芯结合后的形状制备出口模模具；

s2、制备仿型镍芯模具：按照仿型镍芯的形状制备出仿型镍芯模具；

s3、制备仿型镍芯和口模模具蜡模：采用口模模具和仿型镍芯模具制备出仿形镍芯和口模的蜡模；

s4、仿型镍芯蜡模修整：在仿型镍芯蜡模外表面上开设第一连通槽和第一容纳槽，并将第一连接柱和第一镶块蜡模粘和在仿型镍芯外表面上，得到蜡型内芯；

s5、制备内芯和口模砂型：在得到的口模蜡模和蜡型内芯表面涂覆胶液，并在其表面裹敷砂料，并重复上述步骤5～7次，最后将其加热，使其中的蜡模熔融排出，最后得到内芯和口模的砂型；

s6、制备内芯：将仿型镍芯所用的原料混合后加热熔融，并将其浇注至得到的内芯砂型中，冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到内芯，即仿型镍芯上带有第一连接柱和第一镶块，并且仿型镍芯上还开设有第一连通槽和第一容纳槽；

s7、制备口模：将制备得到的内芯固定在口模砂型中，并将口模本体所用的原料混合后加热熔融，最后浇筑至口模砂型中，口模原料包覆在内芯上方区域，部分熔融原料进入至第一连通槽和第一容纳槽中，并且部分熔融原料包覆第一连接柱和第二镶块，最后充满口模砂型，待冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到结合后的口模模具。

进一步的，所述仿型镍芯的厚度为口模本体的厚度的比为1:10～12。

进一步的，所述口模本体和仿型镍芯原料的混合熔融温度均为1300～1380℃。

进一步的，所述砂型为树脂砂型。

与现有技术相比本发明的有益效果为：本发明的镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具，将仿形镍芯与口模本体分开浇筑，并且通过第一连接柱、第一镶块、第二连接柱和第二镶块使仿型镍芯与口模本体充分的结合，通过第一镶块和第二镶块的卡装力使仿型镍芯与口模本体相互制约，从而可以有效的提高两者之间的结合力，同时在仿型镍芯和口模本体上的第一连通槽、第一容纳槽、第二连通槽和第二容纳槽开设在两者的内外壁上，并且不与边缘连通，结合之后不会发生错位分离的情况，进一步的提高了两者结合的稳定性，采用此种方式将仿型镍芯结合在口模本体内壁上，仿形镍芯层厚确定，并且厚度均一稳定，鲜少出现如等离子喷焊出现的厚度不均的情况，从而可以有效的避免其在使用过程中反复加热和冷却造成的镍基合金层开裂的情况，提高使用寿命，降低生产成本，并且可以适应玻璃容器的快速生产需求。

附图说明

图1是本发明的口模模具的剖面图；

图2是仿型镍芯的局部部分结构图；

图3是口模本体的局部部分结构图；

附图中标记：1、口模本体；2、仿形镍芯；3、第一连接柱；4、第一连通槽；5、第一镶块；6、第一容纳槽；7、第二连接柱；8、第二连通槽；9、第二镶块；10、第二容纳槽。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

本发明的镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具，包括口模本体1和仿形镍芯2，所述仿形镍芯2结合与口模本体1的内壁上，并且仿形镍芯2与口模本体1浇筑成型，所述仿形镍芯2外壁上设置有多组第一连接柱3和多组第一连通槽4，所述多组第一连接柱3上分别设置有多组第一镶块5，所述第一连通槽4底端分别设置有多组第一容纳槽6，所述口模本体1内壁上设置有多组第二连接柱7和多组第二连通槽8，所述多组第二连接柱7上分别设置有多组第二镶块9，所述第二连通槽8底端分别设置有多组第二容纳槽10，多组第二连通槽8和多组第二容纳槽10用于容纳多组第一连接柱3和多组第一镶块5，所述口模本体1通过浇筑的方式结合在仿型镍芯外壁上，多组第二连接柱7和多组第二镶块9通过浇筑的方式进入至多组第一连通槽4和多组第一容纳槽6中。

