光保存。
[0018] 脱留醇步骤得到脱游离留醇油后再用溶剂稀释，搅拌混合均匀后缓慢加至铺有吸 附剂的减压装置中，使油脂被吸附剂充分吸附，留醇酯随洗脱液流出，用混合的溶剂减压洗 脱吸附剂内油脂，将洗脱液进行浓缩，得脱留醇酯油。
[0019] 减压装置为砂芯漏斗、减压层析柱、布氏漏斗或垂熔漏斗中的一种；吸附剂为轻质 氧化镁、活性氧化铝、硅藻土、活性白土、柱层析硅胶中的一种；溶剂用量为苏子油、脱酸或 脱色后产物重的0. 5-5倍，吸附剂用量为苏子油、脱酸或脱色后产物重的0. 2-2倍，将洗脱 液进行浓缩的方法为减压蒸馏、水蒸气蒸馏、低温真空干燥、旋蒸浓缩中的一种。
[0020] 脱留醇后的苏子油用于静脉注射用脂肪乳剂。
[0021] 脂肪乳剂适用于围手术期、大面积烧伤、急性创伤、严重腹泻、严重溃疡、严重感染 和放疗化疗损伤的应激状态下患者，以及肝脏功能不完善的幼儿和老年患者以及糖尿病、 尚脂血症患者的肠外营养支持。
[0022] 本发明的优点效果：苏子油在精制前后各项指标的变化见表1。
本发明制备的注射用苏子油《 _3系不饱和脂肪酸：a-亚麻酸，可达52. 14%~64. 82%， 远远高于其他植物油，其他脂肪酸包括亚油酸10. 43%~16. 65%，油酸12. 85%~21. 14%，棕榈 酸4. 99%~8. 22%，硬脂酸I. 34%~2. 68%，其总不饱和脂肪酸达88. 16%~92. 30%。
[0024]本发明以上述注射用苏子油为单一油相，或与其他注射用油混合作为油相，实现 更精细的调节《_3与co-6脂肪酸的比例，适用于不同营养需求的患者。
[0025] 本发明很好的改善了现有注射用脂肪乳剂的co-6及co-3比例失调的问题，采用 低甾醇天然植物油制成营养脂肪乳，营养效果好，安全性高，其植物留醇含量低于所有市售 植物来源的脂肪乳注射液。苏子油脂肪乳注射液药效结果表明苏子油脂肪乳注射液（POLE) 对胃溃疡大鼠、腹泻小鼠、烧伤大鼠、放疗损伤小鼠、化疗损伤小鼠具有良好的静脉营养支 持作用，可剂量依赖性改善其营养状态，促进其恢复，其中高浓度POLE作用强于阳性对照 (英脱利匹特以及尤文)。安全性实验结果表明对小鼠尾静脉给药16glipid/kg/天POLE 时，动物100%存活且无明显中毒表现。向Beagle犬以6glipid/kg/天以及9glipid/kg/ 天的给药剂量连续28天静脉滴注POLE后，Beagle犬全部存活，且耐受良好。
[0026] 而本发明通过向注射用苏子油精制工艺中添加植物甾醇去除技术，可有效除去苏 子油中大部分游离留醇、留醇酯，且该注射用苏子油《_6与co-3脂肪酸比例适当。目的在 于得到天然、无毒、安全的注射用苏子油，从而对围手术期、大面积烧伤、急性创伤、严重腹 泻、严重溃疡、严重感染、放疗化疗损伤等应激状态下重症患者、肝脏功能不完善的幼儿和 老年患者以及糖尿病、高脂血症患者进行能量补充，营养补充，促进其体力恢复。
【附图说明】
[0027] 图1是药物处理对烧伤大鼠REE影响的动态检测结果。
[0028] 图2是烧伤后各时间点各试验组大鼠骨骼肌MHC-I及UbmRNA表达水平的典型结 果。
[0029] 图3是药物处理对烧伤大鼠血浆SOD活力影响的动态检测结果。
[0030] 图4是药物处理对烧伤大鼠血浆MDA含量影响的动态检测结果。
[0031] 图5是药物处理对烧伤大鼠小肠DAO活力影响的动态检测结果。
[0032] 图6是药物处理对烧伤大鼠血浆TNF-a水平影响的动态检测结果。
