本发明涉及抗生素发酵菌渣循环利用领域，具体涉及一种粘杆菌素发酵菌渣的循环无害化处理方法。
背景技术：
我国是抗生素生产大国，菌渣排放量也占据世界首位，大量废弃的抗生素菌渣不仅污染环境，同时也成为严重制约抗生素发酵行业发展的重要因素之一。抗生素菌渣从20世纪50年代以来被广泛用作动物蛋白饲料和饲料药用添加剂，但其中残留的抗生素会在动物体内富集，并通过泌乳、产蛋而进入奶、蛋中，进而对人类产生毒、副作用，使人体内的致病菌产生抗药性。2002年2月，农业部、卫生部、国家食品药品监督管理局发布176号公告禁止抗生素菌渣在饲料和动物饮用水中使用，这使得抗生素菌渣的处理变的非常困难。2008年抗生素菌渣被列入《国家危险废物名录》中，按规定只能进行焚烧和填埋处理，但相关的处理成本非常高，企业难以承受，而且这些处理方式对环境也会造成极大的污染，不是长久之计。
近些年来关于抗生素菌渣的无害化处理技术得到了许多研究者的关注。目前关于抗生素菌渣的无害化处理技术主要有：采用厌氧消化处理回收沼气和制备沼肥，采用热解气化技术回收可燃气体和燃油，制备重金属离子吸附剂及活性炭，从抗生素菌渣中提取核糖核酸、麦角固醇等。此外，利用抗生素菌渣含有大量菌体蛋白、维生素、生长因子及培养基残留物等营养物质的特点，通过适当处理后可制备抗生素发酵培养基，这种技术在红霉素、卡那霉素、头孢菌素、青霉素、四环素等链霉菌发酵菌渣中已经 进行了初步研究。
粘杆菌素(Colistin)是由多粘芽孢杆菌发酵产生的一种碱性环肽类抗生素，对大多数革兰氏阴性菌有较强的抗菌作用，粘杆菌素还具有一定的促生长作用，常用于饲料添加以刺激幼畜生长，提高饲料效率，防治大肠杆菌、绿脓杆菌、沙门氏菌等革兰氏阴性菌引起的肠道疾病，为畜禽顽固性痢疾等肠道常见病的首选药物。
多粘芽孢杆菌是一种属于类芽孢杆菌属的革兰氏阳性细菌，其发酵菌渣与链霉菌的发酵菌渣相比，粘度、流动性和含水率也比较高，因此菌渣的运输成本高且运输极为不方便，焚烧的成本也更高，菌渣的后期处理是困扰粘杆菌素生产的一大难题。因此，有必要发明一种工艺实施简单，成本低廉的处理方法来解决此问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种粘杆菌素发酵菌渣经过物理、生物改性后作为氮源类营养物质替代部分豆粕粉使用的循环利用无害化处理方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种粘杆菌素发酵菌渣的循环无害化处理方法，其特征在于：包括如下步骤：
a.将粘杆菌素发酵菌渣添加有机氮源和有机碳源的混合物后经混匀，压榨得到菌渣预混物；
b.将步骤a中的菌渣预混物进行固态发酵；
c.将步骤b中的菌渣固态发酵产物经85-95℃烘干、粉碎、过60目筛后，获得菌渣粉末；
d.将步骤c得到的菌渣粉末替代粘杆菌素发酵培养基中25-45％的豆 粕粉进行再利用。
进一步的技术方案在于，所述粘杆菌素发酵菌渣是指经陶瓷膜过滤后的新鲜的粘杆菌素湿菌渣；
进一步的技术方案在于，所述有机氮源和有机碳源的混合物为麸皮、糠皮和酒糟的混合物。
进一步的技术方案在于，所述麸皮的添加比例为粘杆菌素发酵菌渣重量的2-5％；所述糠皮的添加比例为粘杆菌素发酵菌渣重量的2-5％；所述酒糟的添加比例为粘杆菌素发酵菌渣重量的2-5％；
进一步的技术方案在于，所述步骤a的压榨过程使用隔膜板框压榨。
进一步的技术方案在于，所述菌渣预混物的含水率在40-50％；
进一步的技术方案在于，所述步骤b的固态发酵的温度28-40℃，发酵周期为158-196h。
进一步的技术方案还在于，所述菌渣粉末蛋白含量为38-45％。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明提供了一种杆菌类抗生素发酵废渣的无害化处理方法，本方法通过前期添加预混物，改变了菌渣的物理特性，又通过生物转化的方法将菌渣转化成无公害、可再次利用的原材料替代了部分发酵原材料，在降低生产成本的同时，还减少了废渣的排放。整个方法工艺简单，操作方便，是一种处理杆菌类抗生素发酵废渣的有效方式。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所 获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
本发明步骤如下：
a.将粘杆菌素发酵菌渣添加有机氮源和有机碳源的混合物后经混匀，压榨得到菌渣预混物；
优选的，粘杆菌素发酵菌渣是指经陶瓷膜过滤后的新鲜的粘杆菌素湿菌渣；
优选的，有机氮源和有机碳源的混合物为麸皮、糠皮和酒糟的混合物。