进一步的，所述口模本体包括以下重量份数的原料：

进一步的，所述仿型镍芯包括以下重量份数的原料：

该口模模具的制造方法如下：

s1、制造口模模具：按照口模本体与仿型镍芯结合后的形状制备出口模模具；

s2、制备仿型镍芯模具：按照仿型镍芯的形状制备出仿型镍芯模具；

s3、制备仿型镍芯和口模模具蜡模：采用口模模具和仿型镍芯模具制备出仿形镍芯和口模的蜡模；

s4、仿型镍芯蜡模修整：在仿型镍芯蜡模外表面上开设第一连通槽和第一容纳槽，并将第一连接柱和第一镶块蜡模粘和在仿型镍芯外表面上，得到蜡型内芯；

s5、制备内芯和口模砂型：在得到的口模蜡模和蜡型内芯表面涂覆胶液，并在其表面裹敷树脂砂型，并重复上述步骤5～7次，最后将其加热，使其中的蜡模熔融排出，最后得到内芯和口模的树脂砂型；

s6、制备内芯：将仿型镍芯所用的原料混合后加热熔融，混合熔融温度均为1300～1380℃，并将其浇注至得到的内芯砂型中，冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到内芯，即仿型镍芯上带有第一连接柱和第一镶块，并且仿型镍芯上还开设有第一连通槽和第一容纳槽；

s7、制备口模：将制备得到的内芯固定在口模砂型中，并将口模本体所用的原料混合后加热熔融，混合熔融温度均为1300～1380℃，最后浇筑至口模砂型中，口模原料包覆在内芯上方区域，部分熔融原料进入至第一连通槽和第一容纳槽中，并且部分熔融原料包覆第一连接柱和第二镶块，最后充满口模砂型，待冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到结合后的口模模具，其中仿型镍芯的厚度为口模本体的厚度的比为1:12。

采用本实施例的方式制备得到的口模模具，仿型镍芯与口模基体结合之后不会发生错位分离的情况，提高了两者结合的稳定性，采用此种方式将仿型镍芯结合在口模本体内壁上，仿形镍芯层厚确定，并且厚度均一稳定，鲜少出现如等离子喷焊出现的厚度不均的情况，从而可以有效的避免其在使用过程中反复加热和冷却造成的镍基合金层开裂的情况，提高使用寿命，降低生产成本，并且可以适应玻璃容器的快速生产需求，其使用寿命较普通的口模模具提高56％。

实施例2

本发明的镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具，包括口模本体1和仿形镍芯2，所述仿形镍芯2结合与口模本体1的内壁上，并且仿形镍芯2与口模本体1浇筑成型，所述仿形镍芯2外壁上设置有多组第一连接柱3和多组第一连通槽4，所述多组第一连接柱3上分别设置有多组第一镶块5，所述第一连通槽4底端分别设置有多组第一容纳槽6，所述口模本体1内壁上设置有多组第二连接柱7和多组第二连通槽8，所述多组第二连接柱7上分别设置有多组第二镶块9，所述第二连通槽8底端分别设置有多组第二容纳槽10，多组第二连通槽8和多组第二容纳槽10用于容纳多组第一连接柱3和多组第一镶块5，所述口模本体1通过浇筑的方式结合在仿型镍芯外壁上，多组第二连接柱7和多组第二镶块9通过浇筑的方式进入至多组第一连通槽4和多组第一容纳槽6中。

进一步的，所述口模本体包括以下重量份数的原料：

进一步的，所述仿型镍芯包括以下重量份数的原料：

该口模模具的制造方法如下：

s1、制造口模模具：按照口模本体与仿型镍芯结合后的形状制备出口模模具；

s2、制备仿型镍芯模具：按照仿型镍芯的形状制备出仿型镍芯模具；

s3、制备仿型镍芯和口模模具蜡模：采用口模模具和仿型镍芯模具制备出仿形镍芯和口模的蜡模；

s4、仿型镍芯蜡模修整：在仿型镍芯蜡模外表面上开设第一连通槽和第一容纳槽，并将第一连接柱和第一镶块蜡模粘和在仿型镍芯外表面上，得到蜡型内芯；

s5、制备内芯和口模砂型：在得到的口模蜡模和蜡型内芯表面涂覆胶液，并在其表面裹敷树脂砂型，并重复上述步骤5～7次，最后将其加热，使其中的蜡模熔融排出，最后得到内芯和口模的树脂砂型；

