玻璃微粒堆叠体的制造方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种玻璃微粒堆叠体的制造方法。
【背景技术】
[0002]已知一种利用如下的多喷管多层喷射沉积方法(MMD法)制造玻璃微粒堆叠体的方法，即:使旋转的棒和与棒相向地排列的多个喷管的列相对往复移动，将利用喷管生成的玻璃微粒吹送至棒的表面而以层状堆叠。在MMD法中，有可能堆叠位置重叠或者在往复移动的折返位置处玻璃微粒的堆叠量增多，而产生玻璃微粒堆叠体的外径变动。因此，提出有对棒的旋转速度进行调整的方法(例如，参考日本特开2013-43810号公报)、使往复移动的折返位置移动的方法(例如参考日本特开2002-167228号公报、日本特开2004-2177号公报)。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种玻璃微粒堆叠体的制造方法，其不会产生外径变动等问题，并且能够防止发生棒与堆叠面之间错位而产生螺旋状等纹样的部分(界面不规整部)。
[0004]为了解决课题，提供一种玻璃微粒堆叠体的制造方法，其使绕轴旋转的棒和在棒的相对位置配置的多个喷管沿棒的轴向相对地往复移动，将利用喷管的火焰进行的水解反应中生成的玻璃微粒吹送至棒而进行堆叠。在该方法中，往复移动包含玻璃微粒的堆叠开始时多个喷管多次往复的期间的堆叠开始时往复移动、以及其后的正常时往复移动，堆叠开始时往复移动的期间是将往复移动的折返位置设为固定而将玻璃微粒堆叠在棒上，正常时往复移动的期间是在每次往复移动时使折返位置移动而将玻璃微粒在棒上进行堆叠。
[0005]在本发明的玻璃微粒堆叠体的制造方法中，也可以将在堆叠开始时往复移动的期间堆叠出的玻璃微粒层的层数设为大于或等于2层而小于或等于整个堆叠层数的2%。此夕卜，也可以将在堆叠开始时往复移动的期间堆叠出的玻璃微粒层的平均堆积密度设为大于在正常时往复移动的期间堆叠出的玻璃微粒层的平均堆积密度。
[0006]发明的效果
[0007]根据本发明，不会产生外径变动等问题，并且能够防止产生界面不规整部。
【附图说明】
[0008]图1是表示在本发明的玻璃微粒堆叠体的制造方法中使用的制造装置的一个例子的示意图。
[0009]图2是说明使往复移动的折返位置移动的情况下的、通过各喷管的玻璃微粒堆叠区域的示意图。
[0010]图3是表示界面不规整部(螺旋状等的纹样的部分)的示意图。
[0011]图4是说明在将往复移动的折返位置固定的情况下的，通过各喷管的玻璃微粒堆置区域的不意图。
[0012]图5是说明利用本实施方式所涉及的玻璃微粒堆叠体的制造方法的折返位置的设定的、通过各喷管的玻璃微粒堆叠区域的示意图。
[0013]图6是表示实施例1中的、相对于每1根玻璃微粒堆叠体的层叠总数的、折返位置固定而堆叠玻璃微粒的层的比例与界面不规整部的发生率的关系的曲线图。
[0014]图7是表示在实施例1中将折返位置固定而堆叠出的玻璃微粒层相对于每1根玻璃微粒堆叠体的层叠总数的比例、与未烧结部分的发生率的关系的曲线图。
[0015]图8是表示实施例2中的氢气流量的比率和界面不规整部的发生率的关系的曲线图。
【具体实施方式】
[0016]下面，参照附图，说明本发明的实施方式所涉及的玻璃微粒堆叠体的制造方法的具体例。另外，本发明不限于这些例示，意图包含由权利要求示出的与权利要求等同的内容以及范围内的所有的变更。
[0017]在MMD法中，如果使棒的往复移动的折返位置移动，则有时在烧结后尤其在玻璃微粒堆叠体的下端部侧，在玻璃微粒堆叠体的烧结部和棒的界面处产生螺旋状等的纹样。该纹样是在烧结工序中的玻璃微粒堆叠体的收缩时由于棒和堆叠面错位而产生的，下面，将产生该螺旋状等的纹样(错位痕迹)的部分称为界面不规整部。而且，在使用具有上述界面不规整部的玻璃微粒堆叠体的烧结体制造光纤的情况下，有可能在形成界面不规整部的部位处产生拉丝时的断线、光纤的光学特性的异常等。
[0018]图1是表示在本发明的玻璃微粒堆叠体的制造方法中使用的制造装置的一个例子的示意图。制造玻璃微粒堆叠体的制造装置1是使利用喷管(原料喷管)4a?4g的火焰进行的水解反应中生成的玻璃微粒堆叠在反应容器2内的棒(靶棒)3上，而制造出成为光纤的母材的玻璃微粒堆叠体5的装置。喷管4a?4g与棒3相对而沿棒3的轴向以一定间隔配置多个，在反应容器2的与喷管4a?4g相反侧设有排气通路6。另外，也可以在反应容器2的两端部设置利用氢氧气体的火焰对玻璃微粒堆叠体5的端部进行加热的辅助喷管 7a、7b。
[0019]本发明的实施方式所涉及的玻璃微粒堆叠体的制造方法通过在制造装置1中，使棒3沿轴向往复移动，而使喷管4a?4g和绕轴旋转的棒3沿棒3的轴向相对往复移动。此时，将利用喷管4a?4g的火焰进行的水解反应中生成的玻璃微粒向棒3吹送，而使成为包层的一部分的保护层的玻璃微粒以层状堆叠在棒3的表面上。
[0020]在使棒3和喷管4a?4g沿棒3的轴向相对地往复移动时，以往如图2所示，使棒3的往复移动的折返位置移动。图2是说明使往复移动的折返位置移动的情况下的、通过相邻的不同的喷管4a、4b的玻璃微粒堆叠区域的示意图。在该情况下，通过相邻的不同的喷管4a、4b，玻璃微粒发生堆叠的堆叠区域的边界错位。而且，由于每个喷管进行堆叠的玻璃微粒的堆积密度稍微不同，因此在利用各喷管4a、4b进行堆叠的区域之间，出现堆积密度不同的边界。
[0021]发明人进行调查的结果可知，如果如上所述地出现堆积密度不同的堆叠区域的边界，该边界跨越棒轴向的较宽的区域，则在烧结后，尤其在玻璃微粒堆叠体的下端部侧，容易产生如图3所示的界面不规整部(棒界面的螺旋状等的纹样)。能够想到该界面不规整部在对玻璃微粒堆叠体进行烧结时，由于通过各喷管的堆叠区域的边界处的棒轴向的堆积密度差而不均匀地收缩，在堆积密度不均匀的区域中，棒和堆叠面发生错位而产生。另外，通过各喷管的堆叠区域的边界在排列在棒轴向的多个喷管(4a?4g)之间产生，但玻璃微粒堆叠体在烧结时向上方收缩，因此尤其在下端部侧容易产生界面不规整部。
[0022]图4是说明在将往复移动的折返位置固定的情况下的，通过各