一种聚酰亚胺基曳引带的制作方法

本申请要求于2019年07月08日提交中国专利局、申请号为201910610423.8、发明名称为“一种聚酰亚胺基曳引带”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。本发明属于曳引带
技术领域：
，尤其涉及一种聚酰亚胺基曳引带。
背景技术：
：复合材料曳引带是指由纤维与树脂组成的牵引材料，由于具有柔性、质轻、抗张强度高等优点，在牵引、承载方面发挥着重要作用，广泛应用于军工、建筑、生产等领域。常用的树脂包括环氧树脂、聚酯树脂、聚丙烯树脂、聚砜树脂、聚酰亚胺树脂等，其中聚酰亚胺树脂是一类含有酰亚胺环的高性能树脂，具有耐高低温、机械性能好、尺寸稳定性高等优点，与纤维复合后制备的高性能曳引带广泛应用于高
技术领域：
。传统复合材料曳引带普遍采用通用工程塑料作为树脂基体，通用工程塑料存在不耐溶剂、耐热等级低、机械性能和环境适应性差等问题。而且，目前对耐射线辐照的复合材料曳引带较少，限制了复合材料曳引带在高
技术领域：
的应用。技术实现要素：有鉴于此，本发明的目的在于提供一种聚酰亚胺基曳引带，该曳引带具有较高的拉伸强度。本发明提供了一种聚酰亚胺基曳引带，由以下方法制得：将无捻连续纤维引出均匀展开，预热，将聚酰亚胺树脂充分浸渍所述无捻连续纤维，定型，得到聚酰亚胺基曳引带；所述聚酰亚胺树脂由以下方法制得：将芳香族二酐和芳香族二胺、封端剂在有机溶剂中聚合，得到聚酰胺酸溶液；将所述聚酰胺酸溶液中加入非极性芳烃加热环化脱水，析出粉末后洗涤，干燥，造粒，得到聚酰亚胺树脂；所述芳香族二胺选自式v-1～式v-8结构中任一种或多种：优选地，所述芳香族二酐选自式101、式102和式103中一种或多种；式103中所述a选自-o-、优选地，所述芳香族二胺还包括式301～式306中的一种或多种：优选地，所述无捻连续纤维选自碳纤维、玻璃纤维、聚酰亚胺纤维、芳纶纤维、pbo纤维中的一种或多种；所述无捻连续纤维的根数为1k～50k。优选地，所述聚合的温度为-10～50℃；聚合的时间为1h～24h。优选地，所述环化脱水的温度为100～170℃；环化脱水的时间为1～15h。优选地，所述有机溶剂选自极性非质子性溶剂；所述极性非质子性溶剂选自n,n-二甲基甲酰胺、n,n-二甲基乙酰胺、二甲基亚砜和n-甲基吡咯烷酮中的一种或多种。优选地，所述芳香族二酐和芳香族二胺的物质的量比为0.9:1～1：0.9。优选地，所述预热的温度为200～300℃；所述浸渍的温度为350～400℃。优选地，所述曳引带的宽度为1.0～50.0mm，厚度为0.1～1.0mm。本发明提供了一种聚酰亚胺基曳引带，由以下方法制得：将无捻连续纤维引出均匀展开，预热，将聚酰亚胺树脂充分浸渍所述无捻连续纤维，定型，得到聚酰亚胺基曳引带；所述聚酰亚胺树脂由以下方法制得：将芳香族二酐和芳香族二胺、封端剂在有机溶剂中聚合，得到聚酰胺酸溶液；将所述聚酰胺酸溶液中加入非极性芳烃加热环化脱水，析出粉末后洗涤，干燥，造粒，得到聚酰亚胺树脂；所述芳香族二胺选自式v-1～式v-8结构中任一种或多种。本发明提供的曳引带通过聚酰亚胺树脂紧密包覆无捻连续纤维制得，聚酰亚胺树脂通过采用v-1～式v-8结构的芳香族二胺与其它聚合单体制得聚酰亚胺基体树脂，在聚酰亚胺分子链中引入邻羟基二苯甲酮结构单元，使聚酰亚胺分子链中形成氢键，增强了与纤维的界面结合能力，有效提高了曳引带的机械性能，如拉伸强度；含邻羟基二苯甲酮结构的聚酰亚胺树脂使得曳引带具有优异的耐射线辐照性能。同时曳引带还具有比重小、耐温等级高、使用寿命长、热膨胀系数低、真空环境挥发物含量低等优异性能。其可应用于航空、航天、核工业、民用牵引等领域。实验结果表明：曳引带紫外辐照2000h后拉伸强度为580～1090mpa，拉伸强度保持率为99～100％；电子束辐照后拉伸强度为586～1075mpa，拉伸强度保持率为98～100％。附图说明图1为本发明实施例1制备的曳引带的外观示意图。具体实施方式本发明提供了一种聚酰亚胺基曳引带，由以下方法制得：将无捻连续纤维引出均匀展开，预热，将熔融的聚酰亚胺树脂充分浸渍所述无捻连续纤维，定型，得到聚酰亚胺基曳引带；所述聚酰亚胺树脂由以下方法制得：将芳香族二酐和芳香族二胺、封端剂在有机溶剂中聚合，得到聚酰胺酸溶液；将所述聚酰胺酸溶液中加入非极性芳烃加热环化脱水，析出粉末后洗涤，干燥，造粒，得到聚酰亚胺树脂；所述芳香族二胺选自式v-1～式v-8结构中任一种或多种：本发明提供的曳引带通过聚酰亚胺树脂紧密包覆无捻连续纤维制得，聚酰亚胺树脂通过采用v-1～式v-8结构的芳香族二胺与其它聚合单体制得聚酰亚胺基体树脂，在聚酰亚胺分子链中引入邻羟基二苯甲酮结构单元，使聚酰亚胺分子链中形成氢键，增强了与纤维的界面结合能力，有效提高了曳引带的机械性能，如拉伸强度；含邻羟基二苯甲酮结构的聚酰亚胺树脂使得曳引带具有优异的耐射线辐照性能。同时曳引带还具有比重小、耐温等级高、使用寿命长、热膨胀系数低、真空环境挥发物含量低等优良性能。其可应用于航空、航天、核工业、民用牵引等领域。在本发明中，所述无捻连续纤维选自碳纤维、玻璃纤维、聚酰亚胺纤维、芳纶纤维、pbo纤维中的一种或多种；所述无捻连续纤维的根数为1k～50k。具体实施例中，所述无捻连续纤维选自24k碳纤维、36k碳纤维、50k碳纤维、12k碳纤维、6k碳纤维、1k聚酰亚胺纤维和5k玻璃纤维中的一种或多种。在本发明中，所述聚酰亚胺树脂由以下方法制得：将芳香族二酐和芳香族二胺、封端剂在有机溶剂中聚合，得到聚酰胺酸溶液；将所述聚酰胺酸溶液中加入非极性芳烃加热环化脱水，析出粉末后洗涤，干燥，造粒，得到聚酰亚胺树脂；本发明采用芳香族二酐和芳香族二胺、封端剂在有机溶剂中聚合，得到聚酰胺酸溶液。在本发明中，所述芳香族二酐选自式101、式102和式103中一种或多种；式103中所述a选自-o-、在本发明具体实施例中，所述芳香族二酐选自双酚a型二醚二酐，即或4,4’-联苯二酐，即或均苯二酐；或3,3’-三苯二醚二酐，即或4,4’-二苯醚二酐，即在本发明中，所述芳香族二胺选自v-1～式v-8结构中任一种或多种：上述v-1～式v-8结构的芳香族二胺为邻羟基二苯甲酮结构二胺，本发明通过上述单体与其它单体聚合，在聚酰亚胺分子链中引入邻羟基二苯甲酮结构单元，使聚酰亚胺分子链中形成氢键，增强了与纤维的界面结合能力，有效提高了曳引带的机械性能；并且该结构可以使曳引带具有优异的耐射线辐照性能。在本发明中，上述芳香族二胺优选按照以下方法制得：a)将甲氧基苯酚与式(i)所示结构的取代硝基苯在碱性催化剂存在下进行醚化反应，得到具有式(ii)所示结构的化合物；所述甲氧基苯酚为3-甲氧基苯酚或4-甲氧基苯酚；式(i)中，x为氟、氯、溴、碘、甲磺酰氧基、三氟甲磺酰氧基或对甲苯磺酰氧基，r7和r8独立的选自氢或硝基，且r7与r8不同；式(ii)中，r9和r10独立的选自氢或甲氧基，且r9与r10不同。