s6、制备内芯：将仿型镍芯所用的原料混合后加热熔融，混合熔融温度均为1300～1380℃，并将其浇注至得到的内芯砂型中，冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到内芯，即仿型镍芯上带有第一连接柱和第一镶块，并且仿型镍芯上还开设有第一连通槽和第一容纳槽；

s7、制备口模：将制备得到的内芯固定在口模砂型中，并将口模本体所用的原料混合后加热熔融，混合熔融温度均为1300～1380℃，最后浇筑至口模砂型中，口模原料包覆在内芯上方区域，部分熔融原料进入至第一连通槽和第一容纳槽中，并且部分熔融原料包覆第一连接柱和第二镶块，最后充满口模砂型，待冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到结合后的口模模具，其中仿型镍芯的厚度为口模本体的厚度的比为1:10。

采用本实施例的方式制备得到的口模模具，仿型镍芯与口模基体结合之后不会发生错位分离的情况，提高了两者结合的稳定性，采用此种方式将仿型镍芯结合在口模本体内壁上，仿形镍芯层厚确定，并且厚度均一稳定，鲜少出现如等离子喷焊出现的厚度不均的情况，从而可以有效的避免其在使用过程中反复加热和冷却造成的镍基合金层开裂的情况，提高使用寿命，降低生产成本，并且可以适应玻璃容器的快速生产需求，其使用寿命较普通的口模模具提高52％。

实施例3

本发明的镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具，包括口模本体1和仿形镍芯2，所述仿形镍芯2结合与口模本体1的内壁上，并且仿形镍芯2与口模本体1浇筑成型，所述仿形镍芯2外壁上设置有多组第一连接柱3和多组第一连通槽4，所述多组第一连接柱3上分别设置有多组第一镶块5，所述第一连通槽4底端分别设置有多组第一容纳槽6，所述口模本体1内壁上设置有多组第二连接柱7和多组第二连通槽8，所述多组第二连接柱7上分别设置有多组第二镶块9，所述第二连通槽8底端分别设置有多组第二容纳槽10，多组第二连通槽8和多组第二容纳槽10用于容纳多组第一连接柱3和多组第一镶块5，所述口模本体1通过浇筑的方式结合在仿型镍芯外壁上，多组第二连接柱7和多组第二镶块9通过浇筑的方式进入至多组第一连通槽4和多组第一容纳槽6中。

进一步的，所述口模本体包括以下重量份数的原料：

进一步的，所述仿型镍芯包括以下重量份数的原料：

该口模模具的制造方法如下：

s1、制造口模模具：按照口模本体与仿型镍芯结合后的形状制备出口模模具；

s2、制备仿型镍芯模具：按照仿型镍芯的形状制备出仿型镍芯模具；

s3、制备仿型镍芯和口模模具蜡模：采用口模模具和仿型镍芯模具制备出仿形镍芯和口模的蜡模；

s4、仿型镍芯蜡模修整：在仿型镍芯蜡模外表面上开设第一连通槽和第一容纳槽，并将第一连接柱和第一镶块蜡模粘和在仿型镍芯外表面上，得到蜡型内芯；

s5、制备内芯和口模砂型：在得到的口模蜡模和蜡型内芯表面涂覆胶液，并在其表面裹敷树脂砂型，并重复上述步骤5～7次，最后将其加热，使其中的蜡模熔融排出，最后得到内芯和口模的树脂砂型；

s6、制备内芯：将仿型镍芯所用的原料混合后加热熔融，混合熔融温度均为1300～1380℃，并将其浇注至得到的内芯砂型中，冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到内芯，即仿型镍芯上带有第一连接柱和第一镶块，并且仿型镍芯上还开设有第一连通槽和第一容纳槽；

s7、制备口模：将制备得到的内芯固定在口模砂型中，并将口模本体所用的原料混合后加热熔融，混合熔融温度均为1300～1380℃，最后浇筑至口模砂型中，口模原料包覆在内芯上方区域，部分熔融原料进入至第一连通槽和第一容纳槽中，并且部分熔融原料包覆第一连接柱和第二镶块，最后充满口模砂型，待冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到结合后的口模模具，其中仿型镍芯的厚度为口模本体的厚度的比为1:11。