[0033] 图7是药物处理对烧伤大鼠血浆LPS水平影响的动态检测结果。
[0034] 图8是药物处理对烧伤大鼠血浆IL-I水平影响的动态检测结果。
[0035] 图9是药物处理对胃溃疡大鼠胃液总酸度的影响。
[0036] 图10是药物处理对胃溃疡大鼠胃蛋白酶活力的影响。
[0037] 图11是各组大鼠胃黏膜EGFR表达比较。
[0038] 图12是药物处理对腹泻小鼠腹泻指数影响的动态观察结果。
[0039] 图13是各组小鼠小肠PCNA表达比较。
[0040] 图14是药物处理对放疗小鼠肠道组织中MAO和SOD活性的影响。
[0041] 图15是药物处理对放疗损伤小鼠骨髓细胞凋亡影响的动态结果。
[0042] 图16是药物处理对放疗小鼠骨髓细胞增殖指数影响的动态结果。
[0043] 图17是药物处理对化疗损伤小鼠肠道组织中MAO和SOD活性的影响。
[0044] 图18是药物处理对化疗损伤小鼠骨髓细胞凋亡影响的动态结果。
[0045] 图19是药物处理对化疗小鼠骨髓细胞增殖指数影响的动态结果。
[0046] 图20物处理对胃溃疡大鼠溃疡面积的影响。
[0047] 图21药物处理对胃溃疡大鼠血清中EGF浓度及NO浓度的影响。
【具体实施方式】
[0048] 以下通过【具体实施方式】的描述对本发明作进一步详细说明，但这不能用于限定本 发明的保护范围，本领域技术人员根据本发明的基本思想，可以做出各种修改或改进，但是 只要不脱离本发明的基本思想，均在本发明的范围之内。
[0049] 实施例1 (1)脱胶：将1000 g苏子油预热至55°C，搅拌，加入苏子油重量0. 3%的磷酸，快速搅拌 反应25min后，减慢搅拌速度，加入苏子油重量5%的浓度为2%的同温度的碱液，再加入苏 子油重量5%的同温度的纯化水，继续搅拌15min，至油脚pH值为5,以3500转/小时的转 速离心lOmin，除去毛油中磷脂，转移上层清油，真空脱水，得脱胶油。
[0050] (2)脱酸：将脱胶油预热至65°C，缓慢搅拌下，加入超碱量为脱胶油重量0. 05%的 计算量浓度为2%g/mL的同温度的碱液，反应25min，加入脱胶油重量7. 5%的预热饱和氯化 钠溶液，继续搅拌8min，后于4000转/小时的转速离心lOmin，除去下层阜液，用预热的纯 化水洗涤油脂中的残留皂，每次用量为脱胶油重量5%，直至洗涤液近中性。而后将油脂预热 至80°C，在真空和高速搅拌下脱水35min，得脱水后的脱酸油。
[0051] (3)脱色：将脱水后的脱酸油加热到75°C，_0.OSMPa真空度下，将已活化的活性炭 加入苏子油中，搅拌35min，氮气保护，后转移至垂熔漏斗中进行抽滤，得脱色油。活性炭用 量为脱酸油重量的5. 0%。
[0052] (4)脱留醇：向脱色油中加入与脱色油等重的正己烷将其稀释，搅拌混合均匀，缓 慢加入至铺有脱色油重0.2倍的100目柱层析硅胶的砂芯漏斗中，进行减压洗脱，使游离 甾醇被吸附剂充分吸附，油脂随洗脱液流出，浓缩洗脱液，得脱游离留醇油，采用脱色油重2 倍的正己烷将脱游离留醇油稀释，搅拌混合均匀，缓慢加入至铺有脱色油重2倍的100目柱 层析硅胶的砂芯漏斗中进行抽滤，用脱色油重2倍的体积比为10 :1的正己烷、异丙醇混合 溶剂组成的洗脱液洗脱硅胶内油脂，将洗脱液进行旋蒸浓缩，得脱留醇酯油。
[0053] (5)脱臭：将脱甾醇后的苏子油减压蒸馏，在_0.09MPa减压真空状态下加热到 180°C，通入水蒸气至240°C，持续2小时，降温至180°C停水蒸气，继续减压真空下降温至 60°C，破除真空，得脱臭油。