b)将具有式(ii)所示结构的化合物与硝基苯甲酰卤在催化剂存在下进行傅克酰基化反应，得到具有式(iii)所示结构的化合物；所述硝基苯甲酰卤为3-硝基苯甲酰卤或4-硝基苯甲酰卤；式(iii)中，r11和r12独立的选自甲氧基或且r11与r12不同，r13和r14独立的选自氢或硝基，且r13与r14不同；c)将具有式(iii)所示结构的化合物进行还原反应，得到具有式(iv)所示结构的化合物；式(iv)中，r15和r16独立的选自甲氧基或且r15与r16不同；再将具有式(iv)所示结构的化合物进行去甲基化反应，得到具有式(v)所示结构的芳香型二胺单体；或，将具有式(iii)所示结构的化合物进行去甲基化反应，得到具有式(vi)所示结构的化合物；式(vi)中，r17和r18独立的选自羟基或且r17与r18不同；再将具有式(vi)所示结构的化合物进行还原反应，得到具有式(v)所示结构的芳香型二胺单体。本发明首先将甲氧基苯酚与式(i)所示结构的取代硝基苯在碱性催化剂存在下进行醚化反应，得到具有式(ii)所示结构的化合物。在本发明中，所述甲氧基苯酚为3-甲氧基苯酚或4-甲氧基苯酚。本发明对所述甲氧基苯酚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述3-甲氧基苯酚和4-甲氧基苯酚的市售商品即可。在本发明中，所述式(i)所示的结构具体包括：式(i)中，x为氟、氯、溴、碘、甲磺酰氧基、三氟甲磺酰氧基或对甲苯磺酰氧基，优选为氯、溴或对甲苯磺酰氧基；以上基团易于离去，有利于进行醚化反应，得到相应反应产物。在本发明中，当取代硝基苯为式(i-1)所示结构时，所述碱性催化剂优选为碱金属碳酸盐和/或碱土金属的碳酸盐，更优选为碳酸钠和/或碳酸钾，更更优选为碳酸钾。当取代硝基苯为式(i-2)所示结构时，所述碱性催化剂优选为碱金属碳酸盐和/或碱土金属的碳酸盐和铜盐共同催化；更优选为碳酸钠和/或碳酸钾，更更优选为碳酸钾；铜盐优选为氯化亚铜、溴化亚铜或碘化亚铜，更优选为碘化亚铜；其中铜盐的用量为取代硝基苯摩尔量的0.01倍～0.05倍。本发明对所述碱性催化剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可。在本发明中，所述取代硝基苯、碱性催化剂与甲氧基苯酚的摩尔比优选为(0.8～1.25)：(1～1.5)：1，更优选为(0.9～1.1)：(1.1～1.3)：1。在本发明优选的实施例中，所述x为氯或溴，在此基础上，所述醚化反应的过程优选采用第一反应溶剂；所述第一反应溶剂优选为n,n-二甲基甲酰胺、n,n-二甲基乙酰胺、n-甲基吡咯烷酮和二甲基亚砜中的一种或多种。当取代硝基苯为式(i-1)所示结构时，更优选为二甲基亚砜和/或n-甲基吡咯烷酮；当取代硝基苯为式(i-2)所示结构时，更优选为n,n-二甲基甲酰胺。本发明对所述第一反应溶剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述高沸点极性非质子溶剂的市售商品即可。在本发明中，所述第一反应溶剂的质量优选为取代硝基苯和甲氧基苯酚的质量之和的1倍～3倍，更优选为1.2倍～1.8倍。在本发明中，所述醚化反应的温度优选为140℃～170℃，更优选为150℃～165℃。完成所述醚化反应后，本发明优选还包括：对醚化反应后得到的反应产物进行第一次后处理，得到具有式(ii)所示结构的化合物。在本发明中，所述第一次后处理的过程优选具体为：将醚化反应后得到的反应产物冷至50℃～70℃后，加入到第一反应溶剂5-15倍体积的水中，析出粗产品，滤出，水洗后溶于二氯甲烷，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，再次得到粗产品，经重结晶获得式(ii)所示结构化合物的精制产品；更优选为：将醚化反应后得到的反应产物冷至60℃后，加入到第一反应溶剂10倍体积的水中，析出粗产品，滤出，水洗后溶于二氯甲烷，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，再次得到粗产品，经重结晶获得式(ii)所示结构化合物的精制产品。在本发明中，所述式(ii)所示的结构具体包括：得到所述具有式(ii)所示结构的化合物后，本发明将具有式(ii)所示结构的化合物与硝基苯甲酰卤在催化剂存在下进行傅克酰基化反应，得到具有式(iii)所示结构的化合物。在本发明中，所述硝基苯甲酰卤为3-硝基苯甲酰卤或4-硝基苯甲酰卤；其中，所述酰卤优选为酰氟、酰氯、酰溴或酰碘，更优选为酰氯或酰溴。本发明对所述硝基苯甲酰卤的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可。在本发明中，所述催化剂优选为路易斯酸，更优选为三氯化铝。本发明对所述催化剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的路易斯酸的市售商品即可。在本发明中，所述硝基苯甲酰卤、催化剂与具有式(ii)所示结构的化合物的摩尔比优选为(1～2)：(1.1～1.8)：1，更优选为(1.1～1.5)：(1.2～1.5)：1。在本发明中，所述傅克酰基化反应的过程优选采用第二反应溶剂；所述第二反应溶剂优选为二氯甲烷、三氯甲烷、1,2-二氯乙烷、二硫化碳、四氯化碳、氯苯和硝基苯中的一种或多种，更优选为二氯甲烷和/或1,2-二氯乙烷。本发明对所述第二反应溶剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述二氯甲烷、三氯甲烷、1,2-二氯乙烷、二硫化碳、四氯化碳、氯苯和硝基苯的市售商品即可。在本发明中，所述第二反应溶剂的质量优选为硝基苯甲酰卤、催化剂和具有式(ii)所示结构的化合物的质量之和的3倍～8倍，更优选为4.5倍～6倍。在本发明中，所述傅克酰基化反应的温度优选为0℃～40℃，更优选为10℃～30℃；所述傅克酰基化反应的时间取决于具体的反应底物和反应条件，具体的反应时间在实验室可以通过薄层色谱跟踪反应进程决定，工业化制备可以通过高效液相色谱跟踪反应进程决定；同时，将反应一定时间后得到的混合液缓慢加入到冰-盐酸中处理即可实现反应终止。在本发明中，完成所述傅克酰基化反应后，本发明优选还包括：对傅克酰基化反应后得到的反应产物进行第二次后处理，得到具有式(iii)所示结构的化合物。在本发明中，所述第二次后处理的过程优选具体为：将傅克酰基化反应后得到的反应产物分液，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得式(iii)所示结构化合物的精制产品。