采用本实施例的方式制备得到的口模模具，仿型镍芯与口模基体结合之后不会发生错位分离的情况，提高了两者结合的稳定性，采用此种方式将仿型镍芯结合在口模本体内壁上，仿形镍芯层厚确定，并且厚度均一稳定，鲜少出现如等离子喷焊出现的厚度不均的情况，从而可以有效的避免其在使用过程中反复加热和冷却造成的镍基合金层开裂的情况，提高使用寿命，降低生产成本，并且可以适应玻璃容器的快速生产需求，其使用寿命较普通的口模模具提高55％。

实施例4

本发明的镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具，包括口模本体1和仿形镍芯2，所述仿形镍芯2结合与口模本体1的内壁上，并且仿形镍芯2与口模本体1浇筑成型，所述仿形镍芯2外壁上设置有多组第一连接柱3和多组第一连通槽4，所述多组第一连接柱3上分别设置有多组第一镶块5，所述第一连通槽4底端分别设置有多组第一容纳槽6，所述口模本体1内壁上设置有多组第二连接柱7和多组第二连通槽8，所述多组第二连接柱7上分别设置有多组第二镶块9，所述第二连通槽8底端分别设置有多组第二容纳槽10，多组第二连通槽8和多组第二容纳槽10用于容纳多组第一连接柱3和多组第一镶块5，所述口模本体1通过浇筑的方式结合在仿型镍芯外壁上，多组第二连接柱7和多组第二镶块9通过浇筑的方式进入至多组第一连通槽4和多组第一容纳槽6中。

进一步的，所述口模本体包括以下重量份数的原料：

进一步的，所述仿型镍芯包括以下重量份数的原料：

该口模模具的制造方法如下：

s1、制造口模模具：按照口模本体与仿型镍芯结合后的形状制备出口模模具；

s2、制备仿型镍芯模具：按照仿型镍芯的形状制备出仿型镍芯模具；

s3、制备仿型镍芯和口模模具蜡模：采用口模模具和仿型镍芯模具制备出仿形镍芯和口模的蜡模；

s4、仿型镍芯蜡模修整：在仿型镍芯蜡模外表面上开设第一连通槽和第一容纳槽，并将第一连接柱和第一镶块蜡模粘和在仿型镍芯外表面上，得到蜡型内芯；

s5、制备内芯和口模砂型：在得到的口模蜡模和蜡型内芯表面涂覆胶液，并在其表面裹敷树脂砂型，并重复上述步骤5～7次，最后将其加热，使其中的蜡模熔融排出，最后得到内芯和口模的树脂砂型；

s6、制备内芯：将仿型镍芯所用的原料混合后加热熔融，混合熔融温度均为1300～1380℃，并将其浇注至得到的内芯砂型中，冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到内芯，即仿型镍芯上带有第一连接柱和第一镶块，并且仿型镍芯上还开设有第一连通槽和第一容纳槽；

s7、制备口模：将制备得到的内芯固定在口模砂型中，并将口模本体所用的原料混合后加热熔融，混合熔融温度均为1300～1380℃，最后浇筑至口模砂型中，口模原料包覆在内芯上方区域，部分熔融原料进入至第一连通槽和第一容纳槽中，并且部分熔融原料包覆第一连接柱和第二镶块，最后充满口模砂型，待冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到结合后的口模模具，其中仿型镍芯的厚度为口模本体的厚度的比为1:10。