[0054] (6)低温无菌过滤：将脱臭后的苏子油在4°C条件下低温过滤，除去结晶物和絮状 物，而后将苏子油过〇. 22微米油膜灭菌，充氮密封，包装，低温避光保存。
[0055] 实施例2 (1)脱留醇：向1000 g苏子油中加入苏子油等重的正己烷将其稀释，搅拌混合均匀，缓 慢加入至铺有苏子油重0.2倍的100目柱层析硅胶的垂熔漏斗中，进行减压洗脱，使游离 甾醇被吸附剂充分吸附，油脂随洗脱液流出，浓缩洗脱液，得脱游离留醇油，采用苏子油重2 倍的正己烷将脱游离留醇油稀释，搅拌混合均匀，缓慢加入至铺有苏子油重2倍的100目柱 层析硅胶的砂芯漏斗中进行抽滤，用苏子油重2倍的体积比为10 :1的正己烷、异丙醇混合 溶剂组成的洗脱液洗脱硅胶内油脂，将洗脱液进行旋蒸浓缩，得脱留醇酯油。
[0056] (2)脱胶：将脱甾醇酯后的苏子油预热至65°C，搅拌，加入脱甾醇酯后的苏子油重 0. 5%的磷酸，快速搅拌反应30min后，减慢搅拌速度，加入脱留醇酯后的苏子油重4%的 浓度为2%的同温度的碱液，再加脱留醇酯后的苏子油重5%的同温度的纯化水，继续搅拌 15min，至油脚pH值为6,以3500转/小时的转速离心lOmin，除去毛油中磷脂，转移上层清 油，真空脱水，得脱胶油。
[0057] (3)脱酸：将脱胶油预热至70°C，缓慢搅拌下，加入超碱量为脱胶油重0. 05%的计 算量浓度为2%g/mL的同温度的碱液，反应20min，加入脱胶油重5%的预热饱和氯化钠溶液， 继续搅拌5min，后于4500转/小时的转速离心8min，除去下层阜液，用预热的纯化水洗涤 油脂中的残留皂，每次用量为脱胶油重5%，直至洗涤液近中性。而后将油脂预热至80°C，在 真空和高速搅拌下脱水30min，得脱水后的脱酸油。
[0058] (4)脱色：把脱水后的脱酸油加热到75°C，-0.OSMPa真空度下，将已活化的活性白 土加入苏子油中，搅拌30min，氮气保护，后转移至垂熔漏斗中进行抽滤，得脱色油。活性白 土用量为脱酸油重量的4. 0%。
[0059] (5)脱臭：将脱色油减压蒸馏，在-0. 09MPa减压真空状态下加热到190°C，通入水 蒸气至250°C，持续1. 5小时，降温至190°C停水蒸气，继续减压真空下降温至65°C，破除真 空，得脱臭油。
[0060] (6)低温无菌过滤：将脱臭后的苏子油在0°C条件下低温过滤，除去结晶物和絮状 物，而后将苏子油过0. 22微米油膜灭菌，充氮密封，包装，低温避光保存。
[0061] 实施例3 (1)脱胶：将1000 g苏子油预热至60°C，搅拌，加入油重0.3%的磷酸，快速搅拌反应 25min后，减慢搅拌速度，加入油重3. 5%的浓度为2%的同温度的碱液，再加入油重3%的同 温度的纯化水，继续搅拌12min，至油脚pH值为5,以4000转/小时的转速离心5min，除去 毛油中磷脂，转移上层清油，真空脱水，得脱胶油。
[0062] (2)脱酸：将脱胶油预热至60°C，缓慢搅拌下，加入超碱量为脱胶油重0. 04%的计 算量浓度为2%g/mL的同温度的碱液，反应15min，加入脱胶油重7. 5%的预热饱和氯化钠 溶液，继续搅拌8min，后于4000转/小时的转速离心lOmin，除去下层阜液，用预热的纯化 水洗涤油脂中的残留皂，每次用量为脱胶油重5%，直至洗涤液近中性。而后将油脂预热至 80°C，在真空和高速搅拌下脱水35min，得脱水后的脱酸油。
[0063] (3)脱留