在本发明中，所述式(iii)所示的结构具体包括：得到所述具有式(iii)所示结构的化合物后，本发明将具有式(iii)所示结构的化合物进行还原反应，得到具有式(iv)所示结构的化合物；再将具有式(iv)所示结构的化合物进行去甲基化反应，得到具有式(v)所示结构的芳香型二胺单体。在本发明中，所述还原反应优选采用氯化亚锡为还原剂；本发明对其来源没有特殊限制。本发明采用上述还原剂进行还原反应，反应速度快，操作过程简单。在本发明中，所述还原剂与具有式(iii)所示结构的化合物的摩尔比优选为(7～12)：1，更优选为(8～10)：1。在本发明中，所述还原反应优选采用沸点在50℃～100℃范围内的溶剂，更优选为甲醇、乙醇、四氢呋喃、乙酸乙酯、乙二醇二甲醚或1,4-二氧六环，更更优选为乙酸乙酯或乙醇；本发明采用上述溶剂价格低，毒性小。在本发明中，所述沸点在50℃～100℃范围内的溶剂与具有式(iii)所示结构的化合物的质量比优选为(10～20)：1，更优选为(12～16)：1。在本发明中，所述还原反应的温度优选为50℃～80℃，更优选为60℃～75℃；所述还原反应的时间取决于具体的反应底物和反应条件，具体的反应时间在实验室可以通过薄层色谱跟踪反应进程决定，工业化制备可以通过高效液相色谱跟踪反应进程决定；同时，将反应一定时间后得到的混合液降至室温，加入到饱和碳酸钠溶液中中和至碱性即可实现反应终止。在本发明中，完成所述还原反应后，本发明优选还包括：对还原反应后得到的反应产物进行第三次后处理，得到具有式(iv)所示结构的化合物。在本发明中，所述第三次后处理的过程优选具体为：将还原反应后得到的反应产物分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得式(iv)所示结构化合物的精制产品。在本发明中，所述式(iv)所示的结构具体包括：在本发明中，所述去甲基化反应优选采用氢溴酸-乙酸体系；该体系成本低廉，可选择性脱去邻近羰基的甲氧基中的甲基，并且操作简便，氢溴酸和乙酸还可以同时方便回收使用。在本发明中，所述氢溴酸-乙酸体系中乙酸与氢溴酸的质量比优选为(2～5)：1，更优选为(3～4)：1。在本发明中，所述氢溴酸-乙酸体系中的氢溴酸与具有式(iv)所示结构的化合物的摩尔比优选为(3～8)：1，更优选为(4～6)：1。在本发明中，所述具有式(iv)所示结构的化合物在进行去甲基化反应前优选先转化为常见强酸盐，更优选采用与盐酸反应生成盐酸盐。在本发明中，所述去甲基化反应的温度优选为80℃～110℃，更优选为90℃～100℃；所述去甲基化反应的时间取决于具体的反应底物和反应条件，本发明对此没有特殊限制；同时，将反应一定时间后得到的混合液降至室温即可实现反应终止。在本发明中，完成所述去甲基化反应后，本发明优选还包括：对去甲基化反应后得到的反应产物进行第四次后处理，得到具有式(v)所示结构的芳香型二胺单体。在本发明中，所述第四次后处理的过程优选具体为：将去甲基化反应后得到的反应产物浓缩回收氢溴酸和乙酸后，剩余物用饱和碳酸钠溶液中和至碱性，二氯甲烷萃取，分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得式(v)所示结构化合物的精制产品。或，将具有式(iii)所示结构的化合物进行去甲基化反应，得到具有式(vi)所示结构的化合物；再将具有式(vi)所示结构的化合物进行还原反应，得到具有式(v)所示结构的芳香型二胺单体。在本发明中，所述去甲基化反应优选采用氢溴酸-乙酸体系；该体系成本低廉，可选择性脱去邻近羰基的甲氧基中的甲基，并且操作简便，氢溴酸和乙酸还可以同时方便回收使用。在本发明中，所述氢溴酸-乙酸体系中乙酸与氢溴酸的质量比优选为(2～5)：1，更优选为(3～4)：1。在本发明中，所述氢溴酸-乙酸体系中的氢溴酸与具有式(iii)所示结构的化合物的摩尔比优选为(3～8)：1，更优选为(4～6)：1。在本发明中，所述去甲基化反应的温度优选为80℃～110℃，更优选为90℃～100℃；所述去甲基化反应的时间取决于具体的反应底物和反应条件，本发明对此没有特殊限制；同时，将反应一定时间后得到的混合液降至室温即可实现反应终止。在本发明中，完成所述去甲基化反应后，本发明优选还包括：对去甲基化反应后得到的反应产物进行第五次后处理，得到具有式(vi)所示结构的化合物。在本发明中，所述第五次后处理的过程优选具体为：将去甲基化反应后得到的反应产物浓缩回收氢溴酸和乙酸后，剩余物用二氯甲烷溶解，饱和碳酸钠溶液中和至碱性，分液，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得式(vi)所示结构化合物的精制产品。在本发明中，所述式(vi)所示的结构具体包括：在本发明中，所述还原反应优选采用氯化亚锡为还原剂；本发明对其来源没有特殊限制。本发明采用上述还原剂进行还原反应，反应速度快，操作过程简单。在本发明中，所述还原剂与具有式(vi)所示结构的化合物的摩尔比优选为(7～12)：1，更优选为(8～10)：1。在本发明中，所述还原反应优选采用沸点在50℃～100℃范围内的溶剂，更优选为甲醇、乙醇、四氢呋喃、乙酸乙酯、乙二醇二甲醚或1,4-二氧六环，更更优选为乙酸乙酯或乙醇；本发明采用上述溶剂价格低，毒性小。在本发明中，所述沸点在50℃～100℃范围内的溶剂与具有式(vi)所示结构的化合物的质量比优选为(10～20)：1，更优选为(12～16)：1。在本发明中，所述还原反应的温度优选为50℃～80℃，更优选为60℃～75℃；所述还原反应的时间取决于具体的反应底物和反应条件，具体的反应时间在实验室可以通过薄层色谱跟踪反应进程决定，工业化制备可以通过高效液相跟踪反应进程决定；同时，将反应一定时间后得到的混合液降至室温，加入到饱和碳酸钠溶液中中和至碱性即可实现反应终止。在本发明中，完成所述还原反应后，本发明优选还包括：对还原反应后得到的反应产物进行第六次后处理，得到具有式(v)所示结构的芳香型二胺单体。在本发明中，所述第六次后处理的过程优选具体为：将还原反应后得到的反应产物分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得式(v)所示结构化合物的精制产品。在本发明中，当具有式(iii)所示结构的化合物在去甲基化反应的反应溶剂中不溶解时，采用先进行还原反应再进行去甲基化反应这一制备过程。本发明为了调节曳引带的热性能、加工性能、机械性能和耐辐射性能，优选在聚酰胺酸溶液制备过程中还加入其它种类的芳香族二胺。