本发明涉及充电器技术领域，尤其涉及一种耐撕裂电动汽车充电器外壳。
背景技术
目前，面临国际社会传统能源的几近枯竭，电动汽车的应用迅速发展。采用电动汽车可有效减少对石油资源的依赖，满足低碳社会发展要求。众所周知，蓄电池是电动汽车的能量来源，而电动汽车充电器外壳是保护蓄电池不可缺少的工具，电动汽车充电器外壳要求具有较好的耐撕裂性能。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种耐撕裂电动汽车充电器外壳，耐撕裂性能优异，阻燃性能好。
本发明提出的一种耐撕裂电动汽车充电器外壳，其原料按重量份包括：聚醚醚酮60-70份，腈硅橡胶40-50份，丁基橡胶15-30份，增塑剂4-6份，过氧化苯甲酸叔丁酯2-4份，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯1-2份，环烷酸锌0.2-0.4份，阻燃剂30-40份，改性黄原胶8-16份，硅藻土10-18份，滑石粉14-20份，蛭石粉6-14份，膨胀石墨14-20份，钛酸酯偶联剂0.2-0.8份。
优选地，增塑剂按重量份包括：聚乙烯蜡0.6-1.4份，硬脂酸钙2-4份，乙酰柠檬酸三丁酯1-2份。
优选地，阻燃剂按重量份包括：氢氧化镁25-35份，微胶囊化红磷8-16份。
优选地，改性黄原胶采用如下工艺制备：将黄原胶、蚕丝蛋白、水搅拌，加入聚丙烯腈纤维、邻甲苯基缩水甘油醚搅拌，充氮气至饱和，加入过硫酸铵，升温搅拌，过滤沉淀物，洗涤，干燥得到改性黄原胶。
优选地，改性黄原胶的制备工艺中，黄原胶、蚕丝蛋白、水、聚丙烯腈纤维、邻甲苯基缩水甘油醚、过硫酸铵的重量比为14-18：6-12：50-70：6-12：2-4：0.4-0.8。
优选地，改性黄原胶采用如下工艺制备：将黄原胶、蚕丝蛋白、水搅拌20-30min，加入聚丙烯腈纤维、邻甲苯基缩水甘油醚搅拌10-16min，充氮气至饱和，加入过硫酸铵，升温至92-96℃搅拌30-50min，过滤沉淀物，洗涤，85-95℃干燥得到改性黄原胶。
本发明采用聚醚醚酮、腈硅橡胶、丁基橡胶复配为基料，在聚乙烯蜡的作用下可减少高分子之间的间隙，可提高基料与其他原料间的分散性能，经固化交联后，交联程度好，高温下耐撕裂形性能极为优异。本发明的改性黄原胶中，黄原胶与蚕丝蛋白混合分散，过硫酸铵在加热下分解产生硫酸根自由基，可与黄原胶反应，形成活性烷氧基，在酸性条件下与蚕丝蛋白、聚丙烯腈纤维结合，形成复合纤维结构，纤维强度高，耐撕裂性能好，而且可降解，不污染环境；改性黄原胶配合氢氧化镁、微胶囊化红磷作用，在钛酸酯偶联剂的作用下相互间结合程度高，可有效增强阻燃性能，而硬脂酸钙、乙酰柠檬酸三丁酯可有效增强本发明的流动性，使耐撕裂强度进一步增强，即使在较大温差下断裂伸长率与耐永久压缩变形性能也极好。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
一种耐撕裂电动汽车充电器外壳，其原料包括：聚醚醚酮60kg，腈硅橡胶50kg，丁基橡胶15kg，增塑剂6kg，过氧化苯甲酸叔丁酯2kg，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯2kg，环烷酸锌0.2kg，阻燃剂40kg，改性黄原胶8kg，硅藻土18kg，滑石粉14kg，蛭石粉14kg，膨胀石墨14kg，钛酸酯偶联剂0.8kg。
增塑剂由聚乙烯蜡，硬脂酸钙，乙酰柠檬酸三丁酯比为0.6：4：1组成；阻燃剂由氢氧化镁、微胶囊化红磷比为35：8组成。
改性黄原胶采用如下工艺制备：将18kg黄原胶、6kg蚕丝蛋白、70kg水搅拌20min，加入12kg聚丙烯腈纤维、2kg邻甲苯基缩水甘油醚搅拌16min，充氮气至饱和，加入0.4kg过硫酸铵，升温至96℃搅拌30min，过滤沉淀物，洗涤，95℃干燥得到改性黄原胶。
实施例2
