醇：向脱酸油中加入等重的正己烷将其稀释，搅拌混合均匀，缓慢加入至 铺有脱酸油重〇. 2倍的100目柱层析硅胶的砂芯漏斗中，进行减压洗脱，使游离留醇被吸附 剂充分吸附，油脂随洗脱液流出，浓缩洗脱液，得脱游离留醇油，采用脱酸油重2倍的正己 烷将脱游离留醇油稀释，搅拌混合均匀，缓慢加入至铺有脱酸油重2倍的100目柱层析硅胶 的砂芯漏斗中进行抽滤，用脱酸油重2倍的体积比为10 :1的正己烷、异丙醇混合溶剂组成 的洗脱液洗脱硅胶内油脂，将洗脱液进行旋蒸浓缩，得脱留醇酯油。
[0064] (4)脱色：把脱留醇后的苏子油加热到75°C，-0. 095MPa真空度下，将已活化的活 性炭和活性白土加入苏子油中，搅拌35min，氮气保护，后转移至垂熔漏斗中进行抽滤，得脱 色油。脱色剂用量为脱甾醇后的苏子油重量的5. 0%。
[0065] (5)脱臭：将脱色后的苏子油减压蒸馏，在-0.OSMPa减压真空状态下加热到 170°C，通入水蒸气至230°C，持续2小时，降温至170°C停水蒸气，继续减压真空下降温 55 °C，破除真空，得脱臭油。
[0066] 低温无菌过滤：将脱臭后的苏子油在3°C条件下低温过滤，除去结晶物和絮状物， 而后将苏子油过0. 22微米油膜灭菌，充氮密封，包装，低温避光保存。
[0067]实施例4 (I)脱胶：将1000 g苏子油预热至55°C，搅拌，加入苏子油重0. 1%的磷酸，快速搅拌反 应35min后，减慢搅拌速度，加入苏子油重7. 5%的浓度为5%的同温度的碱液，再加入苏子 油重2%的同温度的纯化水，继续搅拌5min，至油脚pH值为5. 5,以4500转/小时的转速离 心15min，除去毛油中磷脂，转移上层清油，真空脱水，得脱胶油。
[0068] (2)脱酸：将脱胶油预热至60°C，缓慢搅拌下，加入超碱量为脱胶油重0. 03%的计 算量浓度为4%g/mL的同温度的碱液，反应25min，加入脱胶油重7. 5%的预热饱和氯化钠 溶液，继续搅拌5min，后于4000转/小时的转速离心lOmin，除去下层阜液，用预热的纯化 水洗涤油脂中的残留皂，每次用量为脱胶油重5%，直至洗涤液近中性。而后将油脂预热至 75°C，在真空和高速搅拌下脱水35min，得脱水后的脱酸油。
[0069] (3)脱色：把脱水后的脱酸油加热到80°C，-0. 095MPa真空度下，将已活化的活性 炭加入苏子油中，搅拌35min，氮气保护，后转移至垂熔漏斗中进行抽滤，得脱色油。活性炭 用量为脱酸油重量的3. 0%。
[0070] (4)脱留醇：向脱色油中加入等重的正己烷将其稀释，搅拌混合均匀，缓慢加入至 铺有脱色油重〇. 1倍的100目柱层析硅胶的砂芯漏斗中，进行减压洗脱，使游离留醇被吸附 剂充分吸附，油脂随洗脱液流出，旋蒸浓缩洗脱液，得脱游离留醇油。
[0071] (5)脱臭：将脱甾醇后的苏子油减压蒸馏，在-0.IMPa减压真空状态下加热到 170°C，通入水蒸气至230°C，持续1小时，降温至180°C停水蒸气，继续减压真空下降温至 65 °C，破除真空，得脱臭油。
[0072] (6)低温无菌过滤：将脱臭后的苏子油在4°C条件下低温过滤，除去结晶物和絮状 物，而后将苏子油过〇. 22微米油膜灭菌，充氮密封，包装，低温避光保存。
[0073] 实施例5 (1)脱胶：与实施例1相同。
[0074] (2)脱酸：将脱胶油预热至70°C，缓慢搅拌下，加入超碱量为脱胶油重0. 03%的计 算量浓度为2%g/mL的同温度的碱液，反应25min，加入脱胶油重6. 5%的预热饱和氯化钠 溶液，继续搅拌8min，后于3500转/小时的转速离心12min，除去下层阜液，用预热的纯化 水洗涤油脂中的残留皂，每次用量为脱胶油重5%，直至洗涤液近中性。而后将油脂预热至 75°C，在真空和高速搅拌下脱水25min，得脱水后的脱酸油。