所述芳香族二胺优选还包括式301～式306中的一种或多种：在本发明中，所述芳香族二酐与芳香族二胺的物质的量比为0.9:1～1:0.9。在本发明中，所述封端剂优选选自均苯二甲酸酐(pa)、苯甲酰氯或苯胺；所述封端剂和芳香族二胺的物质的量比为0:10～2:9。在本发明具体实施例中，所述原料的种类及用量具体如下：双酚a型二醚二酐、间苯二胺、式v-1所示结构二胺和均苯二甲酸酐的物质的量比为9.6:9:1:0.8；或双酚a型二醚二酐、对苯二胺、式v-4所示结构二胺和均苯二甲酸酐的物质的量比为9.6:9:1:0.8；或双酚a型二醚二酐、间苯二胺、式v-8所示结构二胺和均苯二甲酸酐的物质的量比为9.6:7:3:0.8；或4,4’-二苯醚二酐、3,4’-二氨基二苯醚、式v-1所示结构二胺和均苯二甲酸酐的物质的量比为9.7:9:1:0.6；或均苯二酐、4,4’-双(3-氨苯氧基)联苯、式v-2所示结构二胺和均苯二甲酸酐的物质的量比为9.7:9:1:0.6；或3,3’-三苯二醚二酐、4,4’-二氨基二苯醚、式v-6所示结构二胺和均苯二甲酸酐的物质的量比为9.7:9:1:0.6；或4,4’-联苯二酐、1,3’-双(4-氨苯氧基)苯、式v-7所示结构二胺和均苯二甲酸酐的物质的量比为9.7:9:1:0.6；或4,4’-联苯二酐、1,3’-双(4-氨苯氧基)苯、v-7所示结构二胺和均苯二甲酸酐的物质的量比为9.6:5:5:0.8。所述有机溶剂优选选自极性非质子性溶剂；所述极性非质子性溶剂优选选自n,n-二甲基甲酰胺(dmf)、n,n-二甲基乙酰胺(dmac)、二甲基亚砜(dmso)和n-甲基吡咯烷酮(nmp)中的一种或多种。所述聚合的温度优选为-10～50℃，更优选为10～30℃；在具体实施例中，所述聚合的温度为室温。所述聚合的时间优选为1h～24h，更优选为7～15h；在具体实施例中，聚合的时间为12h。在本发明中，所述聚酰胺酸溶液的固含量优选为5～35wt％。得到聚酰胺酸溶液后，本发明将所述聚酰胺酸溶液中加入非极性芳烃加热环化脱水，析出粉末后洗涤，干燥，造粒，得到聚酰亚胺树脂。在本发明中，所述非极性芳烃优选选自甲苯、二甲苯、氯苯和邻二氯苯中的一种或多种；所述非极性芳烃的质量占有机溶剂质量的10～100％。所述环化脱水的温度优选为100～170℃；具体实施例中，所述环化脱水的温度具体为160℃、165℃或170℃。环化脱水的时间优选为1～15h，更优选为4～8h；具体实施例中，环化脱水的时间具体为5h。洗涤优选采用丙酮或乙醇；洗涤的次数优选为2～6次。干燥的温度优选为80～200℃。具体实施例中，在200℃干燥10h。本发明为了调节基体树脂性能，优选在造粒前，将聚酰亚胺树脂粉和聚醚醚酮树脂、聚苯硫醚树脂、聚醚砜树脂中任一种或多种共混，然后挤出造粒。本发明优选采用牵引机将无捻连续纤维从纱架轴上引出，通过展丝辊使其均匀展开，并通过烘道进行预热；所述预热的温度优选为200～300℃；具体实施例中，预热的温度为270℃、290℃、265℃、260℃、230℃或220℃。本发明优选在浸胶槽中浸渍；浸渍的温度优选为350～400℃；实施例中，浸渍温度为385℃、395℃、390℃、380℃、375℃或370℃。展开预热的纤维进入与挤出机相连的浸胶槽，通过浸渍辊使热塑性树脂充分浸渍纤维，再经过定型口模调节曳引带形状与尺寸。挤出机挤出的温度为350～400℃；具体实施例中，挤出的温度为370℃、380℃、390℃、385℃或395℃。本发明优选在空气中冷却定型。经过牵引辊与收卷装置，得到聚酰亚胺基曳引带。牵引的速度为0.5m/min～10m/min；具体实施例中，牵引的速度为5m/min、3m/min、10m/min、6m/min或7m/min。本发明采用gb/t3362-2005《碳纤维复丝拉伸性能试验方法》标准测试本发明提供的复合材料曳引带的拉伸强度和拉伸最大负荷，测试结果为，本发明提供的复合材料曳引带拉伸强度为600～1300mpa，拉伸最大负荷为80～7000n。为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种聚酰亚胺基曳引带进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。预备实施例1(1)将69.52g(0.56mol)3-甲氧基苯酚、88.23g(0.56mol)对硝基氯苯、85.14g(0.616mol)碳酸钾和200g二甲基亚砜依次加入到反应器中，加热至160℃反应6h；冷至60℃后，加入到2000ml水中，析出粗产品，滤出，水洗后溶于二氯甲烷，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，再次得到粗产品，经重结晶获得114.23g式(ii)所示结构化合物(ii-1)的精制产品；收率83.2％。利用核磁共振对得到的式(ii)所示结构化合物(ii-1)进行表征，得到的核磁共振氢谱结果为：1hnmr(400mhz，dmso)δ＝8.280–8.205(m，2h)，7.389(t，j＝8.2hz，1h)，7.170–7.095(m，2h)，6.875(dd，j＝8.3hz，2.2hz，1h)，6.776(t，j＝2.2hz，1h)，6.731(dd，j＝8.0hz，2.0hz，1h)，3.765(s，3h)。(2)将89.07g(0.48mol)4-硝基苯甲酰氯、69.34g(0.52mol)三氯化铝、1000ml二氯甲烷和105.45g(0.43mol)式(ii)所示结构化合物(ii-1)依次加入到反应器中，在20℃下搅拌反应18h；随后缓慢加入到冰-盐酸中处理，分液，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得90.43g式(iii)所示结构化合物(iii-1)的精制产品；收率53.3％。利用核磁共振对得到的式(iii)所示结构化合物(iii-1)进行表征，得到的核磁共振氢谱结果为：1hnmr(400mhz，dmso)δ＝8.325(dd，j＝12.6hz，9.0hz，4h)，7.942(d，j＝8.7hz，2h)，7.575(d，j＝8.4hz，1h)，7.320(d，j＝9.2hz，2h)，7.087(d，j＝1.8hz，1h)，6.871(dd，j＝8.3hz，1.9hz，1h)，3.643(s，3h)。(3)将23.66g(0.06mol)式(iii)所示结构化合物(iii-1)、121.85g(0.54mol)二水合氯化亚锡和350ml乙酸乙酯依次加入到反应器中，在70℃下搅拌反应3h；冷至室温后，加入到饱和碳酸钠溶液中中和至碱性，分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得15.78g式(iv)所示结构化合物(iv-1)的精制产品；收率78.7％。