优选的，麸皮的添加比例为粘杆菌素发酵菌渣重量的2-5％；糠皮的添加比例为粘杆菌素发酵菌渣重量的2-5％；酒糟的添加比例为粘杆菌素发酵菌渣重量的2-5％；
优选的，压榨过程使用隔膜板框压榨；
优选的，菌渣预混物的含水率在40-50％；
b.将步骤a中的菌渣预混物进行固态发酵；
优选的，固态发酵的温度28-40℃，发酵周期为158-196h。
c.将步骤b中的菌渣固态发酵产物经85-95℃烘干、粉碎、过60目筛后，获得菌渣粉末；
优选的，菌渣粉末蛋白含量为38-45％。
d.将步骤c得到的菌渣粉末替代粘杆菌素发酵培养基中25-45％的豆粕粉进行再利用。
实施例1
a.提取车间经陶瓷膜过滤后的新鲜粘杆菌素湿菌渣1kg，测定其含水率77％，在湿菌渣中添加40g麸皮、40g糠皮、50g酒糟，搅拌混合均匀，混匀后用板框压榨得到菌渣预混物。
测定预混物含水率为42％。
b.将步骤a中的菌渣预混物进行固态发酵，发酵过程温度控制在28-40℃，发酵周期158h，得到固态发酵产物。
发酵产物经检测没有发现粘杆菌素的残留。
c.步骤b中的菌渣固态发酵产物经85-95℃烘干、粉碎、过60目筛后，获得菌渣粉末。
经检测，菌渣粉末的蛋白含量38％，脂肪含量44％，灰分7.4％。
d.将菌渣粉末替代粘杆菌素发酵培养基中25％的豆粕粉配置培养基，进行发酵培养，发酵过程条件与对照均保持一致，发酵效价检测结果如下：
实施例2
a.提取车间经陶瓷膜过滤后的新鲜粘杆菌素湿菌渣1kg，测定其含水率73％，在湿菌渣中添加30g麸皮、30g糠皮、40g酒糟，搅拌混合均匀，混匀后用板框压榨得到菌渣预混物。
测定预混物含水率为44％。
b.将步骤a中的菌渣预混物进行固态发酵，发酵过程温度控制在 28-40℃，发酵周期171h，得到固态发酵产物。
发酵产物经检测没有发现粘杆菌素的残留。
c.步骤b中的菌渣固态发酵产物经85-95℃烘干、粉碎、过60目筛后，获得菌渣粉末。
经检测，菌渣粉末的蛋白含量42％，脂肪含量50％，灰分7.7％。
d.将菌渣粉末替代粘杆菌素发酵培养基中30％的豆粕粉配置培养基，进行发酵培养，发酵过程条件与对照均保持一致，发酵效价检测结果如下：
实施例3
a.提取车间经陶瓷膜过滤后的新鲜粘杆菌素湿菌渣1kg，测定其含水率75％，在湿菌渣中添加35g麸皮、35g糠皮、45g酒糟，搅拌混合均匀，混匀后用板框压榨得到菌渣预混物。
测定预混物含水率为43％。
b.将步骤a中的菌渣预混物进行固态发酵，发酵过程温度控制在28-40℃，发酵周期169h，得到固态发酵产物。
发酵产物经检测没有发现粘杆菌素的残留。
c.菌渣粉末的制备：步骤b中的菌渣固态发酵产物经85-95℃烘干、粉碎、过60目筛后，获得菌渣粉末。
经检测，菌渣粉末的蛋白含量40％，脂肪含量42％，灰分7.6％。
d.将菌渣粉末替代粘杆菌素发酵培养基中35％的豆粕粉配置培养基， 进行发酵培养，发酵过程条件与对照均保持一致，发酵效价检测结果如下：
实施例4
a.取提取车间经陶瓷膜过滤后的新鲜粘杆菌素湿菌渣1kg，测定其含水率71％，在湿菌渣中添加30g麸皮、25g糠皮、30g酒糟，搅拌混合均匀，混匀后用板框压榨得到菌渣预混物。
测定预混物含水率为47％。
b.将步骤a中的菌渣预混物进行固态发酵，发酵过程温度控制在28-40℃，发酵周期185h，得到固态发酵产物。
发酵产物经检测没有发现粘杆菌素的残留。
c.步骤b中的菌渣固态发酵产物经85-95℃烘干、粉碎、过60目筛后，获得菌渣粉末。
经检测，菌渣粉末的蛋白含量45％，脂肪含量51％，灰分8.1％。
d.将菌渣粉末替代粘杆菌素发酵培养基中40％的豆粕粉配置培养基，进行发酵培养，发酵过程条件与对照均保持一致，发酵效价检测结果如下：
实施例5
a.取提取车间经陶瓷膜过滤后的新鲜粘杆菌素湿菌渣1kg，测定其含 水率79％，在湿菌渣中添加45g麸皮、45g糠皮50g酒糟，搅拌混合均匀，混匀后用板框压榨得到菌渣预混物。
测定预混物含水率为49％。
b.菌渣预混物的固态发酵：将步骤a中的菌渣预混物进行固态发酵，发酵过程温度控制在28-40℃，发酵周期196h，得到固态发酵产物。
发酵产物经检测没有发现粘杆菌素的残留。
c.菌渣粉末的制备：步骤b中的菌渣固态发酵产物经85-95℃烘干、粉碎、过60目筛后，获得菌渣粉末。
经检测，菌渣粉末的蛋白含量43％，脂肪含量53％，灰分8.7％。
d.将菌渣粉末替代粘杆菌素发酵培养基中45％的豆粕粉配置培养基，进行发酵培养，发酵过程条件与对照均保持一致，发酵效价检测结果如下：
综上所述，本发明公开了一种粘杆菌素发酵菌渣的无害化处理方法。此方法通过菌渣改性的方法实现了粘杆菌素发酵菌渣的循环利用，既节省了部分原材料，又解决了粘杆菌素菌渣不易处理的难题，具有工艺简单可行，成本低廉，又不影响粘杆菌素发酵效果等优点。