采用本实施例的方式制备得到的口模模具，仿型镍芯与口模基体结合之后不会发生错位分离的情况，提高了两者结合的稳定性，采用此种方式将仿型镍芯结合在口模本体内壁上，仿形镍芯层厚确定，并且厚度均一稳定，鲜少出现如等离子喷焊出现的厚度不均的情况，从而可以有效的避免其在使用过程中反复加热和冷却造成的镍基合金层开裂的情况，提高使用寿命，降低生产成本，并且可以适应玻璃容器的快速生产需求，其使用寿命较普通的口模模具提高58％。

实施例5

本发明的镶铸仿型镍芯的铜合金口模模具，包括口模本体1和仿形镍芯2，所述仿形镍芯2结合与口模本体1的内壁上，并且仿形镍芯2与口模本体1浇筑成型，所述仿形镍芯2外壁上设置有多组第一连接柱3和多组第一连通槽4，所述多组第一连接柱3上分别设置有多组第一镶块5，所述第一连通槽4底端分别设置有多组第一容纳槽6，所述口模本体1内壁上设置有多组第二连接柱7和多组第二连通槽8，所述多组第二连接柱7上分别设置有多组第二镶块9，所述第二连通槽8底端分别设置有多组第二容纳槽10，多组第二连通槽8和多组第二容纳槽10用于容纳多组第一连接柱3和多组第一镶块5，所述口模本体1通过浇筑的方式结合在仿型镍芯外壁上，多组第二连接柱7和多组第二镶块9通过浇筑的方式进入至多组第一连通槽4和多组第一容纳槽6中。

进一步的，所述口模本体包括以下重量份数的原料：

进一步的，所述仿型镍芯包括以下重量份数的原料：

该口模模具的制造方法如下：

s1、制造口模模具：按照口模本体与仿型镍芯结合后的形状制备出口模模具；

s2、制备仿型镍芯模具：按照仿型镍芯的形状制备出仿型镍芯模具；

s3、制备仿型镍芯和口模模具蜡模：采用口模模具和仿型镍芯模具制备出仿形镍芯和口模的蜡模；

s4、仿型镍芯蜡模修整：在仿型镍芯蜡模外表面上开设第一连通槽和第一容纳槽，并将第一连接柱和第一镶块蜡模粘和在仿型镍芯外表面上，得到蜡型内芯；

s5、制备内芯和口模砂型：在得到的口模蜡模和蜡型内芯表面涂覆胶液，并在其表面裹敷树脂砂型，并重复上述步骤5～7次，最后将其加热，使其中的蜡模熔融排出，最后得到内芯和口模的树脂砂型；

s6、制备内芯：将仿型镍芯所用的原料混合后加热熔融，混合熔融温度均为1300～1380℃，并将其浇注至得到的内芯砂型中，冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到内芯，即仿型镍芯上带有第一连接柱和第一镶块，并且仿型镍芯上还开设有第一连通槽和第一容纳槽；

s7、制备口模：将制备得到的内芯固定在口模砂型中，并将口模本体所用的原料混合后加热熔融，混合熔融温度均为1300～1380℃，最后浇筑至口模砂型中，口模原料包覆在内芯上方区域，部分熔融原料进入至第一连通槽和第一容纳槽中，并且部分熔融原料包覆第一连接柱和第二镶块，最后充满口模砂型，待冷却后进行振壳处理，将砂型壳振落，得到结合后的口模模具，其中仿型镍芯的厚度为口模本体的厚度的比为1:12。

采用本实施例的方式制备得到的口模模具，仿型镍芯与口模基体结合之后不会发生错位分离的情况，提高了两者结合的稳定性，采用此种方式将仿型镍芯结合在口模本体内壁上，仿形镍芯层厚确定，并且厚度均一稳定，鲜少出现如等离子喷焊出现的厚度不均的情况，从而可以有效的避免其在使用过程中反复加热和冷却造成的镍基合金层开裂的情况，提高使用寿命，降低生产成本，并且可以适应玻璃容器的快速生产需求，其使用寿命较普通的口模模具提高54％。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。