利用核磁共振对得到的式(iv)所示结构化合物(iv-1)进行表征，得到的核磁共振氢谱结果为：1hnmr(400mhz，dmso)δ＝7.410(d，j＝8.4hz，2h)，7.100(d，j＝8.3hz，1h)，6.838(d，j＝8.4hz，2h)，6.666(s，1h)，6.621(d，j＝8.4hz，2h)，6.535(d，j＝8.4hz，2h)，6.375(d，j＝8.2hz，1h)，6.069(s，2h)，5.009(s，2h)，3.624(s，3h)。(4)将44g(0.108mol)式(iv)所示结构化合物(iv-1)的盐酸盐、109.24g(40％，0.54mol)氢溴酸和330g乙酸依次加入到反应器中，在100℃下搅拌反应84h；浓缩回收氢溴酸和乙酸后，剩余物用饱和碳酸钠溶液中和至碱性，二氯甲烷萃取，分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得29.75g式(v)所示结构化合物(v-1)的精制产品；收率86.0％。利用核磁共振对得到的式(v)所示结构化合物(v-1)进行表征，得到的核磁共振氢谱结果为：1hnmr(400mhz，dmso)δ＝11.440(s，1h)，7.462(d，j＝8.2hz，2h)，7.412(d，j＝8.7hz，1h)，6.832(d，j＝8.3hz，2h)，6.606(dd，j＝13.3hz，8.5hz，4h)，6.417(d，j＝8.7hz，1h)，6.315(s，1h)，6.090(s，2h)，5.069(s，2h)。预备实施例2(1)将62.07g(0.50mol)3-甲氧基苯酚、101.0g(0.50mol)间溴硝基苯、4.76g(0.025mol)碘化亚铜、76.02g(0.55mol)碳酸钾和200gn,n-二甲基甲酰胺依次加入到反应瓶中，氮气保护下加热反应体系至150℃反应12小时；冷至60℃后，加入到2000ml水中，析出粗产品，滤出，水洗后溶于二氯甲烷，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，经提纯得到90.59g式(ⅱ)所示结构化合物(ii-2)的精制产品；收率73.9％。(2)将89.07g(0.48mol)4-硝基苯甲酰氯、69.34g(0.52mol)三氯化铝、1000ml二氯甲烷和105.45g(0.43mol)式(ii)所示结构化合物(ii-2)依次加入到反应器中，在20℃下搅拌反应18h；随后缓慢加入到冰-盐酸中处理，分液，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得96.56g式(iii)所示结构化合物(iii-2)的精制产品；收率56.9％。(3)将23.66g(0.06mol)式(iii)所示结构化合物(iii-2)、121.85g(0.54mol)二水合氯化亚锡和350ml乙酸乙酯依次加入到反应器中，在70℃下搅拌反应3h；冷至室温后，加入到饱和碳酸钠溶液中中和至碱性，分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得14.23g式(iv)所示结构化合物(iv-2)的精制产品；收率71.0％。(4)将44g(0.108mol)式(iv)所示结构化合物(iv-2)的盐酸盐、109.24g(40％，0.54mol)氢溴酸和330g乙酸依次加入到反应器中，在100℃下搅拌反应84h；浓缩回收氢溴酸和乙酸后，剩余物用饱和碳酸钠溶液中和至碱性，二氯甲烷萃取，分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得28.37g式(v)所示结构化合物(v-2)的精制产品；收率82.0％。预备实施例3(1)参见预备实施例2步骤(1)，得到式(ii)所示结构化合物(ii-2)的精制产品。(2)将18.56g(0.1mol)3-硝基苯甲酰氯、14.67g(0.11mol)三氯化铝、250g1,2-二氯乙烷和22.07g(0.09mol)式(ii)所示结构化合物(ii-2)依次加入到反应器中，在20℃下搅拌反应30h；随后缓慢加入到冰-盐酸中处理，分液，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得22.98g式(iii)所示结构化合物(iii-4)的精制产品；收率64.7％。(3)将39.43g(0.1mol)式(iii)所示结构化合物(iii-4)、101.15g(40％，0.5mol)氢溴酸和350g乙酸依次加入到反应器中，在100℃下搅拌反应48h；浓缩回收氢溴酸和乙酸后，剩余物用二氯甲烷溶解，饱和碳酸钠溶液中和至碱性，分液，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得32.54g式(vi)所示结构化合物(vi-4)的精制产品；收率85.6％。(4)将45.64g(0.12mol)式(vi)所示结构化合物(vi-4)、243.7g(1.08mol)二水合氯化亚锡和700ml乙酸乙酯依次加入到反应器中，在70℃下搅拌反应3h；冷至室温后，加入到饱和碳酸钠溶液中中和至碱性，分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得33.72g式(v)所示结构化合物(v-4)的精制产品；收率87.7％。预备实施例4(1)将62.07g(0.50mol)4-甲氧基苯酚、101.0g(0.50mol)间溴硝基苯、4.76g(0.025mol)碘化亚铜、76.02g(0.55mol)碳酸钾和200gn,n-二甲基甲酰胺依次加入到反应瓶中，氮气保护下加热反应体系至150℃反应12小时；冷至60℃后，加入到2000ml水中，析出粗产品，滤出，水洗后溶于二氯甲烷，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，经提纯得到92.12g式(ⅱ)所示结构化合物(ii-4)的精制产品；收率75.1％。(2)将89.07g(0.48mol)4-硝基苯甲酰氯、69.34g(0.52mol)三氯化铝、1000ml二氯甲烷和105.45g(0.43mol)式(ii)所示结构化合物(ii-4)依次加入到反应器中，在30℃下搅拌反应15h；随后缓慢加入到冰-盐酸中处理，分液，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得87.63g式(iii)所示结构化合物(iii-6)的精制产品；收率51.7％。