一种耐撕裂电动汽车充电器外壳，其原料包括：聚醚醚酮70kg，腈硅橡胶40kg，丁基橡胶30kg，增塑剂4kg，过氧化苯甲酸叔丁酯4kg，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯1kg，环烷酸锌0.4kg，阻燃剂30kg，改性黄原胶16kg，硅藻土10kg，滑石粉20kg，蛭石粉6kg，膨胀石墨20kg，钛酸酯偶联剂0.2kg。
增塑剂由聚乙烯蜡，硬脂酸钙，乙酰柠檬酸三丁酯比为1.4：2：2组成；阻燃剂由氢氧化镁、微胶囊化红磷比为25：16组成。
改性黄原胶采用如下工艺制备：将14kg黄原胶、12kg蚕丝蛋白、50kg水搅拌30min，加入6kg聚丙烯腈纤维、4kg邻甲苯基缩水甘油醚搅拌10min，充氮气至饱和，加入0.8kg过硫酸铵，升温至92℃搅拌50min，过滤沉淀物，洗涤，85℃干燥得到改性黄原胶。
实施例3
一种耐撕裂电动汽车充电器外壳，其原料包括：聚醚醚酮64kg，腈硅橡胶46kg，丁基橡胶20kg，增塑剂5.5kg，过氧化苯甲酸叔丁酯2.5kg，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯1.8kg，环烷酸锌0.25kg，阻燃剂37kg，改性黄原胶10kg，硅藻土16kg，滑石粉16kg，蛭石粉12kg，膨胀石墨16kg，钛酸酯偶联剂0.6kg。
增塑剂由聚乙烯蜡，硬脂酸钙，乙酰柠檬酸三丁酯比为0.8：3.5：1.2组成；阻燃剂由氢氧化镁、微胶囊化红磷比为32：10组成。
改性黄原胶采用如下工艺制备：将17kg黄原胶、8kg蚕丝蛋白、65kg水搅拌22min，加入10kg聚丙烯腈纤维、2.5kg邻甲苯基缩水甘油醚搅拌14min，充氮气至饱和，加入0.5kg过硫酸铵，升温至95℃搅拌35min，过滤沉淀物，洗涤，92℃干燥得到改性黄原胶。
实施例4
一种耐撕裂电动汽车充电器外壳，其原料包括：聚醚醚酮66kg，腈硅橡胶44kg，丁基橡胶25kg，增塑剂4.5kg，过氧化苯甲酸叔丁酯3.5kg，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯1.2kg，环烷酸锌0.35kg，阻燃剂33kg，改性黄原胶14kg，硅藻土12kg，滑石粉18kg，蛭石粉8kg，膨胀石墨18kg，钛酸酯偶联剂0.4kg。
增塑剂由聚乙烯蜡，硬脂酸钙，乙酰柠檬酸三丁酯比为1.2：2.5：1.8组成；阻燃剂由氢氧化镁、微胶囊化红磷比为28：14组成。
改性黄原胶采用如下工艺制备：将15kg黄原胶、10kg蚕丝蛋白、55kg水搅拌28min，加入8kg聚丙烯腈纤维、3.5kg邻甲苯基缩水甘油醚搅拌12min，充氮气至饱和，加入0.7kg过硫酸铵，升温至93℃搅拌45min，过滤沉淀物，洗涤，88℃干燥得到改性黄原胶。
实施例5
一种耐撕裂电动汽车充电器外壳，其原料包括：聚醚醚酮65kg，腈硅橡胶45kg，丁基橡胶22kg，增塑剂5kg，过氧化苯甲酸叔丁酯3kg，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯1.5kg，环烷酸锌0.3kg，阻燃剂35kg，改性黄原胶12kg，硅藻土14kg，滑石粉17kg，蛭石粉10kg，膨胀石墨17kg，钛酸酯偶联剂0.5kg。
增塑剂由聚乙烯蜡，硬脂酸钙，乙酰柠檬酸三丁酯比为1：3：1.5组成；阻燃剂由氢氧化镁、微胶囊化红磷比为30：12组成。
改性黄原胶采用如下工艺制备：将16kg黄原胶、9kg蚕丝蛋白、60kg水搅拌25min，加入9kg聚丙烯腈纤维、3kg邻甲苯基缩水甘油醚搅拌13min，充氮气至饱和，加入0.6kg过硫酸铵，升温至94℃搅拌40min，过滤沉淀物，洗涤，90℃干燥得到改性黄原胶。
将实施例5所得电瓶车充电器用阻燃外壳材料和普通聚醚醚酮电瓶车充电器外壳材料进行测试，其结果如下：
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。