[0075] (3)脱色：把脱水后的脱酸油加热到85°C，-0.IMPa真空度下，将已活化的活性炭 和活性白土加入油中，搅拌25min，氮气保护，后转移至垂熔漏斗中进行抽滤，得脱色油。脱 色剂活性炭和活性白土用量为脱酸油重量的2. 0%。
[0076] (4)脱留醇：向脱色油中加入等重的石油醚将其稀释，搅拌混合均匀，缓慢加入至 铺有脱色油重〇. 5倍的活性氧化铝的砂芯漏斗中，进行减压洗脱，使游离留醇被吸附剂充 分吸附，油脂随洗脱液流出，浓缩洗脱液，得脱游离留醇油，采用脱色油重5倍的正己烷将 脱游离留醇油稀释，搅拌混合均匀，缓慢加入至铺有脱色油重2倍的活性氧化铝的砂芯漏 斗中进行抽滤，用脱色油重2倍的体积比为8 :1的石油醚、乙醇混合溶剂组成的洗脱液洗脱 活性氧化铝内油脂，将洗脱液进行低温真空干燥，得脱留醇酯油。
[0077] (5)脱臭：将脱甾醇后的苏子油减压蒸馏，在_0.09MPa减压真空状态下加热到 170°C，通入水蒸气至240°C，持续2小时，降温至170°C停水蒸气，继续减压真空下降温至 65 °C，破除真空，得脱臭油。
[0078] (6)低温无菌过滤：将脱臭后的苏子油在2°C条件下低温过滤，除去结晶物和絮状 物，而后将苏子油过〇. 22微米油膜灭菌，充氮密封，包装，低温避光保存。
[0079] 实施例6 (1)脱胶：将1000 g苏子油预热至65°C，搅拌，加入苏子油重0. 5%的磷酸，快速搅拌反 应25min后，减慢搅拌速度，加入苏子油重2. 5%的浓度为1%的同温度的碱液，再加入苏子 油重5%的同温度的纯化水，继续搅拌15min，至油脚pH值为5,以3500转/小时的转速离 心lOmin，除去毛油中磷脂，转移上层清油，真空脱水，得脱胶油。
[0080] (2)脱酸：将脱胶油预热至75°C，缓慢搅拌下，加入超碱量为脱胶油重0. 03%的计 算量浓度为2%g/mL的同温度的碱液，反应25min，加入脱胶油重6. 5%的预热饱和氯化钠 溶液，继续搅拌8min，后于3500转/小时的转速离心12min，除去下层阜液，用预热的纯化 水洗涤油脂中的残留皂，每次用量为脱胶油重5%，直至洗涤液近中性。而后将油脂预热至 75°C，在真空和高速搅拌下脱水25min，得脱水后的脱酸油。
[0081] (3)脱色：脱水后的脱酸油加热到80°C，-0. 095MPa真空度下，将已活化的活性炭 和活性白土加入油中，搅拌30min，氮气保护，后转移至垂熔漏斗中进行抽滤，得脱色油。脱 色剂活性炭和活性白土用量为脱酸油重量的4. 0%。
[0082] (4)脱留醇：向脱色油中加入脱色油等重的环己烷将其稀释，搅拌混合均匀，缓慢 加入至铺有脱色油重0. 1倍的硅藻土的布氏漏斗中进行减压洗脱，将洗脱液进行旋蒸浓 缩，得脱游离留醇油，采用脱色油重4倍的环己烷将脱游离留醇油稀释，搅拌混合均匀，缓 慢加入至铺有脱色油重2倍的硅藻土的布氏漏斗中进行抽滤，用脱色油重3倍的体积比为 9 :1的环己烷、甲醇混合溶剂组成的洗脱液洗脱硅藻土内油脂，将洗脱液进行水蒸气蒸馏， 得脱甾醇酯油。
[0083] (5 )脱臭：同实施例5相同。
[0084] (6)低温无菌过滤：将脱臭后的苏子油在2°C条件下低温过滤，除去结晶物和絮状 物，而后将苏子油过0. 22微米油膜灭菌，充氮密封，包装，低温避光保存。