(3)将23.66g(0.06mol)式(iii)所示结构化合物(iii-6)、121.85g(0.54mol)二水合氯化亚锡和350ml乙酸乙酯依次加入到反应器中，在70℃下搅拌反应3h；冷至室温后，加入到饱和碳酸钠溶液中中和至碱性，分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得16.36g式(iv)所示结构化合物(iv-6)的精制产品；收率81.6％。(4)将44g(0.108mol)式(iv)所示结构化合物(iv-6)的盐酸盐、109.24g(40％，0.54mol)氢溴酸和330g乙酸依次加入到反应器中，在100℃下搅拌反应84h；浓缩回收氢溴酸和乙酸后，剩余物用饱和碳酸钠溶液中和至碱性，二氯甲烷萃取，分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得28.62g式(v)所示结构化合物(v-6)的精制产品；收率82.7％。预备实施例5(1)将69.52g(0.56mol)4-甲氧基苯酚、88.23g(0.56mol)对硝基氯苯、85.14g(0.616mol)碳酸钾和200g二甲基亚砜依次加入到反应器中，加热至160℃反应6h；冷至60℃后，加入到2000ml水中，析出粗产品，滤出，水洗后溶于二氯甲烷，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，再次得到粗产品，经重结晶获得117.56g式(ii)所示结构化合物(ii-3)的精制产品；收率85.6％。(2)将18.56g(0.1mol)3-硝基苯甲酰氯、14.67g(0.11mol)三氯化铝、250g1,2-二氯乙烷和22.07g(0.09mol)式(ii)所示结构化合物(ii-3)依次加入到反应器中，在30℃下搅拌反应18h；随后缓慢加入到冰-盐酸中处理，分液，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得22.45g式(iii)所示结构化合物(iii-7)的精制产品；收率64％。(3)将39.43g(0.1mol)式(iii)所示结构化合物(iii-7)、101.15g(40％，0.5mol)氢溴酸和350g乙酸依次加入到反应器中，在100℃下搅拌反应48h；浓缩回收氢溴酸和乙酸后，剩余物用二氯甲烷溶解，饱和碳酸钠溶液中和至碱性，分液，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得34.22g式(vi)所示结构化合物(vi-7)的精制产品，收率90％。(4)将45.64g(0.12mol)式(vi)所示结构化合物(vi-7)、243.7g(1.08mol)二水合氯化亚锡和700ml乙酸乙酯依次加入到反应器中，在70℃下搅拌反应3h；冷至室温后，加入到饱和碳酸钠溶液中中和至碱性，分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得33.05g式(v)所示结构化合物(v-7)的精制产品；收率86％。预备实施例6(1)参见预备实施例4步骤(1)，得到式(ii)所示结构化合物(ii-4)的精制产品。(2)将18.56g(0.1mol)3-硝基苯甲酰氯、14.67g(0.11mol)三氯化铝、250g1,2-二氯乙烷和22.07g(0.09mol)式(ii)所示结构化合物(ii-4)依次加入到反应器中，在30℃下搅拌反应18h；随后缓慢加入到冰-盐酸中处理，分液，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得20.78g式(iii)所示结构化合物(iii-8)的精制产品；收率59.2％。(3)将39.43g(0.1mol)式(iii)所示结构化合物(iii-8)、101.15g(40％，0.5mol)氢溴酸和350g乙酸依次加入到反应器中，在100℃下搅拌反应48h；浓缩回收氢溴酸和乙酸后，剩余物用二氯甲烷溶解，饱和碳酸钠溶液中和至碱性，分液，无水硫酸镁干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得32.03g式(vi)所示结构化合物(vi-8)的精制产品，收率84.2％。(4)将45.64g(0.12mol)式(vi)所示结构化合物(vi-8)、243.7g(1.08mol)二水合氯化亚锡和700ml乙酸乙酯依次加入到反应器中，在70℃下搅拌反应3h；冷至室温后，加入到饱和碳酸钠溶液中中和至碱性，分液，无水碳酸钠干燥，浓缩溶剂，得到粗产品，经重结晶获得31.14g式(v)所示结构化合物(v-8)的精制产品；收率81.0％。实施例1按照下述方法制备得到聚酰亚胺树脂向装配有机械搅拌、氮气保护、带水和冷凝回流装置的100升反应釜中加入双酚a型二醚二酐4.997kg(9.6mol)，间苯二胺0.973kg(9mol)，上述预备实施例1制备的式v-1所示结构二胺0.32kg(1mol)，均苯二甲酸酐0.118kg(0.8mol)，n,n-二甲基乙酰胺(dmac)40kg，室温下反应12小时得到聚酰胺酸溶液。向得到的聚酰胺酸溶液中加入二甲苯10kg，160℃回流带水5个小时，过滤后用乙醇洗涤4次，200℃下烘干10小时，最终得到聚酰亚胺树脂粉料。按照下述方法制备得到复合材料曳引带通过牵引机将24k碳纤维从纱架轴上引出，经过展丝辊使纤维均匀展开，经过烘道预热后进入浸渍槽，开启挤出机，使熔融聚酰亚胺树脂进入浸渍槽，碳纤维充分浸渍树脂后通过定型口模，最后在空气中冷却收卷。制备过程中烘道温度为220℃，浸胶槽温度为370℃，挤出机温度为370℃，定型口模尺寸为20×0.3mm，牵引机速度为5m/min。按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例1制备的复合材料曳引带的拉伸强度和拉伸最大负荷，测试结果为，本发明实施例1制备得到的复合材料曳引带拉伸强度为930mpa，拉伸最大负荷为3030n。图1为本发明实施例1制备的曳引带的外观示意图。实施例2：按照下述方法制备得到聚酰亚胺树脂向装配有机械搅拌、氮气保护、带水和冷凝回流装置的100升反应釜中加入双酚a型二醚二酐4.997kg(9.6mol)，对苯二胺0.973kg(9mol)，上述预备实施例3制备的式v-4所示结构二胺0.32kg(1mol)，均苯二甲酸酐0.118kg(0.8mol)，n,n-二甲基乙酰胺(dmac)36kg，室温下反应12小时得到聚酰胺酸溶液。向得到的聚酰胺酸溶液中加入二甲苯10kg，165℃回流带水5个小时，过滤后用乙醇洗涤4次，200℃下烘干10小时，最终得到聚酰亚胺树脂粉料。按照下述方法制备得到复合材料曳引带通过牵引机将36k碳纤维从纱架轴上引出，经过展丝辊使纤维均匀展开，经过烘道预热后进入浸渍槽，开启挤出机，使熔融聚酰亚胺树脂进入浸渍槽，碳纤维充分浸渍树脂后通过定型口模，最后在空气中冷却收卷。制备过程中烘道温度为230℃，浸胶槽温度为375℃，挤出机温度为380℃，定型口模尺寸为30×0.3mm，牵引机速度为6m/min。按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例2制备的复合材料曳引带的拉伸强度和拉伸最大负荷，测试结果为，本发明实施例2制备得到的复合材料曳引带拉伸强度为949mpa，拉伸最大负荷为4230n。实施例3：按照下述方法制备得到聚酰亚胺树脂向装配有机械搅拌、氮气保护、带水和冷凝回流装置的100升反应釜中加入双酚a型二醚二酐4.997kg(9.6mol)，间苯二胺0.757kg(7mol)，上述预备实施例6制备的式v-8所示结构二胺0.961kg(3mol)，均苯二甲酸酐0.118kg(0.8mol)，n,n-二甲基乙酰胺(dmac)36kg，室温下反应12小时得到聚酰胺酸溶液。向得到的聚酰胺酸溶液中加入二甲苯8kg，160℃回流带水5个小时，过滤后用乙醇洗涤4次，200℃下烘干10小时，最终得到聚酰亚胺树脂粉料。按照下述方法制备得到复合材料曳引带通过牵引机将50k碳纤维从纱架轴上引出，经过展丝辊使纤维均匀展开，经过烘道预热后进入浸渍槽，开启挤出机，使熔融聚酰亚胺树脂进入浸渍槽，碳纤维充分浸渍树脂后通过定型口模，最后在空气中冷却收卷。制备过程中烘道温度为260℃，浸胶槽温度为380℃，挤出机温度为380℃，定型口模尺寸为30×0.4mm，牵引机速度为3m/min。按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例3制备的复合材料曳引带的拉伸强度和拉伸最大负荷，测试结果为，本发明实施例3制备得到的复合材料曳引带拉伸强度为910mpa，拉伸最大负荷为5620n。实施例4：按照下述方法制备得到聚酰亚胺树脂向装配有机械搅拌、氮气保护、带水和冷凝回流装置的100升反应釜中加入4,4’-二苯醚二酐3.009kg(9.7mol)，3,4’-二氨基二苯醚1.802kg(9mol)，上述预备实施例1制备的式v-1所示结构二胺0.32kg(1mol)，均苯二甲酸酐0.089kg(0.6mol)，n,n-二甲基乙酰胺(dmac)30kg，室温下反应12小时得到聚酰胺酸溶液。向得到的聚酰胺酸溶液中加入二甲苯5kg，165℃回流带水5个小时，过滤后用乙醇洗涤4次，200℃下烘干10小时，最终得到聚酰亚胺树脂粉料。按照下述方法制备得到复合材料曳引带通过牵引机将12k碳纤维从纱架轴上引出，经过展丝辊使纤维均匀展开，经过烘道预热后进入浸渍槽，开启挤出机，使熔融聚酰亚胺树脂进入浸渍槽，碳纤维充分浸渍树脂后通过定型口模，最后在空气中冷却收卷。制备过程中烘道温度为260℃，浸胶槽温度为380℃，挤出机温度为380℃，定型口模尺寸为10×0.3mm，牵引机速度为10m/min。按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例4制备的复合材料曳引带的拉伸强度和拉伸最大负荷，测试结果为，本发明实施例4制备得到的复合材料曳引带拉伸强度为1005mpa，拉伸最大负荷为1600n。实施例5：按照下述方法制备得到聚酰亚胺树脂向装配有机械搅拌、氮气保护、带水和冷凝回流装置的100升反应釜中加入均苯二酐2.116kg(9.7mol)，4,4’-双(3-氨苯氧基)联苯3.316kg(9mol)，上述预备实施例2制备的式v-2所示结构二胺0.32kg(1mol)，均苯二甲酸酐0.089kg(0.6mol)，n,n-二甲基乙酰胺(dmac)35kg，室温下反应12小时得到聚酰胺酸溶液。向得到的聚酰胺酸溶液中加入二甲苯5kg，170℃回流带水5个小时，过滤后用乙醇洗涤4次，200℃下烘干10小时，最终得到聚酰亚胺树脂粉料。按照下述方法制备得到复合材料曳引带通过牵引机将12k碳纤维从纱架轴上引出，经过展丝辊使纤维均匀展开，经过烘道预热后进入浸渍槽，开启挤出机，使熔融聚酰亚胺树脂进入浸渍槽，碳纤维充分浸渍树脂后通过定型口模，最后在空气中冷却收卷。制备过程中烘道温度为290℃，浸胶槽温度为390℃，挤出机温度为390℃，定型口模尺寸为10×0.3mm，牵引机速度为7m/min。按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例5制备的复合材料曳引带的拉伸强度和拉伸最大负荷，测试结果为，本发明实施例5制备得到的复合材料曳引带拉伸强度为1090mpa，拉伸最大负荷为1689n。实施例6：按照下述方法制备得到聚酰亚胺树脂向装配有机械搅拌、氮气保护、带水和冷凝回流装置的100升反应釜中加入3,3’-三苯二醚二酐3.903kg(9.7mol)，4,4’-二氨基二苯醚1.802kg(9mol)，上述预备实施例4制备的式v-6所示结构二胺0.32kg(1mol)，均苯二甲酸酐0.089kg(0.6mol)，n,n-二甲基乙酰胺(dmac)35kg，室温下反应12小时得到聚酰胺酸溶液。向得到的聚酰胺酸溶液中加入二甲苯6kg，170℃回流带水5个小时，过滤后用乙醇洗涤4次，200℃下烘干10小时，最终得到聚酰亚胺树脂粉料。按照下述方法制备得到复合材料曳引带通过牵引机将6k碳纤维从纱架轴上引出，经过展丝辊使纤维均匀展开，经过烘道预热后进入浸渍槽，开启挤出机，使熔融聚酰亚胺树脂进入浸渍槽，碳纤维充分浸渍树脂后通过定型口模，最后在空气中冷却收卷。制备过程中烘道温度为265℃，浸胶槽温度为385℃，挤出机温度为385℃，定型口模尺寸为3×0.5mm，牵引机速度为6m/min。按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例6制备的复合材料曳引带的拉伸强度和拉伸最大负荷，测试结果为，本发明实施例6制备得到的复合材料曳引带拉伸强度为910mpa，拉伸最大负荷为839n。实施例7：按照下述方法制备得到聚酰亚胺树脂向装配有机械搅拌、氮气保护、带水和冷凝回流装置的100升反应釜中加入4,4’-联苯二酐2.854kg(9.7mol)，1,3’-双(4-氨苯氧基)苯2.631kg(9mol)，上述预备实施例5制备的式v-7所示结构二胺0.32kg(1mol)，均苯二甲酸酐0.089kg(0.6mol)，n,n-二甲基乙酰胺(dmac)38kg，室温下反应12小时得到聚酰胺酸溶液。