[0085] 实施例7 (1)脱胶：将1000 g苏子油预热至65°C，搅拌，加入苏子油重0. 3%的磷酸，快速搅拌反 应25min后，减慢搅拌速度，加入苏子油重7. 5%的浓度为5%的同温度的碱液，再加入苏子 油重5%的同温度的纯化水，继续搅拌15min，至油脚pH值为5,以3500转/小时的转速离 心lOmin，除去毛油中磷脂，转移上层清油，真空脱水，得脱胶油。
[0086] (2)脱酸：将脱胶油预热至55°C，缓慢搅拌下，加入超碱量为脱胶油重0. 1%的计算 量浓度为5%g/mL的同温度的碱液，反应25min，加入脱胶油重6. 5%的预热饱和氯化钠溶液， 继续搅拌8min，后于3500转/小时的转速离心15min，除去下层阜液，用预热的纯化水洗涤 油脂中的残留皂，每次用量为脱胶油重4%，直至洗涤液近中性。而后将油脂预热至75°C，在 真空和高速搅拌下脱水30min，得脱水后的脱酸油。该步骤重复二次。
[0087] (3)脱色：脱水后的脱酸油加热到80°C，-0. 095MPa真空度下，将已活化的活性炭 和活性白土加入油中，搅拌25min，氮气保护，后转移至垂熔漏斗中进行抽滤，得脱色油。脱 色剂活性炭和活性白土用量为脱酸油重量的4. 0%。
[0088] (4)脱留醇：向脱色油中加入重等的正己烷将其稀释，搅拌混合均匀，缓慢加入至 铺有脱色油重0. 1倍的轻质氧化镁的减压层析柱中进行洗脱，将洗脱液进行旋蒸浓缩，得 脱游离留醇油，采用脱色油重0. 5倍的正己烷将脱游离留醇油稀释，搅拌混合均匀，缓慢加 入至铺有脱色油重2倍的轻质氧化镁的减压层析柱中进行抽滤，用脱色油重5倍的体积比 为11 :1的正己烷、异丙醇混合溶剂组成的洗脱液洗脱轻质氧化镁内油脂，将洗脱液进行减 压蒸馏，得脱留醇酯油。
[0089] (5)脱臭：将脱甾醇后的苏子油减压蒸馏，在_0.09MPa减压真空状态下加热到 170°C，通入水蒸气至250°C，持续2小时，降温至190°C停水蒸气，继续减压真空下降温至 65 °C，破除真空，得脱臭油。
[0090] (6)低温无菌过滤：将脱臭后的苏子油在0°C条件下低温过滤，除去结晶物和絮状 物，而后将苏子油过0. 22微米油膜灭菌，充氮密封，包装，低温避光保存。
[0091] 实施例8 (1) 脱胶：同实施例7相同； (2) 脱酸：同实施例7相同； (3) 脱色：同实施例7相同； (4) 脱留醇：向脱色油中加入脱色油重0. 3倍的正己烷将其稀释，搅拌混合均匀，缓慢 加入至铺有脱色油重0. 5倍的活性白土的减压层析柱中进行洗脱，将洗脱液进行旋蒸浓 缩，得脱游离留醇油，采用脱色油重2倍的正己烷将脱游离留醇油稀释，搅拌混合均匀，缓 慢加入至铺有脱色油重2倍的活性白土的减压柱层析柱中进行洗脱，用脱色油重3倍量的 体积比为10 :1的正己烷、异丙醇混合溶剂组成的洗脱液洗脱活性白土内油脂，将洗脱液进 行旋蒸浓缩，得脱留醇酯油。
[0092] (5)脱臭：同实施例7相同； (6)低温无菌过滤：同实施例7相同。
[0093] 实施例9 (1)脱胶：同实施例7相同。
[0094] (2)脱酸：将脱胶油预热至60°C，缓慢搅拌下，加入超碱量为脱胶油重0. 01%的计 算量浓度为2%g/mL的同温度的碱液，反应25min，加入脱胶油重2. 5%的预热饱和氯化钠溶 液，继续搅拌3min，后于3500转/小时的转速离心5min，除去下层阜液，用预热的纯化水洗 涤油脂中的残留皂，每次用量为脱胶油重2%，直至洗涤液近中性。而后将油脂预热至75°C， 在真空和高速搅拌下脱水25min，得脱水后的脱酸油，该步骤重复二次。