向得到的聚酰胺酸溶液中加入二甲苯5.5kg，170℃回流带水5个小时，过滤后用乙醇洗涤4次，200℃下烘干10小时，最终得到聚酰亚胺树脂粉料。按照下述方法制备得到复合材料曳引带通过牵引机将1k聚酰亚胺纤维从纱架轴上引出，经过展丝辊使纤维均匀展开，经过烘道预热后进入浸渍槽，开启挤出机，使熔融聚酰亚胺树脂进入浸渍槽，聚酰亚胺纤维充分浸渍树脂后通过定型口模，最后在空气中冷却收卷。制备过程中烘道温度为290℃，浸胶槽温度为395℃，挤出机温度为395℃，定型口模尺寸为3×0.1mm，牵引机速度为10m/min。按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例7制备的复合材料曳引带的拉伸强度和拉伸最大负荷，测试结果为，本发明实施例7制备得到的复合材料曳引带拉伸强度为610mpa，拉伸最大负荷为359n。实施例8：按照下述方法制备得到聚酰亚胺树脂向装配有机械搅拌、氮气保护、带水和冷凝回流装置的100升反应釜中加入4,4’-联苯二酐2.825kg(9.6mol)，1,3’-双(4-氨苯氧基)苯1.462kg(5mol)，上述预备实施例5制备的式v-7所示结构二胺1.601kg(5mol)，均苯二甲酸酐1.185kg(0.8mol)，n,n-二甲基乙酰胺(dmac)32kg，室温下反应12小时得到聚酰胺酸溶液。向得到的聚酰胺酸溶液中加入二甲苯5.5kg，170℃回流带水5个小时，过滤后用乙醇洗涤4次，200℃下烘干10小时，最终得到聚酰亚胺树脂粉料。按照下述方法制备得到复合材料曳引带通过牵引机将5k玻璃纤维从纱架轴上引出，经过展丝辊使纤维均匀展开，经过烘道预热后进入浸渍槽，开启挤出机，使熔融聚酰亚胺树脂进入浸渍槽，玻璃纤维充分浸渍树脂后通过定型口模，最后在空气中冷却收卷。制备过程中烘道温度为270℃，浸胶槽温度为385℃，挤出机温度为385℃，定型口模尺寸为5×0.3mm，牵引机速度为3m/min。按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例8制备的复合材料曳引带的拉伸强度和拉伸最大负荷，测试结果为，本发明实施例8制备得到的复合材料曳引带拉伸强度为710mpa，拉伸最大负荷为646n。比较例1：按照下述方法制备得到聚酰亚胺树脂向装配有机械搅拌、氮气保护、带水和冷凝回流装置的100升反应釜中加入双酚a型二醚二酐4.997kg(9.6mol)，间苯二胺1.081kg(10mol)，均苯二甲酸酐0.118kg(0.8mol)，n,n-二甲基乙酰胺(dmac)40kg，室温下反应12小时得到聚酰胺酸溶液。向得到的聚酰胺酸溶液中加入二甲苯10kg，160℃回流带水5个小时，过滤后用乙醇洗涤4次，200℃下烘干10小时，最终得到聚酰亚胺树脂粉料。按照下述方法制备得到复合材料曳引带通过牵引机将24k碳纤维从纱架轴上引出，经过展丝辊使纤维均匀展开，经过烘道预热后进入浸渍槽，开启挤出机，使熔融聚酰亚胺树脂进入浸渍槽，碳纤维充分浸渍树脂后通过定型口模，最后在空气中冷却收卷。制备过程中烘道温度为220℃，浸胶槽温度为370℃，挤出机温度为370℃，定型口模尺寸为20×0.3mm，牵引机速度为5m/min。按照上述技术方案所述的方法，测试本发明比较例1制备的复合材料曳引带的拉伸强度和拉伸最大负荷，测试结果为，本发明比较例1制备得到的复合材料曳引带拉伸强度为879mpa，拉伸最大负荷为2812n。比较例2：按照下述方法制备得到聚酰亚胺树脂向装配有机械搅拌、氮气保护、带水和冷凝回流装置的100升反应釜中加入双酚a型二醚二酐4.997kg(9.6mol)，对苯二胺1.081kg(10mol)，均苯二甲酸酐0.118kg(0.8mol)，n，n-二甲基乙酰胺(dmac)36kg，室温下反应12小时得到聚酰胺酸溶液。向得到的聚酰胺酸溶液中加入二甲苯10kg，165℃回流带水5个小时，过滤后用乙醇洗涤4次，200℃下烘干10小时，最终得到聚酰亚胺树脂粉料。按照下述方法制备得到复合材料曳引带通过牵引机将36k碳纤维从纱架轴上引出，经过展丝辊使纤维均匀展开，经过烘道预热后进入浸渍槽，开启挤出机，使熔融聚酰亚胺树脂进入浸渍槽，碳纤维充分浸渍树脂后通过定型口模，最后在空气中冷却收卷。制备过程中烘道温度为230℃，浸胶槽温度为375℃，挤出机温度为380℃，定型口模尺寸为30×0.3mm，牵引机速度为6m/min。按照上述技术方案所述的方法，测试本发明比较例2制备的复合材料曳引带的拉伸强度和拉伸最大负荷，测试结果为，本发明比较例2制备得到的复合材料曳引带拉伸强度为882mpa，拉伸最大负荷为4011n。本发明对实施例1～8及比较例1～2得到的聚酰亚胺基复合材料曳引带进行紫外射线辐照测试和电子束辐照测试，结果参见表1，表1为紫外线辐照和电子束辐照前后复合材料曳引带拉伸强度测试结果，紫外线辐照强度10.43w/m2，波长范围是280～315nm，电子束辐照总剂量为3×109rad：表1实施例1～8和对比例1～2的曳引带的耐辐照性能测试结果实施例871071010070599比较例18796157072983比较例28825826675185由以上实施例可知，本发明提供了一种聚酰亚胺基曳引带，由以下方法制得：将无捻连续纤维引出均匀展开，预热，将聚酰亚胺树脂充分浸渍所述无捻连续纤维，定型，得到聚酰亚胺基曳引带；所述聚酰亚胺树脂由以下方法制得：将芳香族二酐和芳香族二胺、封端剂在有机溶剂中聚合，得到聚酰胺酸溶液；将所述聚酰胺酸溶液中加入非极性芳烃加热环化脱水，析出粉末后洗涤，干燥，造粒，得到聚酰亚胺树脂；所述芳香族二胺选自式v-1～式v-8结构中任一种或多种。本发明提供的曳引带通过聚酰亚胺树脂紧密包覆无捻连续纤维制得，聚酰亚胺树脂通过采用v-1～式v-8结构的芳香族二胺与其它聚合单体制得聚酰亚胺基体树脂，在聚酰亚胺分子链中引入邻羟基二苯甲酮结构单元，使聚酰亚胺分子链中形成氢键，增强了与纤维的界面结合能力，有效提高了曳引带的机械性能，如拉伸强度；含邻羟基二苯甲酮结构的聚酰亚胺树脂使得曳引带具有优异的耐射线辐照性能。还具有比重小、耐温等级高、使用寿命长、热膨胀系数低、真空环境挥发物含量低等优异性能。其可应用于航空、航天、核工业、民用牵引等领域。实验结果表明：曳引带紫外辐照2000h后拉伸强度为580～1090mpa，拉伸强度保持率为99～100％；电子束辐照后拉伸强度为586～1075mpa，拉伸强度保持率为98～100％。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本
技术领域：
的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。当前第1页1 2 3